Двп или дсп что толще: что лучше для мебели и крепче? Что дешевле и прочнее, тяжелее и легче? Что вреднее?

Содержание

В чем разница между ДВП и ДСП?

ДСП и ДВП, несмотря на сходство аббревиатур, не являются идентичными или даже похожими отделочными материалами. Листы, выполненные из таких материалов, имеют различные параметры и эксплуатационные характеристики. Поэтому чтобы не допустить ошибку при выборе отделочной плиты, необходимо понимать в чем заключается разница ДВП от ДСП.

ДСП (древесностружечная плита) представляет собой листовой отделочный материал, получаемый из отходов пиломатериалов и деревообрабатывающих цехов, то есть стружки крупного помола, отбраковки, щепок и опилок. Для связывания волокон при прессовании здесь используются синтетические смолы, от содержания которых в листе зависит безопасен ли этот сорт ДСП для использования в жилых помещениях, или может применяться только для промышленных и хозяйственных целей.

ДВП (древесноволокнистая плита), в отличие от ДСП, изготавливается из целлюлозных волокон, а для их связывания используются синтетические полимеры и специальные добавки, например, канифоль и парафин.

Поэтому разница между двумя материалами видна даже на первый взгляд — если ДСП напоминает спрессованные частицы древесины, то ДВП похоже на прочный и гладкий картон. Так же, как и в случае с ДСП, экологичной является плита ДВП с обозначением Е1, плиты с более высокой маркировкой токсичны и их использование в жилых помещениях не рекомендуется.

В итоге получается, что лист ДСП более плотный и толстый, а значит выдерживает большие нагрузки, но при этом лист ДВП обрабатывается защитными средствами и успешно противостоит разрушающему воздействию влажности в помещениях и перепадам температур. Состоит разница ДВП и ДСП и в толщине листа. ДВП обычно выполняется толщиной в приделах 2,5-12,0 мм, а ДСП можно купить толщиной от 10 мм и до 50 мм в зависимости от количества слоев, использованных в панели.

Декоративная или защитная отделка ДВП и ДСП также разнится. Древесностружечная плита чаще всего подвергается шпонированию, тогда как древесноволокнистую плиту достаточно окрасить или заламинировать. Таким образом, ДВП может использоваться для отделки интерьера, утепления потолочного покрытия или производства мебельных гарнитуров даже для ванных комнат или кухни, а ДСП больше подходит для использования в строительных и хозяйственных целях, например в качестве теплоизоляции пола или стен, изготовления мебельных ящиков или перегородок в хозяйственных постройках.

особенности при работе с плитами и рекомендации по монтажу

Древесноволокнистые плиты уже многие годы с успехом используются в строительстве частными пользователями. Причина популярности кроется в доступности, многофункциональности и простоте обработки. ДВП может использоваться при отделке помещений, при производстве мебели, для ветрозащиты или теплоизоляции. Подробнее о выборе волокнистого материала можно прочитать в статье «ДВП: классификация, выбор и сферы применения». В этой статье мы рассмотрим основные принципы работы и рекомендации по монтажу древесноволокнистых плит.

Плиты из волокна обладают своими специфическими свойствами, которые надо понимать при работе с ними. По структуре плита состоит из целлюлозного материала, спрессованного при воздействии высоких температур. «Сухой» метод производства предполагает добавление синтетических смол, исключается добавление воды. «Мокрый» метод отличается присутствием воды и отсутствием смол в качестве связующего элемента.

  • Разная плотность – плотность материала определяет особенности использования волокнистых плит. Твердые (Т) и сверхтвердые (СТ) используются для возведения конструкционных сооружений. Мягкие (М-1, М-2, М-3) не способны выдержать серьезную нагрузку, но имеют пористую структуру, поэтому используются чаще всего для теплоизоляции.
  • Небольшая толщина – специфика производства не позволяет сделать листы очень толстыми. Например, твердый материал в толщину не превышает 6 мм, но обладает высокой плотностью, соответственно рез можно осуществлять даже с помощью простого макетного ножа. Мягкие материалы имеют толщину до 18 мм, но при этом из-за низкой плотности резать их тоже достаточно легко.
  • Безопасность для человека – некоторые разновидности ДВП содержат синтетические формальдегидные смолы. Они играют роль связующих элементов для волокнистой древесной массы. По ГОСТу этот параметр соответствует классу эмиссия, которые обозначается буквой E. Для использования в жилых помещениях используется класс E-1.

К работам нельзя приступать сразу после перемещения материалов на новое место. Структура волокнистой плиты должна адаптироваться к влажности, этот процесс также называют акклиматизацией. При подготовке плит для неотапливаемого помещения их покрывают теплой водой с помощью кисточки, затем складывают штабелями. Между листами устраиваются зазоры для свободной циркуляции воздуха. В таком состоянии адаптация проходит сутки. Если в помещение отапливается, то можно обойтись без пропитки водой, но в этом случае срок акклиматизации составит двое суток.

Материал «привыкает» к влажности нового помещения в сложенном состоянии

Для нанесения воды на листы вместо кисточки можно использовать пульверизатор.

Древесноволокнистые плиты отличаются простотой реза, из-за небольшой толщины с ними справиться даже нож. При этом сама процедура раскройки не так сложна, как при работе с фанерой, которая расщепляется и расслаивается. На начальном этапе производится разметка с помощью карандаша или маркера. Для разметки углов используется уголок.

  • Строительный (технический, макетный) нож – наиболее простой инструмент для раскрой волокнистой плиты. Для работы с ним достаточно наметить линию реза и закрепить линейку или направляющую струбцинами вдоль линии. Рез происходит за несколько проходов, первое движение самое важное, потому что по нему пойдет линия отреза. При заглублении линии разреза можно уже смело надавливать на нож до разделения листа на две части.

Нож с сегментированным лезвием Нож с трапециевидным лезвием

Технический нож может иметь сегментированное или трапециевидное лезвие. При порче лезвия сегментированное можно просто отломить и перейти к следующему сегменту полотна. Все подобные инструменты оснащаются специальной кнопкой для выдвижения ножа.

  • Электролобзик – электрический инструмент, который может ускорить процесс раскройки, но при этом линия среза не всегда получается идеально ровной. Полотно электролобзика с функцией маятникового реза совершает не только движения в вертикальной плоскости, но и горизонтальные в направлении разреза. Электрический лобзик удобен при выпиливании сложных форм по шаблонам.

Пример модели электрического лобзика с патрубком для пылесоса и специальным роликом для предотвращения переламывания материала

Некоторые модели электролобзиков имеют патрубок для подключения строительного пылесоса для сбора обрезков.

  • Дисковая пила (циркулярная) – для раскройки ДВП этот инструмент применяется реже, чем два предыдущих, так как его мощность может оказаться избыточной, но при наличии в хозяйстве дисковой пилы можно работать и ей. Пилить лучше по направляющей, также необходимо учитывать толщину реза. Для работы применяются диски с большим количеством зубьев.

  • Гвозди – универсальный крепежный элемент, представляет собой стальной стержень, который забивается при помощи молотка. Для крепления твердых волокнистых плит используются кольцевые и ершовые гвозди. Кольцевые гвозди имеют накатку по всей своей длине, она упрощает эксплуатацию с гнущимися материалами. Короткие отделочные гвозди с маленькими шляпками применяются для крепления тонких мягких материалов. Множество точек фиксации предохраняет большие листы от истирания при использовании в качестве утеплителя для пола.

Кольцевой гвоздь

  • Склеивание – самый простой способ крепления ДВП. Для склеивания лучше подходит задняя сторона листа, которая имеет шероховатую фактуру, это обеспечивает хорошее сцепление с различными объектами. Для склеивания чаще всего используется клей ПВА.

ПВА для дерева хорошо подходит для склеивания различных древесных материалов, клей не содержит вредных химических добавок, имеет густую полупрозрачную консистенцию. Для схватывания необходима высокая степень прижатия. После застывания образуется эластичная водостойкая масса.

  • Двухсторонний скотч в некоторых случаях находит применения при закреплении листов ДВП в горизонтальном положении. От обычного скотча эти эластичные ленты отличаются тем, что у них обе поверхности обработаны клеящим составом. Обычно используется скотч специального назначения на основе акрилового клея. Он подходит для работы с поверхностями с плохой адгезией, например, с бетоном.

Двухсторонний скотч специального назначения

  • Скобы применяются для скрепления листов между собой или для закрепления теплоизоляции. Скобы устанавливаются с помощью строительного степлера.

Строительные степлеры бывают пружинными и рессорными. Последние могут пробивать более толстые листы. В зависимости от источника энергии эти инструменты могут функционировать за счет усилия руки, электричества или пневматики. Некоторые устройства могут монтировать не только скобы, но и гвозди.

Строительный степлер с набором скоб

  • Винтовые соединения – при работе с древесноволокнистыми листами используются шурупы и самонарезающие винты (саморезы). Они используются в сочетании вместе с дюбелями для крепления обрешетки к поверхности. Винтовые соединения могут применяться и для монтажа самих плит, но в этом случае придется маскировать шляпки перед финишной отделкой. Для быстрого закручивания шурупов и саморезов используется шуруповерт. При наличии у шуруповерта функции реверса он может еще и выкручивать винты, которые были закручены по ошибке.

Шуруповерт

На монтаж древесноволокнистой плиты влияет плотность материала и сфера его применения.

  • Утепление стен производится мягким ДВП, в качестве крепления используются гвозди. Длина гвоздя должна быть более 30 мм, крепления забиваются в шахматном порядке. Под шляпки подкладываются небольшие алюминиевые квадратные пластины. Утепление закрепляется на реечной обрешетке. При монтаже на бетонную или оштукатуренную стену можно воспользоваться клеящими составами (битумной мастикой или ПВА). Еще один вариант крепления подходит для деревянного дома, на стены устанавливаются брусья, между которыми укладывается слой утепления. Сверху конструкция перекрывается любым отделочным покрытием.

При монтаже теплоизоляции не стоит забывать о гидроизоляции и пароизоляции. Эти слои обеспечивают воздухообмен через стену дома. При этом влага не скапливается на утеплителе. При утеплении стен оргалитом (разговорное название ДВП) иногда добавляют минеральную вату.

  • Отделка стен волокнистыми плитами позволяет скрыть неровности и строительные огрехи. Крепление чаще всего производится на деревянную обрешетку. Для формирования обрешетки используются рейки, которые с помощью шурупов прикручиваются к стене. Горизонтальные и вертикальные рейки образуют ячеистую структуру обрешетки, к которой отделочными гвоздями прибиваются листы. Гвозди забиваются с шагом 10 – 15 см по периметру и с шагом 30 см в центральной части листа.

Обрешетка для отделки стены древесноволокнистыми плитами

  • Утепление пола может проводиться двумя способами: удаление чистового слоя и укладка утеплителя на черновой пол или без удаления чистового слоя, тогда ДВП укладывается поверх старого пола. Материал скрывает неровности для последующей укладки ламината или паркета. Также с его помощью можно закрыть щели. Монтаж осуществляется на клей или с помощью небольших гвоздей длиной 12 – 15 мм. Гвозди утапливаются в материале и закрепляются каждый 10 см. Такой способ фиксации отличается трудоемкостью, к тому же он может использоваться только при креплении на старый чистовой пол. Иногда применяется комбинированное крепление, в котором одновременно применяется клей и гвозди. Монтаж плиты на бетонную стяжку потребует ровной поверхности без перепадов высот, для крепления лучше воспользоваться битумной мастикой или двухсторонним скотчем специального назначения.

Минеральная вата легких марок используется для утепления старого пола из досок. Ровная поверхность листа поможет скрыть щели и неровности.

Перед началом укладки на старый пол необходимо тщательно осмотреть поверхность древесины, при обнаружении грибков, поверхности надо обработать антисептическими средствами на основе фунгицидов. Также при обнаружении серьезных неровностей поверхность шлифуется, а весь сор убирается.

  • Утепление потолка с помощью ДВП производится при помощи подпорок, в качестве крепежного элементы используются гвозди. В этом деле сложно обойтись своими силами, так как листы имеют большую площадь и их сложно удерживать при креплении. Старое потолочное покрытие при этом полностью удаляется, крепление рекомендуется производить на обрешетку. Листы обычно прибиваются в углах, затем закрепляется середине, а потом уже забиваются все остальные гвозди. Наклеивание плит на потолок тоже допускается, но в этом случае их вес должен быть небольшим.
  • Настил чернового пола производится из твердых марок волокнистых плит. При этом монтаж производится на бетонную стяжку с помощью все той же битумной мастики или на деревянные лаги. Слой мастики наносится равномерным слоем на стяжку, после укладки листа его придавливают досками или другим грузом до полного застывания. Вариант с лагами позволяет получить более ровную поверхность. Шаг между брусом должен составлять не более 40 см. При этом лаги выравниваются с помощью подкладывания под них обрезков досок или кусков ДСП. Укладку плит начинают от угла комнаты, край листа должен приходиться на центральную часть бруска. Расстояние от стены должно составлять 10 – 15 мм. Излишки удаляются с помощью ручной ножовки или макетного ножа. Последние листы рядом со стенами вырезаются по тому же принципу, сложные формы для обхода труб или батарей можно вырезать при помощи картонных шаблонов.

Стыки не должны располагаться в тех местах помещения, где будет концентрироваться наибольшая весовая нагрузка.

Волокнистые плиты иногда используются в качестве чистового покрытия, но чаще всего их поверхность подготавливается для последующей поклейки обоев, для окраски, покрытия лаком и для других способов обработки.

  • Защита от влаги – даже защищенные от влаги марки, такие как ТВ, нуждаются в дополнительной защите. При использовании материал в качестве напольного покрытия защитный слой может создать клей ПВА, также после укладки поверхность покрывается олифой.
  • Завершающая обработка швов – швы между листами должны составлять 2 – 3 мм. Стыки покрывают армирующей лентой, которая скрепляется шпатлевкой. Клей иногда выступает через швы, в этом случае необходимо убрать излишки.
  • Маскировка крепежных элементов – при креплении листов на шурупы и саморезы необходимо маскировать торчащие шляпки с помощью шпатлевки. Чтобы избежать этой процедуры, отделочные работы лучше проводить с применением гвоздей с маленькими шляпками.

  • Грунтовка – обязательная процедура перед финишной отделкой. В большинстве случаев применяются акриловые или алкидные составы. Грунтовка улучшает адгезию с другими отделочными материалами (шпатлевка, лак, краска).

Грунтовка поверхности ДВП с помощью валика

Древесноволокнистая плита – это простой в обращении материал, который отличается легкостью раскройки. Он подходит как для отделки, так и для утепления. Волокнистые плиты хорошо подходят для использования для строительства своими руками.

ДВП характеристика и применение

ДВП – это строительный материал, состоящий из прессованного под высоким давлением древесного волокна. Он успешно применяется и в мебельном производстве, и в строительстве, и в ремонтных работах. Рассмотрим подробнее разновидности и свойства всех видов ДВП.

Основные свойства и технические характеристики ДВП

К свойствам ДВП можно отнести следующее:

  • Данный материал не подвержен деформации и не коробится от времени;
  • Высокая влагоустойчивость;
  • Высокая прочность и долговечность;
  • Экологичность. ДВП не выделяет вредных веществ.

Согласно стандартам ГОСТ, основные технические свойства ДВП следующие:

  • Плотность от 100 до 1100 кг/м3;
  • Предельная эксплуатационная влажность 3-12 %;
  • Теплопроводность 0.046 – 0.093 Вт/мК.

Стоит отметить, что ДВП долгое время не разбухает при влажности воздуха с свыше 50%, а также при длительном погружении в воду.

Разновидности ДВП

Всего можно выделить 5 разновидностей ДВП, различающихся по техническим характеристикам и сфере применения.

Мягкая пористая плита ДВП

В большинстве случаев она используется как утеплитель и звукоизоляционный материал. В данном случае плита используется как подложка под напольные или настенные материалы. Максимальная толщина ДВП не более 25 мм, а плотность – 350 кг/м3. Главный недостаток – низкая прочность строительного материала. Мягкая ДВП подразделяется на три марки: М1, М2 и М3.

Полутвердая ДВП. Широко используется в мебельном производстве: из нее изготавливаются задние стенки шкафов и дно кухонных ящичков. Плотность – до 850 кг/м3, толщина – до 12 мм. Марка – НТ.

Твердая плита ДВП

Используется для изготовления щитовых дверей. Главная особенность – низкая пористость строительного материала. Плотность – до 800 – 1100 кг/м3, толщина – до 6 мм. Марки – Т, Т-В, Т-П, Т-С, Т-СП.

Сверхтвердая ДВП повышенной прочности. Она используется для изготовление межномнатных дверей, перегородок, арок. Плотность – от 950 кг/м3, толщина – до 5 мм. Марка – СТ.

Благородная ДВП

Официально она не описана в ГОСТ, компании самостоятельно разрабатывают ее стандарты. Данный строительный материал объединяет лучшие свойства всех четырех разновидностей. Плиты могут быть окрашенными или ламинированными и использоваться как обшивка мебели или декоративная панель.

В заключение стоит отметить основные правила хранения ДВП. Главное из них – плиты должны лежать на ровной поверхности во избежание деформации. Если ДВП хранится на улице, его необходимо укрыть защитным влагонепроницаемым материалом.

Узнать больше о влагостойкой ДСП можно в нашей следующей статье.

Ламинаты Глоссарий » Определение ламината HPL и TFM » Компоненты

HPL или ламинат высокого давления:

HPL является одним из самых прочных ламинатов. Он состоит из нескольких листов бумаги, которые соединяются вместе с помощью прессов высокого давления. Он используется во многих горизонтальных приложениях, таких как столешницы и столешницы более высокого качества. На вертикальных поверхностях он обычно используется для дверей и фасадов ящиков шкафов. HPL имеет более высокую ударопрочность, чем большинство других ламинатов.Изделие приклеивается к панели, как правило, с помощью клея ПВА. Обычно используется подложка для предотвращения деформации или цветной ламинат на обеих поверхностях.

Четырьмя наиболее распространенными торговыми марками в США являются Formica, Wilsonart, Pionite и Nevamar.

Доступные классы:

  • Стандартный (также называемый горизонтальным сортом) толщиной 0,050 дюйма
  • Опалубка толщиной 0,040 дюйма используется для изготовления стоек и столешниц.
  • Вертикальный сорт тоньше.0,028–0,030 дюйма толщиной
  • Вкладыш шкафа и некоторые импортные марки имеют толщину 0,02 дюйма

Меламин или TFM (термоплавкий меламин) или LPL (ламинат низкого давления): Меламиновая бумага термоскрепляется с панелями из ДСП или МДФ.

TFM необходимо применять к передней и задней части панели, чтобы сохранить баланс панели. Иногда на дно наносится коричневая подложка, если цвет не нужен. Он производится в больших объемах, чем HPL. Он тоньше (около 0,007 дюйма), чем HPL, и более экономичен.Поскольку он тоньше, он имеет меньшую ударопрочность, чем HPL. Внутренние части шкафов, торговое оборудование, торговые витрины и стеллажи — обычное применение этого продукта.

Фольга или меламин с верхним покрытием: Вместо термического сплавления с плитой, он содержит небольшое количество меламиновой смолы и наносится на панели с помощью клея. Этот продукт является наименее дорогим ламинатом. Он в основном используется в качестве дна ящиков или вертикальных приложений, таких как спинки шкафов, вывески или недорогие боковые панели в точках продаж.Его можно наносить на обе стороны панели или на одну поверхность без риска деформации.

Винил: Очень похож на продукт из фольги. Преимущество заключается в том, что он подходит для шелкографии в точках продаж. Он также подходит для складывания под углом (изготовления коробов для динамиков или колонн) из-за его гибкости.

Глава 6. Панели из нешпона: ДСП, ДВП, ДВП средней плотности, ОСП/Вафли и изоляционные плиты

Классификация

Измерение

Стандартная отчетность База

• Квадратный ножная основа (SF)

• Квадратный метр, основа 1 мм

Объем нешпона Панели

• Преобразование мера поверхности любой толщины по стандарту толщины основы

• Кубический фут расчет

• Метрическая система расчет

Требования к древесине

Процесс восстановления
Формула для оценки Требования к древесине

Вес панелей без шпона

Вывод Формулы для зеленой древесины Требование

Глава 6. Нешпон Панельные изделия: ДСП, ДВП, средний Плотная древесноволокнистая плита, OSB/вафельная плита, и изоляционная плита

В отличие от фанеры, изготовленной из шпона, эти панели или «картонные» изделия изготавливаются из стружек, пластин, прядей, хлопья и частицы древесины или из древесного волокна после варки или переработка.В совокупности их часто называют составом , восстановленные панели из необлицованного шпона или , или платы . Другой широко используемый термин для этой коллекции панельных изделий составляет композитов . Клеи и другие вещества часто смешиваются с отделкой. для создания желаемых свойств.

Классификация

В зависимости от вида, типа частиц и ориентации тип и количество используемых клеев и добавок, а также толщина и плотность к которым прижимается доска, очень широкий спектр этих изделий возможно. Агентства, сообщающие статистические данные, часто объединяют их в другие группы. Например, OSB/вафельные плиты часто комбинируют с фанеру хвойных пород в группу под названием структурные панели . В Таблице 6-1 представлен простой Классификация по плотности панелей. Читателю следует проконсультироваться Справочник по дереву (USFS 1987), Мэлони (1977) и Сачсленд и Вудсон (1990) для дополнительные сведения о спецификациях, использовании и процессах для этих продукты.Ссылки также включают Министерство торговли США. стандарты для этих продуктов.

Измерение

Стандартная основа отчетности

Квадрат Основание для ног (SF) . Как и статистика фанеры, шпона панельные статистические данные, как правило, представляются в Северной Америке в квадратных футов стандартной толщины. Это представляет собой кусок один квадратный фут и толщиной 1/8, 3/8, 1/2 или 3/4 дюйма в зависимости от товар. Соответственно, это 1/96, 1/32, 1/24 и 1/16. кубического фута. Таблица 6-1 представляет стандартную основу толщины для каждого из этих продуктов и метрических эквивалентов.

Квадрат Метр, 1 мм Основа. Стандартная основа для отчетности эти продукты в странах, использующих метрическую систему, являются квадратными метр, основа 1 мм.Это представляет собой кусок площадью 1 м и толщиной 1 мм. или 1/1000 кубометра.


Таблица 6-1. Основные размеры панелей из шпона.

   

Толщина
стандарт


Конкретный


Плотность

Формула для преобразовать
СМ т до толщины

 
 

Продукт

(дюймы) (мм)

сила тяжести

(фунт/фут 3 )

стандарт

 
 
 

ОСП/вафельная плита

3/8 9. 5

0,48-0,80

30-50

СМ т * т/0,375

 
 

ДСП

3/4 19.0

   

СМ т * т/0,750

 
 

Низкий

 

0. 40-0,59

25-37

   
 

Средний

 

0.59-0,80

37-50

   
 

Высокий

 

0. 80-1.12

50-69

   
 

Изоляция доска

1/2 12.7

0,16-0,50

10-31

СМ т * т/0,500

 
 

ДВП

1/8 3. 2

   

СМ т * т/0,125

 
 

Средний

 

0.50-0,80

31-50

   
 

Высокий

 

0,80-1. 28

50-80

   
 

Уплотненный

 

1.36-1.44

85-90

   
 

МДФ

3/4 19,0

0. 50-0,80

31-50

СМ т * т/0,750

 

 


Объем панелей без шпона

Методы преобразования мер поверхности и вычисление объема этих продуктов аналогичны тем, используется для фанеры.

Преобразование Поверхностная мера любой толщины по стандартному основанию толщины. Аналогично методу для фанеры, для преобразования меры поверхности от любой толщины (SM t ) до стандартной основы для продукта разделите фактическую толщину (t) в дюймах на стандартную толщину в дюймах и умножьте на размер поверхности. В последнем столбце Таблицы 6-1 приведены уравнения для каждого продукта.Таблица 5-1 суммирует преобразование фактической толщины панели в каждую из четырех стандартов толщины. См. также Пример 1.

Обратите внимание, что любая из формул может использоваться для стандартизации всех панельных изделий до одинаковой толщины основа. Оценивая ситуацию с древесиной в США, USFS выражает все эти панельные продукты на основе 3/8 дюйма (Приложение 2).

Кубический Расчет стопы. Общая формула разработана для фанеры (глава 5, стр. 70) можно использовать:

футов 3 = СМ т * т/12 = 0,08333 * t * СМ t .

Таким образом, Таблицу 5-4 можно использовать для преобразования количество панелей заданной толщины в кубических футов или кубических метров.См. также Пример 2.

Метрическая система Расчет. За пределами Северной Америки, нефанерованные панели производятся в метрических размерах; ширина (W) и длина (L) указаны в метров, а толщина (t) в миллиметрах. Статистика, как правило, измеряется в квадратных метрах поверхности (на основе 1 мм) или кубические метры. Формулы

СМ т = Д * W = размер поверхности, м 2, из
исходная толщина.

SM 1 ​​ = SM t * t = размер поверхности, м 2, 1 мм основы.

м 3 = ПМ т * т / 1000 = ПМ 1 ​​ / 1000.

Конвертировать 2500 ft 2 изоляционной плиты 3/4 дюйма для стандартной основе 1/2 дюйма, используя формулу в Таблице 6-1.

СФ 1/2 = СМ т * т/ 0.5 = 2500 * 0,75 / 0,5 = 3750

или умножить 2500 футов 2 по коэффициент 1,5000 в столбце 5 таблицы 5-1.

Преобразование 1500 футов 2 из ДСП 7/16 дюйма на стандартной основе 3/4 дюйма, используя формулу в таблице 6-1.

СФ 3/4 = СМ т * т/0. 75 = 1500 * (7/16) / 0,75 = 875

или умножить 1500 футов 2 на коэффициент 0,5833 в столбце 6 таблицы 5-1.

Преобразование 1500 футов 2 из ДСП 7/16 дюйма → кубический фут:

футов 3 = 0,08333 * (1500 * 7/16) = 54,7

или умножить на 1500 футов 2 с коэффициентом 0.03646 в столбце 3 таблицы 5-4.

Требования к древесине

В этом разделе представлен метод оценки количество эквивалента твердой древесины, необходимое для производства единицы количество нешпонированного панельного продукта. Поскольку эти продукты являются изготовлены из мелких деревянных элементов, сырье не должно быть в виде круглых бревен. Оценка древесины USFS обеспечивает средние национальные требования к древесине (эквивалент круглого леса в кубических футах) для производства одного MSF 3/8 дюйма или одного кубического фута этих продуктов (Приложение 2).

Производственные процессы для шпона панели часто называют «мокрыми» или «сухими». В сухом процессе транспортирующая среда для древесных частиц или волокна — воздух; во влажном процессе это вода. ДСП и вафельные процессы сухие, а процессы изоляционных плит мокрые. ДВП и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ) могут быть производится любым способом, хотя преобладает сухой процесс при производстве МДФ.

Восстановление процесса

Эффективность преобразования нефанерованных панелей наиболее значимо выражается в процентах по массе оригинальный вход в древесину. Эффективность преобразования этих продуктов зависит от вида сырья (брёвна или отходы прокатки), состава пород, используемый процесс, а также плотность и толщина плиты (таблицы 6-2, 6-3). Для OSB/вафельных плит обычно используются бревна-кругляки, которые не подходят для пиломатериалов или фанеры.Они обрабатываются машинами для создания хлопья или пряди с определенной геометрией. Основной источник Потери – это чешуйки, которые отбраковываются из-за малого размера. ДСП, который часто использует мельничные отходы, такие как опилки, строгальная стружка, и так далее, измельчает их до небольшого размера, чтобы гораздо меньше потери происходят из-за брака. Утеплитель, ДВП и МДФ могут использоваться либо бревна-кругляки, либо отходы прокатки, которые перерабатываются в волокнистое сырье термомеханическими процессами варки, которые обычно имеют выход более 90%. Основной источник Потери древесного волокна при производстве панелей мокрым способом составляют от древесное волокно, которое частично растворяется и теряется через сито в процессе формирования мата. Эти остатки обычно превращаются к другим товарным продуктам.

Фанерные панели, полученные сухим способом, часто отшлифован после прессования. Процент объема, потерянного при шлифовании зависит от толщины доски, так как толщина, удаляемая Sander обычно постоянна (около 0.060 дюймов). На случай, если OSB, сравнительно небольшое производство шлифуется. В зависимости от тип продукта и процесса, часть или вся шлифовальная пыль могут быть переработаны.

Стол 6-2. Эффективность процесса переработки панелей из шпона (в процентах приемлемой отделки).

         
 


Товар


Процесс

Восстановление
(%)

Растворимые вещества, мелочь
(%)

Сандер Пыль
(%)

 
 

Изоляция доска

Влажный

90-95

5-10

 
 

ДВП

Влажный

95

5

 
   

Сухой

90-95

5-10

 
   

Мазонит

85

15

 
 

МДФ

Влажный

95

5

 
   

Сухой

90-95

5-10

 
 

ДСП,
ОСБ и др.


Сухой


90-95



5-10

 


Таблица 6-3.
Переменные процесса панели из нешпона для требований к зеленой древесине.

Переменная Символ

ОСП и
вафельная плита

Частица-
доска

Средний плотность
ДВП

ДВП

Изоляция
доска

Плотность плиты (фунт/фут 3 , кг/м 3 )

д

40-45

40-50

40-45

50-60

20-30

Влага содержание (%)

MC с

4

6

6

8

8

Объемный усадка (%)

В

8

8

8

8

8

сырье материальные потери (%)

ф

20

1

3

5

5

Клей и добавка (%)

и

2

6

10-12

8

8

Сандер убыток (%)

С

0

6

6

0

0

Потери на подгонку (%) a

Т

5

5

10

10

10

Источник: Адаптировано из Нильсона и др. (1985).

Примечание: Эти значения следует рассматривать как общие рекомендации. Фактические значения различаются между производителями из-за различий в сырье, технологии,
и контроль качества.


Формула для оценки потребности в древесине

Расчет эквивалента сырой массивной древесины требуется для производства нешпонированного панельного продукта, зависит от многих факторы.Аппроксимацию можно получить, объединив процесс восстановление, плотность плиты, плотность видов, вес клея/добавки, данные о содержании влаги/усадке. В Таблице 6-3 приведены приблизительные оценки этих переменных; конкретный рецепт производителя могут существенно отличаться от значений в таблице. Обратите внимание, что Доли потерь на шлифовальном станке и обрезке — это валовые потери, которые должны уменьшаться в зависимости от степени переработки этих остатков вернуться в процесс.(См. пример 3.)

Объем зеленой древесины, необходимый для добыча 1000 футов 2 или 1000 м 2 это:

Имперский

ГВР Я = [1000 * т * д * (1 — МС с /100 —
а/100)] / [12 * СГ г * 62.4 *
(1 — С/100 — Т/100) * (1 — е)]

Метрическая система

ГВР М = [t * d * (1 — МС с /100 — а/100)] /
[SGg * 1000 * (1 — С/100 — Т/100) *
(1 — ф)]

где

GWR I = потребность в твердой зеленой древесине, кубический
футов, на 1000 квадратных футов готовой
панель

GWR M = потребность в твердой зеленой древесине, кубический
метров, на 1000 квадратных метров
готовая панель

f = древесное сырье потери, % древесины
входной объем

SG г = удельный вес древесины пород б/у,
на основе зеленого объема (см. главу 1)

а = проценты вес продукта из-за
добавки и клеи

MC w = влажность готовой панель на
общий вес (см. главу 1)

S = процент потери во время шлифовки

T = процент потери в обшивочной панели до размера

t = толщина панели, в дюймах или
миллиметры.

Вывод этих формул подробно описан в вставка на стр. 82.

Масса нешпона Панели

Плотность этих панелей зависит от по производителю и виду. В Таблице 6-1 представлены типичные диапазон удельного веса и плотности для этих продуктов. Действительный Плотность платы часто указывается производителем и в зависимости от содержания влаги при поставке, обычно от 6 до 8% MC или . Если плотность известна, то легко рассчитать вес. (См. пример 4.) При отсутствии информации на этикетке, следует исходить из средней плотности и различных у статистических органов есть свои предположения. Например, ФАО предполагает следующее:

Конкретный Плотность

сила тяжести (фунт/фут 3 )

ДСП 0.65 40

ДВП:

Сжатый 0,95 60

несжатый 0,25 15

При отсутствии таких предположений средний диапазон плотностей, приведенных в Можно использовать Таблицу 6-1.

Оцените объем сосны в кубических футах круглый лес, необходимый для производства 1000 футов 2 3/4 дюйма OSB с плотностью панели 40 фунтов/фут 3 .

Удельный вес SGg = 0,38 (таблица 1-1)

Плотность панели d = 40 фунтов/фут 3

Влажность панели
содержание MC w = 4% (Таблица 6-3)

Отходы отделки f = 20% (Таблица 6-3)

Клей/добавка a = 4% (Таблица 6-3)

Потери при шлифовании S = 0% (таблица 6-3)

Отделка панели T = 5% (Таблица 6-3)

ГРВ я = [1000 (0.75) 40 (1 — — )] /

[12 (1 — ) (1 — )(0,38) (62,4)] =

128 ft 3 круглый лес до 1000 футов 2 3/4 дюйма ОСБ.

Если перевести в 1000 футов 2 на основе 3/8 дюйма требуется 63,8 фута 3 .

Оценка древесины USFS (Приложение 2) оценивается в 62.3 фута 3 / MSF 3/8 дюйма в качестве взвешенного средний показатель по стране для всех видов и процессов изготовления ОСБ.

Рассчитайте вес 100 панелей из ДСП размером 5 на 10 футов 15/16 дюймов. плотностью 40 фунтов/фут 3 согласно к этикетке производителя.

Размер поверхности панелей = 100 * 5′ * 10′ = 5000 футов 2 .

Таблица 5-4, столбец 3, указывает, что один квадратный фут 15/16 дюймов панель имеет кубический объем 0,07812 футов 3 . Таким образом, общий объем кубических футов равен

5000 футов 2 * 0,07812 футов 3 /фут 2 = 390,6 футов 3 .

Умножение на плотность дает

390,6 футов 3 * 40 фунтов/фут 3 = 15 624 фунтов


Вывод формул для зеленого Требования к древесине

Количество твердой сырой древесины, необходимое для производства 1000 квадратные футы (1000 квадратных метров) панели без шпона
продукта можно оценить с помощью следующей процедуры, которая основан на формулах, данных Nielson et al.(1985).
Можно использовать более изощренные подходы, но представленный дает разумные значения, используя относительно простой
данные. Процедура разделена на три части. Часть А начинается с объемом твердого зеленого дерева и уменьшает его до
вес полезной отделки. Часть B работает в обратном направлении от готового панель для оценки веса полезной отделки
нужный.Часть C объединяет уравнения из частей A и B в общее уравнение.

Часть A. Преобразование объема твердой сырой древесины в чистый используемая композиция для изготовления панелей связана с потерями из-за брака
и скрининг и удельный вес используемых видов.

1. Британский: УВОД I = GWR I * (1 — ) * SG г * 62.4

УВОД I = сухой вес готовой к употреблению отделки, в фунтах

ГВР я = объем твердой сырой древесины в кубических футах

f = процент древесины потери из-за просеивания, брак

SG г = удельный вес используемых пород (см. главу 1)

2. Метрика: УВОД М = GWR M * (1 — ) * SG г * 1000

УВОД М = сухой вес готовой к употреблению отделки в килограммах

GWR M = объем твердой сырой древесины в кубических метрах

Часть Б. Количество деревянной отделки (WF), необходимое для изготовления готовых панелей:

1. Рассчитайте объем панели и умножьте на плотность панели. оценить вес панели.

а. Imperial: Преобразование 1000 квадратных футов панели весить в фунтах. Пусть

ВФ я = вес готовой панели (фунты) d = плотность панели (фунт/фут 3 ) t = толщина панели (дюймы)

ВФ я = 1000 * т/12 * д.

б. Метрика: Преобразование 1000 квадратных метров панели в вес в килограммах. Пусть

ВФ М = вес готовой панели (кг) d = плотность панели (кг/м 3 ) t = толщина панели (мм)

ВФ М = 1000 * т / 1000 d = т * д.

2. Рассчитать количество сухой древесины в панели путем вычитания панели влагосодержание и дополнительные материалы (клеи и т.д.). Пусть

МС Вт = процент влажности панели, общий вес (см. Глава 1)

a = процент добавок в панели по весу.

а. Империал: ВОД я = сухой вес деревянной отделки в готовой панели (фунты).

WOD I = WF I * [1 — ( ) ] = * 5 д * (1 ).

б. Метрика:

ВОД М = сухой вес деревянной отделки в готовой панели (кг).

WOD M = WF M * [1 — ( ) ] = т * д * (1 — ).

3. Увеличение древесины в готовой панели за счет для шлифования и обрезки потерь. Пусть

S = процент потерь на шлифовальном станке T = потери триммера в процентах

а. Британский:

UWOD I = WOD I / [1 — ( ) ] = [1000 * т * д * (1 — ) ] / [12 * (1 — )].

б. Метрика:

UWOD M = WOD M / [1 — ( )] = [t * д * (1 -)] /(1 — ).

Деталь C. Уравнения из частей A и B эквивалентные выражения для сухой массы композиции привык к
сделать панно.Объединение и упрощение приводит к следующему нужны выражения для объема твердой сырой древесины.

1. Британские единицы: Объединить уравнения A. 1 и B.3a:

GRW I , фут 3 = [1000 т * д * (1 — )] / [12 * (1 — ) * (1 — ) * SG г * 62.4].

2. Метрика: Комбинированный уравнения A.2 и B.3b:

GRW M, м 3 = [т * d * (1 — (1 — )] / [1000 * (1 -) * (1 -) * SG г ].


Plain Hard board Толщина От 2,0 мм до 6,0 мм котировки в реальном времени, цены последней продажи -Okorder.

com

Описание продукта:

Структура продуктов Описание:
Жесткая плита из гладкого волокна изготавливается из свежего древесного волокна и экологического клея. Мы обычно используем древесину тополя, сосны, эвкалипта и другой твердой древесины в качестве сырья для изготовления твердой плиты.Толщина доски от 2мм до 6мм. Стандартный размер обычной твердой плиты – 1220×2440 мм. Плотность от 850м3 до 950кгс/м3. производство Диффенбахер Германия. Поверхность очень гладкая, а кривая плотности идеальна. Низкий уровень выбросов формальдегида и волокнистая плита высокой плотности

 

Основные характеристики продуктов:
. Совершенная система контроля качества изделий из дерева, обеспечивающая стабильное качество при поставке фанеры, плит МДФ, плит МДФ с меламиновым покрытием или плит МДФ с облицовкой шпоном.
. Конкурентоспособная цена благодаря нашей большой мощности. Между тем, большая мощность на заводе может обеспечить быструю доставку.
. Низкая эмиссия формальдегида и строгий контроль вредных веществ.
. Государственное предприятие, меньше рисков для бизнеса.

. Быстрая доставка и лучшее качество
. Бесплатный образец

9177

FibRoboards

Место происхождения:

China (Mainland)

Фирменное наименование:

CMAX

Номер модели:

2.0 мм до 6.0mm hardboard

Материал:

INDOOR

Особенности:

3

Влагостойкий

Оценка:

Первый класс

Fibreboard Тип:

3

HDF / Жесткие доски

Стандарты выбросов формальдегида:

E0

Название продукта:

Размер ДВП:

1220 мм x 2440 мм

Толщина ДВП:

2. 0 мм до 6.0mm

E0 (стандарты выбросов формальдегида)

Главная плотность:

900 кг / CBM ~ 1000KGS / CBM

Hardboard Применение:

Пакет, интерьер или автоматическое украшение, мебель

ДОСТАВКА ДОСТАВКА:

В течение 10 дней После получения аванса

MOQ:

2x20GP

9000GP

Оплата:

T / T, L / C


3

Упаковка и доставка

Упаковка :

упаковка из ДВП: индивидуальная упаковка и упаковка на поддонах для ДВП

Деталь поставки:

7дней для оргалита

Grade Плотность Цвет

3

доставки

900GP

FAQ:

FAQ:
CNBM производитель?
Да.CNBM — крупнейшая китайская компания по производству строительных материалов. CNBM принадлежит центральному правительству Китая с более чем 110 000 сотрудников и владеет более чем 400 заводами в Китае, производящими различные строительные материалы в Китае. Выручка CNBM в 2014 году составляет более 50 миллиардов долларов США.

Как насчет бизнеса изделий из дерева в CNBM?
Изделия из дерева — это традиционный строительный материал, который широко используется в отделке, мебели и строительстве.С самого начала бизнеса CNBM CNBM открыла заводы по производству изделий из дерева, таких как фанера, плиты МДФ, полы, пиломатериалы и так далее. До сегодняшнего дня CNBM инвестировала много денег в лесные угодья и построила устойчивую отрасль по поставке древесины от посадки деревьев до конечной продукции из древесины.

Каков стандарт изделий из дерева?
Если нет запроса от клиентов, мы будем делать заказы в соответствии с нашим собственным стандартом на заводе, который равен или лучше национального стандарта Китая.Конечно, мы можем сделать по запросу клиента. Фактически, многие заказы, сделанные нами, соответствуют стандарту EN, ANSI/HPVA, JIS, BS и т. д.

.

Наименование

оргалит

Размер

1220x2440mm

Толщина

2. 0мм до 6.0mm

E0 (Формальдегид Стандарты эмиссии)

900KGS / CBM ~ 1000kgs / CBM

Браун, темно-коричневый, свет

приложение

пакет, интерьер или автоматическое украшение, мебель

MOQ

2x20gp

T / T, L / C на виду

1.

Обзор производителя
Местоположение
Год основания
Стоимость годового выпуска
Основные рынки
Сертификаты компании

2.Сертификаты производителя

а) Название сертификата  
Диапазон  
№ по каталогу  
Срок действия  

3. Возможности производителя

а) Торговая мощность  
Ближайший порт
Процент экспорта
№сотрудников отдела торговли
Язык общения:
б) Заводская информация  
Заводской размер:
Количество производственных линий
Контрактное производство
Ценовой диапазон продукта

Фанера vs.

ДВП: какой использовать?

Handyman’s World является участником партнерской программы Amazon Services LLC, партнерской рекламной программы, предназначенной для предоставления сайтам средств для получения платы за рекламу за счет рекламы и ссылок на amazon.com.

Если вы планируете делать стены, кровлю, полы и обшивку, или хотите построить что-то вроде сарая, то два самых популярных строительных материала, к которым у вас есть доступ, включают фанеру и ДВП.Оба эти продукта представляют собой виды инженерной древесины, и оба они легко используются для различных целей.

При этом, хотя оба изначально сделаны из дерева, это совсем не одно и то же и не имеют одинаковых свойств. Давайте выясним, что они собой представляют, а также различия между ними, чтобы вы могли принять обоснованное решение о том, какой из двух использовать для вашего следующего проекта.

Фанера и ДВП: основы

Прежде чем мы начнем разговор о различиях между фанерой и ДВП, вам важно знать, что они собой представляют на самом деле.

Что такое фанера?

Во-первых, у нас есть фанера, которая в настоящее время является одним из самых популярных видов инженерной древесины и имеет самые разнообразные области применения. Помимо еще одного типа инженерной древесины, о котором мы сегодня не будем упоминать, наиболее широко используется фанера.

Фанера изготавливается из большого количества деревянных полос, также известных как шпон, и формирования из них слоев. Он может состоять всего из семи слоев или слоев, но также может содержать до 21 слоя или более.Он построен путем создания первого слоя из деревянного шпона, обращенного с севера на юг. Затем следующий слой будет обращен с востока на запад, и так далее и тому подобное.

Другими словами, каждый слой фанеры перпендикулярен последнему. Этот перпендикулярный рисунок, также известный как рисунок с перекрестными волокнами, очень прочен и хорошо известен своей долговечностью, отличной несущей массой, гибкостью и хорошей фиксацией в винтах. Это создает некоторые из основных преимуществ фанеры.

Затем эти слои соединяются вместе с помощью специальной смеси клеев и смол, а затем спрессовываются в окончательную форму.Имейте в виду, что фанера обычно изготавливается из хвойных пород, хотя более высокие сорта могут также изготавливаться из лиственных пород.

Что такое ДВП?

Для тех из вас, кто не знает, оргалит также известен как HDF или древесноволокнистая плита высокой плотности, и да, это как модернизированная версия MDF или древесноволокнистой плиты средней плотности. Да, это еще один тип инженерного древесного продукта, но в отличие от фанеры, которая изготавливается из древесных полос или шпона, ДВП изготавливается из взорванных древесных волокон.

Старые лесопильные и лесозаготовительные остатки собираются и расщепляются на мелкие волокна или щепу.Используя комбинацию тепла и экстремального давления, эти деревянные волокна затем сжимаются в доски, которые мы знаем как ДВП. Здесь очень интересно отметить, что древесина, используемая для изготовления ДВП, уже содержит достаточно смолы, чтобы связать слово воедино, и ее можно изготовить, используя только тепло и давление.

Другими словами, нет необходимости в дополнительных клеях или смолах для связывания стружек или волокон в листы ДВП. Как вы, наверное, догадались по названию, он чрезвычайно плотный и весит целых 65 фунтов на кубический фут, что является одним из основных преимуществ или недостатков оргалита — в зависимости от того, как вы на него смотрите.

Фанера и ДВП: в чем разница?

Итак, теперь, когда мы знаем, что такое фанера и ДВП, давайте разберемся, в чем между ними основные различия.

1. Прочность

Хотя вы можете подумать иначе из-за названий этих двух типов инженерной древесины, на самом деле фанера намного прочнее ДВП. Да, оргалит довольно прочный, но он не такой прочный, как фанера. Он не может выдержать такой большой удар или вес, как фанера.Если вам нужна общая прочность и долговечность, то фанера, безусловно, лучший вариант.

2. Гибкость

Еще одно преимущество фанеры перед ДВП заключается в том, что она намного более гибкая. Несмотря на то, что ДВП довольно прочный, он не может сильно сгибаться. Если что-то не сгибается при ударе, а просто сгибается, оно на самом деле сломается. Более того, это также означает, что оргалит нельзя использовать для приложений, требующих изгибов или изгибов.Вы можете использовать фанеру для изготовления гитар и пандусов для скейтборда, но не ДВП. Чтобы узнать о гибке фанеры, ознакомьтесь с этой статьей.

3. Влагостойкость

Еще одним преимуществом фанеры перед ДВП является то, что она в целом более влагостойкая. Теперь оргалит может быть влагостойким и даже водонепроницаемым, но требует дополнительной специальной обработки. Когда дело доходит до фанеры, даже более низкие сорта, как правило, в некоторой степени водонепроницаемы, а более высокие сорта, такие как морская фанера, полностью водонепроницаемы.

4. Устойчивость к насекомым

Одним из преимуществ ДВП по сравнению с фанерой является тот факт, что он гораздо более устойчив к насекомым. Фанера, как правило, имеет много сучков и отверстий, в которые могут попасть насекомые. Как только насекомые попадают в фанеру, они могут начать прорываться сквозь нее и делать прочные гнезда, разрушая ее еще больше. Поскольку на ДВП нет этих отверстий и сучков, он гораздо более устойчив к насекомым.

5. Внешний вид

С одной стороны, людям нравится фанера, потому что она имеет довольно естественный внешний вид и выглядит как настоящая древесина.Тем не менее, фанера имеет очень зернистый вид, поэтому она может выглядеть не очень красиво, особенно более низкие сорта. С другой стороны, хотя оргалит не похож на настоящее дерево, он имеет гораздо более гладкий вид, который в целом выглядит более приятным для глаз.

6. Воздействие на окружающую среду

Еще одним преимуществом оргалита перед фанерой является тот факт, что он более экологичен. Оргалит изготавливается из старых древесных отходов, и для его формирования не используются смолы или воски.С другой стороны, фанера изготавливается из древесного шпона, полученного непосредственно из свежемолотых деревьев. Кроме того, для формирования фанеры необходимы различные химикаты и смолы.

7. Удобообрабатываемость

Еще одним преимуществом ДВП перед фанерой является то, что его легче обрабатывать, или, другими словами, его гораздо легче пилить и красить, чем фанеру.

8. Разнообразие

Вероятно, это будет ничья, потому что фанера бывает очень разнообразной, включая различные сорта, предназначенные для различных применений.Тем не менее, оргалит бывает очень мелким, крупным и промежуточным, а также может поставляться предварительно окрашенным.

9. Вес

Имея все это в виду, недостатком, с которым вы столкнулись, когда дело доходит до ДВП, является тот факт, что он очень тяжелый, намного тяжелее фанеры.

Какой из двух вариантов выбрать для наружного и внутреннего использования?

Простой факт заключается в том, что когда дело доходит до наружного использования, вы хотите использовать фанеру, поскольку она намного более прочная и устойчивая к влаге. Тем не менее, для использования в интерьере, где вам нужно что-то, что выглядит очень хорошо, легко окрашивается и даже поставляется предварительно окрашенным, тогда вам подойдет ДВП.

Кроме того, фанера является лучшим вариантом для полов и кровли, поскольку она более гибкая и долговечная, чем ДВП. Вообще говоря, ДВП носит более декоративный характер, тогда как фанера более структурна.

Резюме

Вот и все важные различия между фанерой и ДВП.Теперь, когда вы точно знаете, что это за два, вы можете принять обоснованное решение для своего следующего проекта.

ДВП — обзор | ScienceDirect Topics

4.1.3 Композиты и инженерная древесина

Композитные изделия из древесины, иногда называемые инженерными изделиями из древесины , основаны на кусках древесины или древесных волокнах, которые были преобразованы из исходного бревна, смешаны или покрыты клеем. или специальный клей, а затем повторно объединяются для создания желаемого продукта. В отличие от изделий из бумаги и целлюлозы, конечная форма композитных материалов или изделий из инженерной древесины представляет собой плиты или листы. Кроме того, исходная твердая древесина обычно не распадается на отдельные волокна целлюлозы или гемицеллюлозы, как это может происходить в процессах производства целлюлозы и бумаги. Первые древесные композиты, форма древесноволокнистой плиты, обработанной мокрым способом, были созданы ближе к концу 1800-х годов, а первый продукт из ДВП был создан в 1924 году (Schniewind, 1989). Композитные продукты, разработанные позже, включают ориентированно-стружечные плиты, древесно-стружечные плиты, фанеру и пиломатериалы, полученные паровым прессованием.Если вы внимательно изучите их, вы обнаружите, что большое разнообразие предметов домашней мебели создается из композитов и инженерных пород дерева. Композиты изготавливаются из многих коммерчески важных пород деревьев, о которых мы упоминали ранее. Альтернативные материалы, используемые для композитных деревянных панелей, включают бамбук, рисовую солому и каучуковое дерево ( Hevea brasiliensis ) (Jarusombuti et al. , 2009). Некоторые композиты и искусственная древесина (в частности, фанера и древесностружечные плиты) прочны по сравнению с их весом и поэтому очень полезны при строительстве зданий и недорогой мебели.

Фанера – это тип инженерной древесины, изготовленный путем склеивания нескольких слоев шпона. Процесс облицовки восходит почти к 3500 годам, во времена египетских фараонов. Шпон представляет собой лист древесины одинаковой толщины, который был очищен, нарезан, обточен или выпилен из цельного древесного продукта, обычно из высококачественного бревна. В процессе производства фанеры слои шпона с низким содержанием влаги ориентируют под прямым углом друг к другу, наносят подходящий клей, иногда применяют тепло, слои прессуют и склеивают вместе.Ориентация каждого слоя шпона под углом 90 градусов повышает прочность фанеры. Мочевиноформальдегидные смолы являются наиболее широко используемыми клеями для склеивания деревянных изделий из-за их низкой стоимости, отсутствия цвета и превосходных адгезионных и когезионных качеств (Айдин и др. , 2006). Трех-, пяти- и семислойные фанерные листы широко распространены в магазинах товаров для дома по всей Северной Америке (рис. 4.38). Во время Второй мировой войны фанера использовалась при строительстве некоторых самолетов, таких как британский бомбардировщик Mosquito, и некоторых лодок, таких как катер PT, которым командовал президент Джон Ф.Кеннеди (Президентская библиотека и музей Джона Ф. Кеннеди, 2020 г.; Командование военно-морской истории и наследия, 2015 г.; Королевские военно-воздушные силы, 2020 г.). В Северной Америке типичные породы деревьев, используемые в производстве фанеры, включают березу, пихту Дугласа, пихту, красное дерево, клен, дуб, сосну, ель и ряд других пород твердой древесины. Брусчатая плита , еще один продукт из ламинированной древесины, обычно состоит из березы, сосны, тополя или других твердых пород и обычно используется для декоративных проектов и производства мебели.Блочная плита состоит из внутреннего ядра из более крупных кусков твердой древесины и внешнего листа шпона и бывает разных размеров. Он похож на фанеру, но обычно толще по своей природе.

Рисунок 4.38. Стопка листов пятислойной фанеры в магазине товаров для дома в Афинах, Джорджия, США.

Пит Беттингер.

ДСП — термин, используемый для группы плитных изделий, включающей большой набор древесных композитов, изготовленных из стружки, стружки и опилок (рис.4.39). ДСП была разработана немецким изобретателем Максом Химмельхебером в 1932 году. Как и другие композитные материалы, ДСП изготавливается путем разложения древесины на волокна или мелкие стружки, их смешивания с клеем и прессования. ДСП — это недорогой универсальный продукт, который был разработан в качестве замены фанеры и обычно используется для изготовления полов, шкафов, витрин, мебели, кухонных столешниц, колонок и поверхностей для настольного тенниса, среди прочего (Nemli and Colakoglu, 2005). ; Вонг и Козак, 2008).По большей части древесно-стружечные плиты не подходят для наружного использования, поскольку некоторые из этих продуктов имеют тенденцию плохо работать под воздействием воды, поскольку они могут расширяться и деформироваться. Многочисленные породы деревьев, используемые в производстве ДСП, включают ольху, бук, березу, сосну и ель.

Рисунок 4.39. Крупный план листа ДСП.

Пит Беттингер.

Ориентированно-стружечная плита , также называемая OSB, представляет собой плитный продукт, изготовленный из древесных частиц (древесных пластин или стружек) (рис.4.40). Некоторые классифицируют эти продукты как подгруппу продуктов из древесно-стружечных плит. Используемые частицы организованы в тонкие слои, намеренно ориентированные в разных направлениях, что обеспечивает этим продуктам высокую механическую прочность. Затем наносятся клеи, и вся масса прессуется до заданной толщины, чтобы сформировать плиту. OSB в первую очередь предназначены для использования внутри помещений, например, для изготовления строительных панелей, но еще не получили широкого применения в производстве мебели (Rebollar et al., 2007). В Соединенных Штатах OSB-панели обычно изготавливают из таких пород деревьев, как осина ( Populus tremuloides ) и южная желтая сосна (Yang et al. , 2010).

Рисунок 4.40. Вид сверху на лицевую сторону листа ориентированно-стружечной плиты.

Дональд Л. Гребнер.

ДВП — это еще один тип композитной плиты, разработанный в начале 1900-х годов и представляющий класс композитных изделий из древесины, которые имеют особенно однородную плотность по всей плите (Dolezel-Horwath et al., 2005). Древесные частицы, используемые для изготовления этой плиты, аналогичны частицам ДСП, но ДВП намного плотнее и прочнее. Оргалит обычно гладкий с одной стороны и может иметь отпечатанную мелкую сетку с другой (Dolezel-Horwath et al., 2005). Хотя ДВП обычно используется для строительства и разработки мебели, его также можно использовать в качестве материала для колышков, который часто используется для организации инструментов в гараже (рис. 4.41). Композиты из твердого картона могут быть изготовлены из волокон гемицеллюлозы, лигнина и клея на основе формальдегида; таким образом, существует некоторая экологическая проблема в отношении продуктов, разработанных с использованием этого типа процесса, поскольку некоторые продукты не могут быть переработаны (Sehaqui et al. , 2011). Однако одна форма ДВП, называемая masonite , изготавливается без использования дополнительных клеев и использует присущую древесному волокну прочность (после нагревания и прессования) для обеспечения стабильности. Мазонит был разработан в 1924 году Уильямом Х. Мейсоном (рис. 4.42) (Schniewind, 1989) и широко использовался в производстве каноэ, дверей, рабочих столов, крыш и стен.

Рисунок 4.41. Пример обшивки из ДВП.

Дональд Л. Гребнер.

Рисунок 4.42. Пример листа масонита.

Дональд Л. Гребнер.

Примером недавно разработанного конструктивного изделия из древесины является прессованная паром пиломатериал . Пиломатериалы, прессованные паром, были разработаны с использованием процесса TimTek, первоначально разработанного в Австралии, но коммерциализированного в Университете штата Миссисипи в Старквилле, штат Миссисипи (Университет штата Миссисипи, 2010). При выработке прессованного паром пиломатериала (рис. 4.43) зеленое (невысушенное) малоценное сырье из деревьев малого диаметра измельчают и получают длинноволокнистые материалы (называемые холстом ). После высыхания холстов на них наносят смолы или клеи. Затем холсты укладываются в мат, а затем применяются тепло и давление для производства инженерных балок, которые могут служить заменой пиломатериалам. Породы деревьев, используемые в этом процессе, включают различные эвкалипты и южные желтые сосны. Мертвые или умирающие деревья из различных частей внутренней части северо-запада Северной Америки в настоящее время оцениваются для использования при разработке этого продукта, который, в случае успеха, может создать рынок для древесины, полученной из лесов, где остро стоит проблема сокращения топлива или здоровья лесов (Линтон и другие., 2010). Пиломатериалы из ориентированных прядей представляют собой аналогичный тип продукции, в которой древесные волокна ориентированы по длине конструкционной древесины и связаны вместе клеем (Beck et al., 2009).

Рисунок 4.43. Прессованные паром пиломатериалы, разработанные по технологии TimTek.

Дональд Л. Гребнер.

С технической точки зрения прессованная паром древесина может рассматриваться как форма клееного бруса ( клееный брус ), конструкционное изделие, содержащее два или более слоев древесины, склеенных вместе с волокнами деревянных частей (слоистых материалов), расположенных вдоль конечный продукт (Кузман и др. , 2010). Как и другие продукты, описанные в этом разделе, клееный брус представляет собой композитный материал (рис. 4.44), но он очень жесткий и прочный и часто используется в качестве арок, балок, колонн или каркасов зданий. Пихта, лиственница, тополь и ель являются распространенными породами деревьев, используемыми при разработке изделий из клееного бруса. В отличие от других продуктов, таких как фанера, прессованная паром пиломатериалы и ДСП, ламинаты, используемые в производстве изделий из клееного бруса, могут быть намного толще, возможно, до 45 миллиметров (мм) (1.толщиной 8 дюймов. Клиновые шиповые соединения обычно используются для соединения отдельных ламинатов по длине. Этот тип композитного деревянного изделия может быть изготовлен из кусков более слабой древесины или даже из переработанной древесины (Kuzman et al., 2010).

Рисунок 4.44. Кусок оконной рамы из клееного бруса.

Карпова Яна, через Wikimedia Commons. Ссылка на изображение: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Okon_brus. jpg Ссылка на лицензию: https://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/deed.en ламинированный брус.Он похож на клееный брус в том, что несколько слоев дерева склеены вместе, но направление волокон в каждом слое меняется под углом 90 градусов. Это квазигребневой композит с нечетным количеством слоев (Brandner et al., 2016). Клееный брус — это легкий материал, который можно использовать в качестве сборных компонентов при сборке высоких конструкций из массивной древесины (Brownwell, 2016). Хотя он может быть дороже, чем другие традиционные строительные материалы, он имеет множество преимуществ, связанных с конструкцией конструкций.Этот новый продукт стал возможен благодаря изменениям строительных норм и правил в некоторых регионах (American Wood Council, 2019).

Древесный пластик (или полимер ) композиты (рис. 4.45) — это еще одна форма изделий из древесины, разработанная для использования вне помещений, включая настилы жилых помещений, сиденья (стулья и скамейки) и тротуары, где приветствуется устойчивость к биоповреждениям. Существует множество возможных комбинаций древесины и полимеров (Schneider and Witt, 2004).Например, древесно-пластиковые композиты можно изготавливать путем пропитки шпона фенолформальдегидной смолой или смешивания древесной муки и полипропилена. Несмотря на то, что древесно-пластиковые композиты широко используются для неконструкционных применений, недавно они были оценены для несущих конструкций в области строительства (Tamrakar and Lopez-Anido, 2010).

Рисунок 4.45. Два примера древесно-пластиковых композитов, выполненных по пустотелой и пенопластовой технологии.

Geolam, через Wikimedia Commons.Ссылка на изображение: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Alveolaire-moussee.jpg Ссылка на лицензию: https://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/deed.en

Как определить, в доме сайдинг ДВП

Как определить, есть ли в вашем доме проблемный сайдинг из ДВП или прессованного картона.


Обшивка из прессованного картона, также называемая обшивкой из синтетической древесины или обшивкой из твердого картона (не путать с HardiePlank®), в основном состоит из древесных волокон, хлопьев или стружки, скрепленных клеем и смолой. Этот тип сайдинга был чрезвычайно популярен с 1980-х до середины 1990-х годов как недорогая альтернатива другим существующим сайдингам.

В 1994 г. сайдинг из прессованного картона привлек к себе всеобщее внимание, когда коллективный иск против некоторых из его крупнейших производителей постановил, что любой, кто владел недвижимостью, построенной с использованием их сайдинга из ДВП в период с 1 января 1980 г. по 15 января 1998 г. (даты варьируются в зависимости от производителя), мог возместить ущерб, причиненный сайдингом (если таковой имеется).После коллективного иска почти все производители прекратили производство сайдинга из ДВП.

ВОЗМОЖНЫЕ ПРОБЛЕМЫ, СВЯЗАННЫЕ С ПРЕСС-САЙДИНГОМ

Сайдинг из прессованного картона

естественным образом впитывает воду и слегка набухает, но при правильной установке и постоянном обслуживании скорость впитывания можно поддерживать на безопасном уровне. Настоящая беда возникает из-за неправильной установки. Неправильно установленный сайдинг из ДВП может подвергнуться серьезному износу, включая коробление, гниение, размягчение, вздутие, сильное вздутие, плесень и заражение насекомыми.Вода проходит через неправильно зачеканенные швы, заглубленные отверстия от гвоздей и обрезанные кромки, расположенные близко к земле. На заболоченных сайдингах со временем образуются выпуклости, вздутия, плесень и, наконец, гниение. Непосредственное нанесение прессованного сайдинга на кирпичную кладку также позволяет воде легко просачиваться внутрь.

КАК ВЫ МОЖЕТЕ УЗНАТЬ, ЕСЛИ В ВАШЕМ ДОМЕ ЕСТЬ ПРЕСС-САЙДИНГ

Лучший способ узнать, какой тип сайдинга находится в вашем доме, — это пойти в незавершенное место, например, на чердак или в гараж, снять толь с обратной стороны сайдинга и найти маркировку.Посмотрите, сможете ли вы найти название производителя или код AHA (Американская ассоциация твердосплавных плит). Вы ищете в Интернете код AHA, чтобы определить производителя продукта, тип сайдинга и место его изготовления. Если вы не видите ни слов, ни цифр, воспользуйтесь приведенными ниже фотографиями, чтобы найти конкретные обозначения для двух самых продаваемых марок прессованного сайдинга: Masonite Omniwood от IP и Inner-Seal от LP. Другими производителями сайдинга из прессованного картона являются Georgia Pacific (GP), ABTiCO или ABITIBI-PRICE, Weyerhaeuser и Boise Cascade.


ЧТО ДЕЛАТЬ, ЕСЛИ В ВАШЕМ ДОМЕ ЕСТЬ ПРЕСС-САЙДИНГ

Во-первых, то, что в вашем доме есть сайдинг из прессованного картона, не обязательно означает, что у вас проблемы. Первое, что вам нужно сделать, это оценить состояние вашего сайдинга.

НЕТ ЗАМЕТНЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙ . Если на вашем сайдинге из ДВП нет никаких признаков повреждения, считайте, что вам повезло, но, пожалуйста, убедитесь, что вы выполняете шаги по уходу и обслуживанию, перечисленные ниже, чтобы сохранить эту удачу, поскольку с этими типами сайдинга можно получить невидимые повреждения. изделия из прессованного сайдинга.

НЕБОЛЬШОЕ ПОВРЕЖДЕНИЕ . Если на сайдинге из прессованного картона нет серьезных признаков проблем, но есть некоторые признаки проникновения воды (небольшое изменение цвета, ржавые гвозди и т. д.), процесс износа иногда можно замедлить регулярным нанесением краски и/или герметика. . К сожалению, после того, как сайдинг из ДВП впитал воду, повреждение уже было нанесено, поэтому это не является постоянным решением. Без замены поврежденный сайдинг из ДВП вызовет проблемы в будущем.

ПОВРЕЖДЕНИЕ ТРЕБУЕТ ЗАМЕНЫ . Важно заменить любой сайдинг из прессованного картона, который сгнил или вздулся от воды. Эта вода не только наносит вред вашему сайдингу, но и может разрушать структуру вашего дома. Поскольку сайдинг из прессованного картона больше не доступен, ремонт нескольких досок становится затруднительным. Если вы замените секции ДВП на подходящие продукты-заменители (фиброцементный сайдинг или виниловый сайдинг), вы обязательно заметите разницу между двумя видами сайдинга по толщине (ДВП толще) и стилю/текстуре. Замена всей стены будет лучше сочетаться с общим видом вашего дома, а также позволит осмотреть обшивку, чтобы убедиться в отсутствии повреждений от влаги или потенциальной плесени в других областях. Для абсолютной уверенности в том, что вы используете долговечный сменный сайдинг и правильность установки, обязательно свяжитесь с лицензированным подрядчиком.


УХОД И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРЕСС-САЙДИНГА

Домовладельцы, у которых дома обшиты древесноволокнистыми плитами, ДОЛЖНЫ соблюдать следующие меры по уходу и техническому обслуживанию, чтобы предотвратить и замедлить повреждение дома в будущем.

1) Следите за наличием серьезных дефектов Обращайте внимание на потрескавшуюся краску, отсутствующий герметик, отверстия, ослабленные гвозди и другие подобные проблемы в сайдинге из ДВП, которые могут привести к проникновению влаги. Даже незначительное изменение цвета может свидетельствовать о поглощении воды.
2) Уклоните землю от сайдинга из ДВП Убедитесь, что земля уклоняется от фундамента.Если это не так, у вас будут проблемы с гнилью, плесенью и грибком.
3) Держите природу подальше от сайдинга из ДВП Сайдинг из ДВП должен быть установлен на расстоянии не менее 6 дюймов от земли, травы, мульчи и растений. Не позволяйте виноградным лозам или лианам обвиваться вокруг сайдинга из ДВП.
4) Прямой отвод воды от сайдинга из ДВП Все дренажные трубы и желоба должны быть проложены в стороне от фундамента.Также убедитесь, что все эти пути свободны от засорения и препятствий.
5) Обслуживание желобов Следите за тем, чтобы водосточные трубы и желоба не блокировали поток воды.
6) Разбрызгиватели направляйте в сторону от сайдинга из ДВП Если на вашем газоне установлены разбрызгиватели, вы должны направить их в сторону от бокового сайдинга. Длительное воздействие воды может привести к тому, что сайдинг набухнет, деформируется, растрескается, потеряет цвет и покроется плесенью и грибком.
7) Никогда не используйте моечные машины на сайдинге из ДВП Никогда не мойте сайдинг из ДВП с помощью моечных машин. Давление воды может быть слишком высоким и может привести к расколам или трещинам на сайдинге.
8) Не откладывайте ремонт Если вы заметили расшатавшиеся гвозди, отсутствие герметика или герметика или потрескавшуюся краску, отремонтируйте их как можно скорее. Такие дефекты на сайдинге из ДВП могут стать входом для влаги, что может привести к гниению и порче.

Как выбрать размер и толщину фанеры

Этот пост является частью руководства Plyco по фанере.

 Недооцененный и часто недооцениваемый аспект, когда дело доходит до выбора материалов для предстоящего проекта, — это покупка фанеры правильной толщины и размера листа. Правильный выбор размеров фанеры является необходимостью, но может быть трудно получить все цифры, если вы не опытный ветеран. Очевидно, вы хотите купить достаточно фанеры, чтобы она не закончилась до того, как вы закончите, но вам также необходимо правильно подобрать свойства и размеры фанеры.

Редко бывает так просто, как выбрать случайное число или решить, хотите ли вы, чтобы что-то было толстым или тонким. Для определенных применений выбор правильной толщины поможет вашему конечному продукту собраться гораздо более гладко и может избавить вас от некоторых потенциальных хлопот в будущем. Никто не счастлив, когда на полпути к сборке чего-либо вы понимаете, что купленная вами фанерная плита слишком тонкая и недостаточно прочная, чтобы держать форму, или когда вы покупаете кучу фанерных панелей только для того, чтобы понять, что они слишком толстые, и надеваете их. не подходит!

Чтобы помочь вам избежать этих потенциальных ловушек, мы рассмотрим, как правильно выбрать толщину фанеры для вашего следующего проекта.Наши специалисты по фанере в магазине всегда рады помочь клиентам выбрать фанеру, подходящую для их нужд, но иметь под рукой столько знаний, прежде чем приступить к проекту, — отличная идея, чтобы помочь спланировать заранее.

Подготовка к проекту

Первое, что вам нужно иметь в виду, когда речь заходит о толщине фанеры, это то, что почти всегда будет небольшая разница. Производители всегда будут пытаться получить точную толщину, но из-за многих реалий производства фанеры это не всегда возможно.Процесс шлифования, как правило, влияет на толщину, будучи абсолютно точным, и, как и любое деревянное изделие, он будет поглощать и терять влагу, что может повлиять на размер продукта. Однако, несмотря на эти различия, есть шаги, которые вы можете предпринять, чтобы убедиться, что вы спланировали заранее. Измерение фактической толщины листа штангенциркулем — отличная идея. Также хорошей идеей будет сделать пробные разрезы, если это возможно, чтобы узнать, будет ли ваша фанера плотно прилегать или нет.

Важно принять эти превентивные меры, чтобы убедиться, что время сборки не подошло к концу, и вы обнаружите, что ваши фанерные листы не собираются его резать, но не менее важно знать, на какую толщину вам следует обратить внимание. для определенных приложений.

Шкафы и мебель

 

Гардероб, созданный из фанеры Plyco Black Birch Film Face от BM Hall Kitchens

Шкафы и мебель обычно имеют наибольшую свободу действий, когда дело доходит до выбора толщины. Эти проекты обычно хранятся в безопасных местах внутри и не подвергаются слишком многим опасностям. Мы обнаружили, что шкафы чаще всего изготавливаются из фанеры толщиной 12 мм. Требуемая толщина может варьироваться в зависимости от того, насколько велик ваш шкаф, поскольку чем длиннее полки, тем толще вам понадобится фанера, поскольку это гарантирует, что лист не провиснет под давлением.То же самое относится и к созданию отдельных полок!

Мебель из фанеры

Когда дело доходит до мебели, вы обнаружите, что лист фанеры толщиной от 18 до 24 мм идеально подходит для изготовления столов, а в наборе чертежей используется комбинация фанеры 6 мм и фанеры 12 мм. Для других предметов мебели толщина в основном определяется в каждом конкретном случае. Если вы хотите изготовить что-то, что должно быть прочным и выдерживать значительный вес, например, этот буфет от австралийского дизайнера мебели Мэтта Блатта, вам подойдет более толстый лист фанеры.С другой стороны, декоративные элементы, на которые не будет давить вес, обычно будут хорошо смотреться в нижней части шкалы толщины.

Стены из фанеры

 

 

Если вы хотите немного поэкспериментировать и установить стены из фанеры, вам следует стремиться к фанере толщиной не менее 12 мм, так как это стандартное требование. Однако, в зависимости от типа здания и процессов, с помощью которых вы собираетесь устанавливать стену, вы можете увеличить эту толщину.

Фанерный пол

Когда дело доходит до напольных покрытий из фанеры, лучше всего использовать специальные продукты для напольных покрытий из фанеры.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.