Изготовление деталей из стекловолокна своими руками: Пластиковый кузов автомобиля своими руками. Стеклопластик — важный элемент автомобильного тюнинга

Содержание

Изготовление стеклопластика своими руками в домашних условиях

Изготовление стеклопластика своими руками

Содержание статьи:

Стеклопластик это композитный материал, предназначенный для изготовления как простых предметов используемых в быту, так и более сложных изделий являющихся частью какой-то сложной конструкции. На сегодняшнее время существуют разные технологии по изготовлению стеклопластика, все они достаточно сложны и требуют наличия специализированного оборудования.

Если же рассматривать вопрос про изготовление стеклопластика своими руками, то из всех существующих технологий, предпочтение лучше отдать так называемому методу ручного формирования. О том, как сделать стеклопластик в домашних условиях и какие материалы для этого понадобятся в первую очередь, будет рассказано ниже.

Что такое стеклопластик

Стеклопластик представляет собой одну из разновидностей композитных материалов, очень широко используемых сегодня как в промышленности, так и в быту.

Основными элементами стеклопластика, являются: полимерная смола, специальный наполнитель, стеклоткань и армирующие элементы.


Стеклопластик имеет относительно небольшой вес, около 300-900 грамм на 1 м², хотя во многом данный показатель зависит от толщины изделия. Как было сказано выше, для изготовления стеклопластика своими руками, предпочтительней применение метода ручного формирования, без использования дорогостоящего оборудования для этих целей.

Сам процесс изготовления стеклопластика, таким образом, выглядит так:

  1. Сначала производится подборка и раскрой стеклоткани;
  2. Затем изготавливается разделительный слой в матрице;
  3. Создаётся покровный слой и укладка материала в подготовленную для этих целей матрицу;
  4. Наносится полимерный состав;
  5. Производится сушка материала.

Заключительным этапом изготовления стеклопластика в домашних условиях, является обработка изделия после его сушки.

Изготовление стеклопластика своими руками

Итак, рассмотрим первый этап изготовления стеклопластика, который начинается с выбора материалов для матрицы. При одноразовом изготовлении стеклопластикового изделия, матрицу для этих целей можно вылить, например, из гипсового раствора. Если же нужно сделать большое количество стеклопластиковых деталей, то лучше всего использовать для этого стальную матрицу.


Теперь что касается полимерной смолы, поскольку её состав может быть также различным. Здесь всё во многом зависит от таких характеристик полученного изделия, как его:

  1. Цвет;
  2. Водонепроницаемость;
  3. Рабочая температура и невосприимчивость к ультрафиолету;
  4. Уровень мягкости, хрупкости и ударопрочности;
  5. Подверженность к воздействию химических веществ.

Укладку стеклоткани в матрицу производят после её предварительного раскроя. Если матрица имеет сложную форму, то допускается использование отдельных элементов стеклоткани, для равномерного формирования слоя в матрице.

Далее производится нанесение формировочного слоя на поверхность матрицы, для удобства извлечения высохшего изделия из неё.

Материалом для разделительного слоя может служить, например автомобильный воск или тефлоновый гель.

После подготовки матрицы вышеописанным способом, в неё заливается первый слой (покровный) стеклопластика. Покровный слой состоит из состава полиэфирной или эпоксидной смолы. С его использованием медлить не стоит, поскольку применять смолу нужно в течение 15 минут.

Как клеить стеклоткань

Итак, после того как покровный слой уложен, а его толщина должна варьироваться в пределах 0,4 мм, можно приступать к укладке стеклоткани в матрицу. В первую очередь укладывается самый тонкий слой стеклоткани, не более 300 г/м². При этом нужно следить, чтобы в матрице не образовались пустоты и воздушные пузыри.


Количество и толщина приклеиваемой стеклоткани в матрицу, зависит в первую очередь от того, какую прочность должно иметь изделие из стеклопластика. Последний укладываемый слой в матрицу, состоит либо из отделочной стеклоткани, либо из стекловойлока.

Когда залитый состав наберёт свою прочность, а это примерно 12-24 часа, готовое стеклопластиковое изделие извлекается из формы. Далее следует заключительный этап обработки, во время которого производится шлифовочные и полировочные работы.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

Техническая консультация — Kater52

Стекловолокно тесно вошло в жизнь человека, охватило практически все сферы его деятельности. Оно является весьма востребованным материалом, поэтому его производство занимает весомое место на рынке химической промышленной. Стеклопластик, являясь современным материалом, постепенно вытесняет бетон, металл и дерево. Обусловлено это его высокими физико-химическими свойствами. Промышленным способом из стеклоткани производят, не только мелкие изделия, но и корпуса автомобилей, лодок, самолетов и применяется даже в строительстве боевых ракет и космических кораблей. В большинстве случаев, изготовление деталей из стеклопластика, отличающихся сложностью формы, происходит при помощи ручного формирования.

Главное в этом деле — это аккуратность, терпение и выполнение точных предписаний.
В первую очередь, для этого производства требуется наличие специальной матрицы — формы, необходимой для изготовления деталей. К слову, эти матрицы также делаются из стекловолокна и предназначены для длительного применения в промышленном производстве. Такой способ позволяет изготавливать лодки из пластика, водные велосипеды, катера и гидроциклы. К слову, использование стеклонаполненного пластика уже стало традиционным в строительстве водной техники. И дело не только в том, что композиционный материал не вызывает коррозию и пересыхание, небольшой вес готового изделия — вот одно из существенных преимуществ композита.

Так, стеклопластиковая лодка размером 3 Х 1,3 м, весит всего 70 кг и обладает грузоподъемностью в 200 кг (или 2 человека). Трудно не согласиться, что такая лодка очень удобна в эксплуатации. Она легко перевозится на багажнике автомобиля, легко переносится двумя людьми. Одним словом — это самый удачный вариант для рыбалки и отдыха. Кроме промышленного производства, в настоящее время получило распространение изготовление деталей из стеклопластика своими руками.
Так, народными умельцами стеклопластик используется при тюнинговых работах.

Из композита изготавливают бампера, обвесы, детали интерьера автомобиля. Конечно, данный процесс не прост и требует определенных знаний и навыков. Но и заказать оригинальные элементы обвеса в специализированных фирмах по карману далеко не каждому. Поэтому, начиная с простых деталей, можно постепенно подойти к изготовлению более сложных деталей.

 

Стеклопластиковые лодки: в чём преимущества?

Всё больше любителей активного летнего отдыха отдаёт предпочтение лодкам стеклопластиковым. В отличие от классических деревянных, они отличаются целым рядом неоспоримых преимуществ:

• Небольшой вес. Спустить лодку на воду не составит труда. Вы сможете без проблем транспортировать лодку на прицепе или в грузовом отсеке.
• Устойчивость к воздействию влаги. Стеклопластик – современный материал, который не боится длительного нахождения в воде.
• Прочность. Пластиковая лодка не гниёт, она не подвержена коррозии и может использоваться в любую погоду.
• Простота эксплуатации. Лодку, изготовленную из стеклопластика, не нужно тщательно подготавливать к летнему сезону.
• Долгий срок службы. При соблюдении всех требований эксплуатации вы сможете пользоваться лодкой до 25 лет.

 

Надёжность и долговечность пластиковой лодки напрямую зависят от качества конструирования и используемых при производстве материалов. Несоблюдение технологий может привести к серьёзным погрешностям в процессе эксплуатации. Корпуса некачественных лодок сильно изнашиваются под воздействием трения. Обшивка в зоне форштевня и в углах транца быстро сотрётся, если при изготовлении лодки были использованы некачественные материалы.
При изготовлении лодок стеклопластиковых специалисты компании «СТЕЛС» учитывают особенности эксплуатации изделий. Наши проектировщики уделяют особое внимание защите поверхностей, подвергающихся абразивному трению. Качественное покрытие гарантирует долговечность лодки стеклопластиковой.

Изготовление деталей из стеклопластика — О самолётах и авиастроении

ДЛЯ МОДЕЛЕЙ САМОЛЕТОВ

Для изготовления крупногабаритных и высоконагруженных деталей и частей из стеклопластика для моделей самолетов довольно часто используются так именуемые композиционные материалы, складывающиеся из «наполнителя» и «связующего». Наполнителем, делающим главные силовые функции, в большинстве случаев есть стеклоткань, углеткань либо кевлар (материал из синтетических волокон). В качестве связующего выступают эпоксидные либо полиэфирные смолы.

В случае если для изготовления узких фюзеляжей радиоуправляемых планеров и многих частей свободнолетающих моделей разработка выклейки из композиционных материалов есть единственно приемлемой (по соображениям прочности), то в остальных случаях, в большинстве случаев, имеется возможность выбора между композитной и бальзовой конструкцией. В случае если предстоит разовая работа, то, возможно, стоит дать предпочтение дереву.

Тогда неспециализированные трудозатраты и вес модели получаться меньше. При же «мелкосерийного производства» лучше овладеть техникой работы с композитом. Сейчас мы познакомимся с главными приемами исполнения подробностей для авиамоделей из композиционных материалов.

Сходу напомним, что предлагаемый материал рекомендован тем, кто лишь знакомится с новой для них разработкой. Исходя из этого статья основана на описании упрощенных методик, распространенных среди моделистов «средней руки».

При более же опытной работе выбор исходных материалов и методы работы с ними так специфичны, что в каждом конкретном случае требуют отдельных описаний. Сначала пара слов о «сырье». Потому, что тонкостенные подробности часто принимают большие нагрузки, для предотвращения растрескивания связующего в смолы додают пластификатор (либо при возможности применяют специальные, высокопрочные и не через чур «стеклотвердые») смолы.

Дабы эпоксидку было легче наносить, ее разбавляют растворителем, спиртом либо ацетоном. Для тонирования подробности возможно добавить в смесь типографскую краску либо алюминиевую пудру.

Хорошие результаты дает и вмешивание в «сырую» смолу художественных масляных красок. Не считая пигментирования, такая краска еще и мало пластифицирует исходную смолу. Стеклоткань, в большинстве случаев, приходится прокаливать над электрической плиткой либо в электродуховке для удаления парафина, которым она пропитывается на заводе.

В первую очередь напомним, что все работы с эпоксидными (да и полиэфирными) смолами необходимо проводить в резиновых перчатках в помещении с хорошей вентиляцией. Выклеивание композитных «корок» возможно осуществлять как снаружи на болванке, так и внутри, на снятой с нее вогнутой форме (матрице). Болванку возможно изготовить из липы, ольхи, плотного пенопласта либо бальзы.

Ее размеры должны быть меньше размеров подробности на толщину будущей «корки». Поверхность направляться шепетильно зашкурить и загрунтовать. После этого на матрицу наносится разделительный слой (парафин либо полироль для мебели). Стеклоткань нарезается на полосы, которыми возможно было бы оклеить болванку без образования складок, и «прилачивается» жидкой эпоксидкой. Количество слоев стеклоткани в разных местах подробности может варьироваться в зависимости от распределения нагрузок.

При вздутий и образования пузырей их нужно сразу же разгладить либо прорезать и выдавить из них воздушное пространство. По окончании отверждения смолы «корку» снимают.

В случае если форма матрицы не разрешает этого сделать, подробность разрезают по оси симметрии. Наряду с этим, в большинстве случаев, страдает покрытие болванки, которая будет нуждаться в шпаклевке перед предстоящим применением. Недочёт этого метода содержится кроме этого в том, что поверхность подробности имеет фактуру ткани и требует шпаклевания и вышкуривания. Для выклеивания подробностей по второму методу (матричному) необходимо, в первую очередь, изготовить саму «негативную» форму.

В большинстве случаев она воображает собою толстостенную «скорлупу», выклеенную из стеклоткани.

В случае если требования к точности подробности довольно большие (к примеру, силовые панели обшивки крыла с ламинарным профилем), то матрицу делают в виде массивного «монолита» из гипса, цементного раствора либо цемента, смешанного с эпоксидной смолой. Эталонная модель-болванка должна иметь размеры, совпадающие с внешними обводами подробности. Чем лучше будет уровень качества ее поверхности, тем меньше потребуется ремонта для каждого изделия в будущем.

В большинстве случаев способом лакировки с промежуточным полированием стараются довести поверхность до зеркального блеска, дабы готовые, отформованные в данной матрице подробности нуждались лишь в окраске.

При же применения тонированной смолы поверхности выясняются всецело готовыми. При изготовлении модели-копии возможно воспроизвести расшивки и имитацию заклёпок на матрице либо еще на эталонной модель-болванке. Для выклейки матрицы необходимо вырезать из толстой фанеры рамку по форме осевого сечения болванки.

Одев рамку на болванку, закрепите ее пластилином так, дабы одна из поверхностей рамки совпадала с плоскостью симметрии болванки. По линии сопряжения выполните из пластилина радиус скругления, равный приблизительно 2 мм.

В случае если планируется изготовить монолитную матрицу, на рамку необходимо наложить окантовку из досок, имеющих высоту, громадную чем добрая половина ширины болванки. На соответствующие поверхности и болванку рамки наносится разделительный слой. Через пара часов его необходимо натереть до блеска шерстяной тканью.

После этого болванка вместе с рамкой оклеиваются стеклотканью. В местах резких прогибов укладывается стеловолокно, пропитанное эпоксидной смолой (его возможно взять, разобрав рогожную стеклоткань). Первый отформованный слой выполняется из стеклоткани толщиной 0,03 мм, после этого используется ткань толщиной 0,2-0,3 мм.

В случае если же требуется изготовить несложную легкую матрицу, а не «монолит», то сейчас останется положить только пара усиливающих слоев рогожной стеклоткани. Тут снова особенное внимание необходимо обратить на отсутствие пузырей, дабы недостатки поверхности не передались будущим изделиям. Для ликвидации пузырей оснастку возможно поместить в воздухонепроницаемый мешок (предварительно положив на нее полиэтиленовую пленку) и откачать из него воздушное пространство посредством вакуумного насоса.

Под разряжением форму нужно держать до полного отверждения «корки».

В случае если вакуумный мешок не имеет проколов, то для этого достаточно пережать шланг, отключить насос и покинуть в таком виде оснастку на 12 часов. При изготовления монолитной матрицы всю опалубку заливают гипсовым раствором либо эпоксидной смолой с наполнителем (в качестве последнего смогут употребляться каждые порошкообразные либо зернообразные материалы. По окончании отверждения смолы, болванка с рамкой бережно отделяются от взятой формы.

Подобно изготавливается и вторая, симметричная часть матрицы. При выклеивании корок в взятой матрице используются те же приемы, что и при ее изготовлении.

Первый слой стеклоткани должен иметь толщину 0,02-0,03 мм, последующие — порядка 0,2 мм. По окончании отверждения смолы «корку» обрезают вровень с краем матрицы, вклеивают шпангоуты (в случае если нужно) и после этого вынимают ее. Для понижения массы подробности довольно часто применяют армирование пористым пенопластом, бальзой либо слоеные (сендвичевые) конструкции, имеющие дополнительное внутреннее покрытие из узкой стеклоткани.

В этом случае наружное покрытие возможно выполнено из одного слоя стеклоткани толщиной 0,2-0,3 мм. Пенопласт либо бальзу нарезают на фрагменты, которым возможно было бы придать кривизну пуансона.

Пенопласт несложно изогнуть над электроплиткой, а бальзу несложнее смочить и примотать резиной к болванке до подсыхания. Стеклоткань возможно пропитывать эпоксидной смолой, как в самой форме, так и до размещения в матрице, на какой-либо ровной поверхности (излишки клея снимаются шпателем). Но пропитанная ткань, в особенности узкая, при укладке имеет тенденцию больше прилипать к перчаткам, чем к пенопласту.

Исходя из этого время от времени несложнее уложить в вакуумный мешок сборку без внутреннего слоя стеклоткани, и «прилачить» его позже.

Армирование бальзой имеет то преимущество, что она практически не впитывает в себя связующее. При склейке между собой тонкостенных корок довольно часто употребляются промежуточные шпангоуты. При же армирования в этом нет необходимости.

Эпоксидная смола имеет нехорошую адгезию к отвержденному стеклопластику. Исходя из этого соединяемые поверхности необходимо зашкуривать большой наждачной бумагой, а линии стыка оклеивать полосами узкой стеклоткани. Изнутри на одну из «корок» полезно наклеить отбортовку, которая разрешит упростить и расширить надежность соединения подробностей.

До момента полного отверждения смолы изделие обматывается скотчем. При мелкосерийной постройке моделей-копий используются кроме этого разные «гибридные» разработки. К примеру, внешний слой подробности формуется из АВС-пластика и образует внешнюю фактуру поверхности. Потом находится промежуточный слой узкого пенопласта.

Внутреннее, силовое «покрытие» делается из стеклоткани.

(Создатель: А. Перфильев. источник издание Моделизм спорт и хобби)

Научим создавать изделия из композитов своими руками

Увлекательные записи:
Похожие статьи, которые вам, наверника будут интересны:

Производство деталей из стеклопластика

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

Компания «СветПласт» производит и реализует изделия из стеклопластика, изготовленные методом контактного формования. Данный метод позволяет производить изделия нестандартных форм, гибко подстраиваясь под индивидуальные задачи каждого клиента.

Мы изготовим любые стеклопластиковые изделия по вашим чертежам, с подбором цвета из палитры гелькоутов знаковой финской марки NESTE. В производстве используем стекловолокно, синтетические смолы и отвердители только проверенных надёжных марок, чтобы получить стеклопластик гарантированно высокого качества.

В зависимости от области применения и условий эксплуатации будущих изделий, мы подбираем оптимальную формулу композитного состава, чтобы обеспечить нужные характеристики готового изделия, гарантировать его прочность и износостойкость.

Благодаря тому, что стеклопластик сегодня имеет чрезвычайно широкий спектр применения, наша компания является поставщиком для многих малых и крупных предприятий по всей России.

Каталог продукции

Свойства изделий из стеклопластика

Мы отточили формулу и состав композита, чтобы производить изделия, способные прослужить долго.

За счёт прочности и высокой устойчивости к внешним факторам, срок службы изделий из стеклопластика – более 20 лет.

Из стеклопластика изготовляют изделия любых форм: даже нестандартных и изогнутых. Также можно подобрать практически любой цвет.

Стеклопластик – универсальный материал. Из него делают мебель, трубы, лодки, рыболовные снасти и многое другое.

Стеклопластик абсолютно устойчив к атмосферным осадкам, не выгорает под воздействием прямых солнечных лучей.

Благодаря небольшому весу, изделия из стеклопластика легко перевозить и монтировать.

В составе стеклопластика отсутствует питательная среда для размножения грибков и микроорганизмов. Именно это обеспечивает его высокую биостойкость.

Высокая влагостойкость стеклопластика достигается за счёт гидролитической устойчивости связующего полимера, отсутствию на поверхности материала открытых пор и особому составу композита.

По прочности и долговечности стеклопластик не уступает металлу и алюминию.

Стеклопластик – очень универсальный материал, имеющий чрезвычайно широкий спектр применения.

Из этого материала производят бытовые изделия, мебель, канализационные трубы, корпуса лёгких самолётов и лодок, кузовные элементы автомобилей, уличные скамьи и цоколи фонарных столбов и многое другое.

Ценен стеклопластик благодаря его уникальным свойствам:

  • Не является электропроводным материалом.
  • Нетоксичен, безопасен для человека и животных.
  • По способности удерживать тепло сравним с деревом.
  • Обладает малым весом (для сравнения – в 4 раза легче стали).
  • Не поддерживает горение (но разрушается под воздействием огня).
  • Не подвержен коррозии.
  • Обладает кислотостойкостью и стойкостью к морской воде.
  • Имеет высокую упругость (устойчив к образованию вмятин).

Характеристики стеклопластика зависят от состава композита (полимерного связующего, наполнителя и активных добавок) и характера армирующего стекловолокна, используемого в производстве. Состав композита можно корректировать, задавая таким образом свойства готового изделия.

Гибкая технология производства позволяет предоставлять заказчику точное индивидуальное решение, отвечающего поставленным задачам. Будь то мебель, судно, автозапчасть, уличная скамья или самолёт, стеклопластик одинаково эффективен и применим везде.

+7(499) 704-64-06

Изготовление изделий из стеклопластика для различных сфер в жизни деятельности человека все больше обретает популярность в России.

Бассейны и водоёмы

Благодаря своей легкости и высокому качеству поверхности из этого материала производят всевозможные ёмкости в виде прудов, бассейнов, ванн. Отличительная особенность стеклопластиковых бассейнов это отсутствие сварных швов, которые являются самыми уязвимыми местами в ходе эксплуатации. Бассейны и водоемы можно изготовить различной величины, окрасить в любой цвет. Готовые изделия из стеклопластика устойчивы к атмосферным перепадам температур и не подвержены воздействию ультрафиолетовых лучей. Произвести установку конструкции не составит труда.

Объемные рекламные объекты

Возможность изготовления изделий из стеклопластика любой формы сложности позволяет использовать этот материал для наружной рекламы. Объемные фигуры и различные вывески могут эксплуатироваться в любых погодных и климатических условиях. Их достоинство заключается в том, что они имеют малый вес, благодаря этому вывески не будут создавать дополнительную нагрузку на фасад. Так же важной особенностью является то, что в случае повреждения поверхности таких фигур или рекламных вывесок ремонт можно произвести в наикратчайшие сроки.

Мебель из стеклопластика

В наше время все чаще можно встретить в общественных местах стеклопластиковую мебель. В залах ожидания, на стадионах, в аэропортах и бассейнах мы непосредственно пользуемся сидениями со спинкой, которые изготовлены из композитных материалов. Такие изделия обладают рядом преимуществ, по сравнению с другими материалами. Они антивандальные, имеют прекрасный внешний вид и длительный срок службы. Готовое изделие может быть окрашено в любой цвет.

Изготовление изделий из стеклопластика в других сферах

Мы привели далеко не полный перечень примеров, где используются изделия из стеклопластика. Как Вы уже успели понять, что это уникальный материал, из которого можно изготовить как простые, так эксклюзивные вещи различной формы и размеров.

Обращайтесь к нам, мы с радость выполним Ваш заказ.

Услуги: оказание услуг — объявления OLX.ua Украина

Енакиево Сегодня 03:12

Коропье Сегодня 03:09

изделия из стеклопластика на заказ Минск


Главная > Производство > Стеклопластик

Изделия из СТЕКЛОПЛАСТИКА на заказ.

Высокое качество. Адекватные ЦЕНЫ. Гарантия. Доставка.

Производство стеклопластиковых изделий на заказ. Изготавливаем любые полимерные композитные детали из стекловолокна.

Каталог готовых изделий Здесь (открыть)

ОБРАЩАЙТЕСЬ
Мы открыты для сотрудничества

ОПИСАНИЕ

Основные преимущества и отличительные особенности

Рабочая часть, т.е. поверхность изделий гладкая и блестящая (прокрыта ГЕЛЬКОУТОМ). Такая поверхность гораздо более устойчива к возможным отложениям загрязнений.

ОБЗОРЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

Достоинства и недостатки, сравнения по параметрам, рейтинг, прочностные и технические характеристики СТЕКЛОПЛАСТИКА

СТЕКЛОПЛАСТИК ИЛИ ПОЛИПРОПИЛЕН?

Стоимость Композитных изделий из стеклопластика в 2 раза больше полипропиленовых — и, это ЕДИНСТВЕННЫЙ МИНУС стеклопластиковых изделий.
Технология производства полимерных изделий из стеклопластика и стекловолокна предусматривает применения сложного оборудования и дорогостоящих материалов.

ПРЕИМУЩЕСТВА стеклопластиковых изделий перед пропиленовыми:

Прочность Стеклопластик в 5 раз прочнее полипропилена

Долговечность
У стеклопластика в 5 раз больше срок службы

Качество исполнения.
У стеклопластика в 5 раз меньше загрязнений на стенках в виде отложений благодаря покрытию гелькоутом.
Стенки конструкции из полипропилена зачастую являются прибежищем для многих вредоносных бактерий и микроорганизмов.

Оплата
Мы предоставляем широкий выбор способов оплаты заказов, включая онлайн оплату на сайте (форма ниже) через Яндекс кассу.

Доставка
Организуем быструю и недорогую доставку изделий из стеклопластика компанией Яндекс.Доставка.

Хештеги # Стеклопластиковые изделия на заказ. Полимерные композитные детали из стеклопластика и стекловолокна. Полипропиленовые и пластиковые ПВХ изделия. Производство, изготовление, цены. Производство деталей из стекловолокна. Стеклопластик. Стекловолокно. Производство, продажа, цены, купить.

стеклопластик
стекловолокно

изделия из стеклопластика на заказ Минск

Республика Беларусь, город Минск. Центральный, Советский, Первомайский, Партизанский, Заводской, Ленинский, Октябрьский, Московский, Фрунзенский район

изделия из стеклопластика на заказ

Формы и матрицы

«Экопласт Штанцл Украина» применяет технологии производства мастер-моделей, форм, матриц, оснастки из стеклопластика, стекловолокна и других материалов, для проектов различных масштабов и отраслей промышленности, такие как пищевая, транспортная и т. д. Мы производим высококачественные формы и матрицы с элементами армирования, чтобы гарантировать надежную работу в течение длительного срока службы нашей продукции. Формы создаются с использованием наиболее подходящего типа материала (в основном стеклопластика и композитных материалов), чтобы удовлетворить все потребности наших клиентов.

Наши пресс-формы и матрицы из стеклопластика производятся с использованием современных технологий, которые обеспечивают высокую точность, гибкость и оперативность на протяжении всего процесса изготовления. Наши инженеры преобразуют простые эскизы или двухмерные чертежи в трехмерные модели с высоким разрешением и необходимой детализацией, чтобы обеспечить точный прототип и дальнейшее серийное производство. Также возможен обратный инжиниринг точной детали.

Станок для 3D-резки с высокой точностью превращает 3D-модель в эталонную форму. Поверхность эталонной модели подвергается тщательной ручной обработке опытными модельщиками, которые гарантируют идеальное состояние поверхности. Это гарантирует, что качество поверхности мастер-моделей, форм, матриц, оснастки из стеклопластика будет воспроизведено при производстве деталей в будущем.

Мы можем изготовить модели, формы, матрицы и любую другую оснастку из стеклопластика и других материалов по вашим чертежам и эскизам, которые вы можете использовать в дальнейшем для создания своих изделий, или можете продолжать заказывать изделия из стеклопластика и композитных материалов у нас.

Поэтому, как вы видите, мы имеем полную команду профессионалов:

  • Конструкторы 2D 3D
  • Разработчики ПО
  • Операторы станков для 3D-резки.
  • Опытные моделисты и формовщики

Для сотрудничества с партнерами, занимающимися производством деталей из стекловолокна и стеклопластика, мы предлагаем качественный и честный аутсорсинг в изготовлении индивидуальных моделей и форм.

Мы обеспечиваем клиентскую поддержку на протяжении всего жизненного цикла проекта и производственного процесса, в том числе полную техническую поддержку, ремонт и изменения изделий, поддержку в эксплуатации и техническом обслуживании.

Мы рады поддержать Ваши проекты нашими возможностями. Для получения дополнительной информации или расценок, пожалуйста, свяжитесь с нами.

Предприятия изучают новые методы изготовления форм из стекловолокна

Новая процедура под названием «черная магия»

Боб Фаулер

РОКВУД ? На этой неделе представители трех крупных производителей лодок из Восточного Теннесси отложили в сторону свои конкурентные разногласия, чтобы изучить новую технику изготовления форм из стекловолокна для своей продукции.

Они собрались в Daycab Company Inc. в индустриальном парке округа Роан на двухдневный семинар.

Тема: Изготовление деталей из специальных силиконовых мешочков, которые удерживают вонючую, грязную смесь стекловолокна и смолы.

Владелец Daycab Марк Вейджерс назвал эту процедуру «немного черной магии».

И это касается не только стекловолокна, говорит Джесси Смит, директор по технологиям Innovation Valley, регионального партнерства по экономическому развитию. «Это самый передовой способ изготовления композитных деталей», — сказал он.

Композиты от стекловолокна до углеродного волокна находятся в тенденции роста, поскольку производители стремятся создавать более прочные и легкие продукты, чтобы повысить эффективность использования топлива и соответствовать более жестким правительственным директивам, сказал Смит.

Участвуют в классе, который является частью так называемого «Университета закрытых форм»: представители MasterCraft и Tennessee Watercraft Inc. из Вонора, а также Skier’s Choice, которая производит лодки Supra, Moomba и Mobius в Мэривилле.

«Удивительно, что эти крупные производители лодок находятся в одном здании, когда они являются яростными конкурентами», — сказал Вейджерс.

Его компания переоборудует грузовики дальнего следования, ранее оборудованные спальными зонами, чтобы их можно было использовать для более коротких рейсов и других целей.Спальные части кабин грузовиков отрезаются и устанавливаются формованные подложки из стекловолокна производства Daycab.

Наряду с производителями лодок и Daycab, в проекте участвовал Йохан Фури из компании Reckless Motorcycles of Maryville, производящей специальные детали для мотоциклов Harley-Davidson.

«Я очень рад этому», — сказал Фури о методе закрытой формы. «Мы определенно собираемся изменить нашу процедуру на эту новую систему».

Детали из стекловолокна в настоящее время обычно изготавливаются в открытой пресс-форме, при этом сотрудники, называемые «гонщиками оружия», распыляют вонючую смесь стекловолокна и смолы.

«Он вонючий, он ручной работы, много отходов, и это просто тяжелая работа», — сказал Вейджерс. По его словам, сотрудники должны быть одеты в специальные костюмы и носить респираторы.

Огромные горы отходов стекловолокна являются одним из побочных продуктов системы открытых форм.

При закрытой форме для каждого продукта разрабатывается специальный силиконовый пакет, и в работу включаются небольшие, но мощные пылесосы. Один пылесос прочно удерживает мешок в форме, а другой всасывает смесь смолы и стекловолокна в мешок с заданной скоростью и в заданных количествах.

«Вы можете носить галстук и быть в офисе и делать это», — сказал Вейджерс о процессе закрытой формы.

Эта технология существует уже давно, сказал Хэнк Йигли из Composites One, но только недавно необходимое оборудование стало легким и менее дорогим. Процесс с закрытой формой является экологически чистым и предотвращает выделение стирола, химического вещества, известного своим запахом.

Стирол также изучается как возможный канцероген, сказал Вейджерс.«Мы подверглись нападению Агентства по охране окружающей среды, — сказал он.

По словам Смита, новая техника закрытой формы «будет волной».

MAX Обновление № 50: Как сделать пресс-форму из стекловолокна – Новости Матери-Земли

Я не могу придумать, как сделать это кратким или показать это, кроме как с помощью стопки фотографий. Если картинка стоит тысячи слов, сегодня вы получаете ценность 5000 слов. Вот основы того, как сделать форму из стекловолокна и как сделать деталь из формы.

Начав с рисунка носа в обновлении MAX № 48, я нанес на него три слоя разделительного воска Partall «зеленый воск» и покрыл его двумя слоями ПВА (поливинилового спирта). Эти смазки для пресс-форм являются стандартными в отрасли, и теоретически любой из них будет работать. Я использовал оба варианта, потому что очень-очень не хотел, чтобы форма прилипала к шаблону. Ошибка здесь отбросила бы меня на месяц назад.

Я замаскировал место, где должен быть капюшон, а затем нанес слой черного гелькоута на область капюшона.«Гелькоут» похож на краску на формованном стекловолокне, он соответствует поверхности того, что вы формируете, а затем вы строите деталь из стекловолокна поверх гелькоута. Гелькоут и смола представляют собой катализированные пластики; сначала они жидкие, затем вы смешиваете катализатор, и они затвердевают («затвердевают»).


После того, как гелькоут затвердел, я ламинировал три слоя стекловолокна на гелькоут, используя полиэфирную смолу. Свежее стекловолокно (технически FRP, для армированного стекловолокном пластика, но широко известное как простое стекловолокно) прилипает к гелевому покрытию, и (стучит по дереву) гелевое покрытие отделяется от рисунка, давая мне копию капота, вывернутую наизнанку. .Чтобы сделать форму более жесткой и с ней было легче работать, я сделал для нее подставку из 1/8-дюймовой фанеры и приклеил ее к форме с большим количеством стекловолокна и смолы, а затем дал всей сборке несколько дней для полного отверждения.


Когда я почувствовала себя достаточно смелой, я сняла форму с шаблона, используя деревянные палочки для смешивания красок в качестве монтировок (для меня это всегда проявление смелости — что, если я пропущу какое-то место с разделителем для формы?). После обрезки краев и подготовки внутренней поверхности к разделению формы, я покрасил ее белым гелькоутом.Как вы можете видеть на этом редком фото действия Yours Truly, моя рука на самом деле двигает кисть! Это будет поверхность капота, и как только гелькоут высохнет, я заламинировал его двумя слоями мата.


Пока я ждал, пока капот затвердеет, я отрезал крылья от носовой части. Теперь нет пути назад! Я установил крылья на машину и протестировал купол…

О да, как прокомментировал Том Уайтхед в Обновлении № 48: «… если вы сделаете выпуклость в капоте, чтобы туда поместилось все, что вы хотите туда засунуть, тем лучше.«Том, великие умы думают одинаково: я сделал форму для купола, чтобы прикрепить его к капоту, где бы он ни был, или вообще не прикреплять его, если я (или кто-то другой) сделаю электрический MAX.


Итак, вот все части носовой части, сложенные так, как они пойдут. Я приклею пузырек к капоту стеклотканью, прикреплю капот к крыльям с помощью застежек Дзус (съемные, чтобы я мог проверить масло), и прикреплю крылья к шасси с помощью… на самом деле, я не разобрался с этим. точно. Но детали у меня есть, осталось только установить их на машину.


Фотографии Джека МакКорнака


Просмотрите предыдущие обновления MAX.

Ознакомьтесь со страницей 100 mpg Car , чтобы узнать обо всем, что связано с MAX.

Как построить корпус из стекловолокна в домашних условиях и изготовить небольшие формы в домашних условиях — Spritz by Fritz

Описание

КАК СДЕЛАТЬ ТЕЛО ИЗ СТЕКЛОВОЛОКНА В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ

Fritz ведет вас шаг за шагом, создавая свое собственное творение из ничего, и вы тоже можете.Никаких дорогих инструментов или большого модного магазина, только Фриц в гараже на две машины у себя дома. Узнайте, как сделать свой собственный кузов для шоу-кара профессионального качества. Такого больше нигде не будет. Fritz начинает с шасси ручной сборки, сделанного из ненужных деталей и коробчатой ​​​​стали. Он использует мотор и запчасти со свалки. Затем вы увидите, как все это собирается из гипсового ковша, укладывая стекловолокно, прикрепляя кузов к раме, даже делая кольцо для пузыря — фирменная черта Фрица, взятая из тех дней, когда шоу-кары были «шоу-карами».Вы будете поражены тем, что вы можете сделать. Из нескольких простых ингредиентов можно создать шедевр. Как всегда Фриц показывает, как каждый может сделать это дома, приложив массу усилий, а с этим DVD много ноу-хау.

2 набора дисков – 4 часа

Диск 1
1- В начале
2- Ящики для молока, деревянные доски и плевательницы
3- Замешивание гипсовой смеси
4- Штукатурка, финишное покрытие и придание формы
5- Стекловолокно и выпуск формы
6- Разбивание корпуса из формы
(продолжение на диске 2)

Диск 2
(продолжение с диска 1)
6-Извлечение корпуса из формы
7-Подгонка и крепления корпуса
8-Приклеивание стальных креплений к корпусу
9-Изготовление кольца-пузыря
10-«Baja Bandeeto» Прогулка по
11- «Roswell Rod» Прогулка по

Нажмите на ссылку ниже, чтобы узнать подробности

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАЛЕНЬКИХ ФОРМ ИЗ СТЕКЛОВОЛОКНА В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ

У вас когда-нибудь была маленькая деталь, которая была мусором, и вы хотели сделать другую, потому что вы просто не можете найти замену, например, боковая крышка мотоцикла или боковые валики Pontiac 57, как насчет кузова педальной машины? Итак, банда, в этом наборе из 3 DVD я покажу вам более 7 часов работы над этими проектами на заднем дворе! Я заберу тебя легко и недорого! Мы сделаем многокомпонентную форму заднего крыла мотоцикла, маленькую цельную форму половины кегли для боулинга, и я даже вытащу несколько серферских шлемов в стиле 60-х годов! Плюс другие сумасшедшие вещи!

Диск 1
1- Грязная обработка
2- Установка детали и нанесение гелькоута на инструмент
3- Подготовка пресс-формы, съемка металлического чешуйчатого гелькоута
и укладка стекла

Диск 2
4- Извлечение детали из формы и полировка
5- Подготовка детали для изготовления многокомпонентной формы
6- Грунтование и покраска детали для изготовления составной формы
7- Изготовление многокомпонентной формы

Диск 3
8- Подготовка формы к использованию
9- Укладка стекловолокна в форму
10- Извлечение детали из формы и подготовка ее к использованию
11- Большой финал, установка изготовленной детали

Изготовление нестандартных деталей из стеклопластика для автофургона.

Первоначально выпущенный как проект лодки, методы, показанные в этом проекте, могут быть использованы для изготовления на заказ практически любой необходимой детали из стекловолокна. Этот проект включен в RV-Project.com из-за используемых методов, не обязательно для создания шаров-динамиков (но они тоже выглядят довольно круто)!

Исходный текст проекта

Многие яхтсмены хотели бы улучшить свою стереосистему. на доске. Но один из вопросов, который у нас есть, это где установить динамики? Часто, на лодке просто не так много места для комплекта динамиков, а также, некоторые заводские установки динамиков оставляют желать лучшего.

Важнейшая характеристика, определяющая низкую частотная характеристика динамика определяется объемом корпуса, в котором он установлен. д. Объем ограждения определяется конструкцией сам динамик и тип корпуса, в котором он установлен. Для простоты ради, мы будем использовать герметичный корпус или корпус с акустической подвеской.

У каждого динамика свои требования к громкости, поэтому корпус должен быть разработан для конкретного динамика.Расчет объем может быть сложным процессом и выходит за рамки этой статьи. К счастью, многие производители динамиков предоставляют эту информацию для спрашивать. Я использую колонки Polk DB525, и Polk говорит, что идеальная громкость должно быть от 0,15 до 0,25 кубических футов. Это было просто.

Корпуса будут выполнены в форме шара. с использованием техники литья «потерянный пенополистирол», описанной West System. Эпоксидная смола. Потерянный пенопласт означает, что пенопласт будет уничтожен или потерян в процесс, поэтому вы должны сделать один шаблон для каждого корпуса динамика, который вы делаете.

Шаг 1. Для корпусов я использовал 8-дюймовые Шарики из пенополистирола, которые оказываются около 0,15 кубических футов, прямо в нижней части рекомендуемого объема. Если вы используете круглые шары, вам придется пятно» мяч на одной поверхности, чтобы установить динамик. К сожалению, это уменьшает громкость еще больше, но мы можем компенсировать это позже.

 

 

Другие формы могут быть изготовлены путем склеивания блоков пенополистирола, и с помощью инструмента Stanley Surform скруглите блок до желаемой формы.

Уведомление:

Этот процесс имеет проверено только с пенопластом. Использование пены другой марки может не сработать.

 

Шаг 2. Используя клей-спрей 3M Super 77, я нанес слой стекловолоконной ленты шириной 2 дюйма и плотностью 9 унций к шарикам. достаточно аэрозольного клея, чтобы лента приклеилась. Если вы используете слишком много, смола не может проникать во все волокна ткани.

 

 

 

Шаг 3. Использование эпоксидной смолы West System 105 и 205 быстродействующий отвердитель, смешайте порцию эпоксидной смолы и нанесите слой на шар. Сделать Убедитесь, что вы хорошо смачиваете стекловолоконную ленту. В зависимости от температуры, время отверждения может варьироваться от одного часа до 8 часов.

Осторожно:

Не пытайтесь используйте полиэфирную смолу, которую обычно используют в автомобильных отделах; он съест Пенопласт.

 

 

 

Этап 4. Когда эпоксидная смола почти затвердела, но имеет небольшое липкое свойство, добавьте к шарикам второй слой ленты из стекловолокна. Липкость эпоксидной смолы поможет удерживать ленту из стекловолокна. После Лента наклеена, нанесите на шарики второй слой эпоксидной смолы.

Минимум два слоя стекловолокна. Если у вас есть время и материалы, добавление 3-го слоя не повредит.

Этап 5. После полного отверждения эпоксидной смолы в течение 24 часов требуется шлифовка поверхности для устранения дефектов. Шлифование также удалит аминовый румянец (воскоподобное вещество на поверхности), который может помешать надлежащей адгезии новой эпоксидной смолы. Вы только хотите отшлифовать достаточно, чтобы постучать вниз любой из высоких точек и удалите глянцевые румяна Amine Blush, но не достаточно которую вы будете шлифовать в ленту из стекловолокна.

 

Шаг 6. После шлифовки сделайте две порции эпоксидной смолы. В одну партию добавьте наполнитель для обтекателей West System 410, чтобы получилась паста с консистенцией арахисового масла. Паста будет достаточно густой, чтобы при нанесении на шары, он останется на месте.

Используя партию эпоксидной смолы без наполнителя, нанесите тонкий нанесите на шарики в качестве смачивающего слоя, который помогает прилипать наполнителю. потом сразу наносим на шарики эпоксидку с наполнителем. Вот где ты заполнит все впадины и неровности на поверхности.Если последовательность правильно, у вас могут быть провисания и капания, но наполнитель должен быть довольно много оставаться на месте.

Этап 7. После того, как шпатлевка полностью затвердеет, отшлифуйте мяч гладкий — опять же, сбивая выступы вниз, но не зашлифовывая в ткань из стекловолокна. Это самая сложная часть проекта, и требуется несколько слоев шпаклевки, чтобы получить идеальную поверхность. Вы можете использовать краску нанесите грунтовку после последнего слоя шпаклевки, чтобы определить, остались ли какие-либо дефекты.

Шаг 8. Теперь пришло время удалить пенопласт. Начните с выдавливания центра пенополистирола, чтобы сформировать карман. Затем, в хорошо проветриваемом помещении (на открытом воздухе), налейте растворитель лака в пенопласт. карман. Разбавитель лака быстро разъедает пенопласт, превращая его в в слизь. Промойте шарики пару раз разбавителем лака, чтобы удалить их. все возможное.

Осторожно:

Обязательно правильно обращайтесь, используйте и утилизируйте растворитель для лака и слизь, оставленные этим обработать.

 

Шаг 9. В этот момент останется немного слизи. внутреннюю часть шаров. Если оставить на несколько часов, он затвердеет и не повредить что-либо. Если вы использовали два слоя ткани из стекловолокна, у вас должно получиться шарик из стекловолокна толщиной около 1/8 дюйма.

 

 

Шаг 10. Используя инструмент Dremel, вырежьте подходящего размера для динамика.Затем вырежьте деревянное опорное кольцо и прокладки из клена и залейте их эпоксидной смолой. Если вы разрежете кольцо, как показано на рисунке, он легко проскользнет внутрь, используя технику, аналогичную помещению ключ на брелке-кольце.

Деревянные детали были вклеены в шар с помощью West System. 403 клей-наполнитель для заполнения зазоров добавляют в эпоксидную смесь, снова перемешивая до консистенция арахисового масла. Поскольку внутренняя часть мяча будет шероховатой из-за Текстура пенополистирола, наполнитель поможет создать хорошее сцепление с динамиком опорное кольцо.Зажать до полного излечения.

 

Аналогичным образом прикрепите монтажную площадку. Вы можете также хотите выполнить скругление вокруг деревянных частей, чтобы обеспечить дополнительную прочность.

 

 

 

Этап 11. Этапы отделки включают грунтование, а затем покраску. шарики любимой эмалью, монтаж динамиков и прикрепление устанавливать. Для крепления шаров я использовал систему RAM Mount 109H с поворотным рычагом от Национальные продукты, Inc.

Крепления

Ram включают в себя широкий спектр креплений. конфигурации, одна из которых должна идеально подходить для ваших монтажных нужд, будь то они должны быть на радаре или вейкборде, или в салоне, как я сделал. Баран крепление крепится к шару с помощью фурнитуры через опорную пластину, которую вы установлен на шаге 10.

Шаг 12. Как оказалось, внутренний объем мячи были немного маловаты. По этой причине и для уменьшения любые внутренние отражения, я свободно наполнил каждый шарик дакроном.Дакрон заполнение приводит к тому, что объем корпуса кажется немного больше громкоговоритель.

При установке динамиков на шары обязательно используйте шарик силиконового герметика, чтобы сделать их герметичными, особенно если вы хотите установить системы на палубе. По словам Полка, динамики серии DB морской сертификат, так что они должны хорошо себя чувствовать в любую погоду.

Для подключения динамиков достаточно просто просверлить отверстие в динамик, где находится деревянная подложка, протягивая провод, затем заделка отверстия прокладкой и/или герметиком.

 

 

 

Реклама

Ресурсы:

www.polkaudio.com

www.westsystem.com

www.ram-mounts.com

 

Возврат

Стоимость производства кузовных деталей из стеклопластика

Недавний комментарий о «высокой стоимости» некоторых моих крыльев из стеклопластика побудил меня немного объяснить стоимость производства кузовных деталей из стеклопластика.

Стоимость любого продукта, который вы покупаете — от продуктов питания до вашего высокотехнологичного iPhone — включает затраты производителя на его разработку, изготовление и доставку; плюс некоторая надбавка, благодаря которой производителю выгодно оставаться в бизнесе. В конце концов, разве зарабатывание денег не является целью «быть в бизнесе»?

Для тех, кто производит детали для автомобилей из стекловолокна, затраты включают материалы, такие как сухая ткань, смола и катализатор. Но есть также стоимость расходных материалов процесса, таких как воск, растворители и наждачная бумага.

Конечно, формование стеклопластика также является трудоемким процессом… и просмотр видео на YouTube не делает вас опытным ламинатором, который может стабильно производить высококачественные детали. Это приходит только с многолетним опытом. Навыки и опыт в бизнесе со стекловолокном не могут быть дешевыми.

А как же стоимость пресс-форм, спросите вы? Хороший вопрос. И вы должны начать с процесса прототипирования. Очень много времени, очень дорого, и вы должны быть в состоянии думать на несколько шагов вперед при соответствующем проектировании.Например, вы должны учитывать, насколько сложно ламинатору будет работать с пресс-формой, как детали будут обрезаться и отделяться от пресс-формы, как вам придется доставлять детали (на что влияют размер и форма) и т. д. , И ЗАТЕМ вы получаете стоимость изготовления пресс-формы.

Формы очень дорогие, и срок их службы ограничен; т. е. они прослужат только такое количество изготовленных деталей, прежде чем их придется заменить. Таким образом, любые затраты на изготовление пресс-форм должны быть разделены на предполагаемый срок службы, чтобы окупить первоначальные инвестиции и отложить деньги на замену оснастки…при условии, что запчасти продолжают продаваться или продаваться вообще.

Каждая новая пресс-форма — это авантюра для производителя, и проигрышные ставки иногда перевешивают выигрыши. Если вы не компенсируете убытки в другом месте, вы разоритесь. Просто и холодно.

И ни одно из приведенных выше рассуждений не охватывает основные расходы на ведение бизнеса, такие как арендная плата, оборудование и инструменты, электричество и вода, реклама и маркетинг, лицензии на ведение бизнеса и страхование и т. д.

Легко понять, насколько рискованным бизнес-предложением является этот бизнес по производству стекловолокна, просто взглянув на то, сколько производителей стекловолокна вышли из бизнеса: десятки, даже на очень маленьком автомобильном рынке Z.

Так что имейте это в виду, прежде чем жаловаться на «высокую стоимость» деталей из стеклопластика.

Работа с готовыми деталями из стекловолокна, часть 1

ТЕ готовые компоненты из стеклопластика, которые входят в комплект большинства самолетов, действительно хорошо выглядят. По большей части они имеют красивую форму и безупречную шелковистую гладкую поверхность, которую невозможно воспроизвести без часов утомительной работы.

В более полных комплектах компоненты из стекловолокна обычно включают в себя секции капота, штаны колес, законцовки крыла, хвостовые обтекатели и иногда кок из стекловолокна в комплекте с металлическими переборками.

Эти детали из стеклопластика, несомненно, были ламинированы слоями полиэфирной смолы и стеклоткани внутри матричных форм.

Обтекатели, капоты и другие компоненты самолетов из стекловолокна в полученном виде обычно имеют белые блестящие поверхности, что может быть связано с гелькоутом (специальная цветная смола, которая распыляется внутри вощеной охватывающей формы). После этого укладывают несколько слоев стеклоткани, пропитанной полиэфирной смолой, и дают затвердеть. Готовая деталь, извлеченная из формы, будет белой и блестящей, практически без точечных отверстий и мелких дефектов, отчасти благодаря гелевому покрытию.

Несмотря на то, что обработка белым гелькоутом обеспечивает более красивую отделку, она имеет небольшую потерю веса по сравнению с голой укладкой из стекловолокна. Однако, в качестве компенсации за это, вы получаете гладкую поверхность, готовую к покраске после легкого удаления глянца наждачной бумагой #400 влажной/сухой. . . при условии, конечно, что вам не нужно его модифицировать.

Модификация компонентов с гелевым покрытием

Не удивляйтесь, обнаружив, что один или несколько компонентов из стекловолокна, изготовленных на заводе, не идеально подходят к вашей конструкции.Это относится к некоторым обтекателям оперения и законцовок крыла.

Как такое могло быть? В конце концов, вы тщательно следовали планам. Тем не менее, небольшие различия возникают от одного строителя к другому.

Например, небольшая разница в угле падения или в выравнивании киля может повлиять на посадку конкретного обтекателя из стекловолокна. Кроме того, если деталь не хранилась должным образом, она могла деформироваться.

В любом случае, для идеальной подгонки вам, возможно, придется добавить немного стекловолокна здесь и отшлифовать немного там.

Иногда может даже потребоваться разрезать переднюю кромку обтекателя на несколько дюймов, чтобы улучшить посадку. Конечно, образовавшуюся щель затем придется заполнить древесным ломом, куском пенополиуретана или легкой автомобильной шпаклевкой («бондо») и застеклить.

Тем не менее, чаще всего детали из стекловолокна, которые вы получаете, подходят достаточно хорошо, если их немного уговорить, аккуратно подрезать и отшлифовать немного стекловолокна здесь и там.

Обычно большинство модификаций, которые вы вносите в обтекатели из стекловолокна, скорее всего, будут соответствовать вашим конкретным требованиям.Например, вы можете захотеть добавить обтекаемые фары на законцовках крыльев или, возможно, упорядочить штаны колес в нижние стойки шасси.

Какими бы скромными ни были эти модификации, они, тем не менее, потребуют значительного объема работы и любых навыков лепки, которые вы сможете развить.

Модификации из стекловолокна лучше всего изготавливать с укладкой из стекловолокна поверх какой-либо фигурной формы, которая вырезается или отливается на месте.

    1. Например, куски жесткого пенопласта можно слегка приклеить на месте с помощью 5-минутной эпоксидной смолы и придать им желаемую форму для последующей укладки из стекловолокна или .. .

    2. Как и многие строители, используйте глину для лепки, потому что ей легко придать форму.

Что касается завершения укладки стекловолокна поверх пресс-формы или формы, здесь снова у вас есть два способа сделать это:

    1. Основная форма (обычно вырезанный пенопласт), поверх которой сделаны укладки из стекловолокна, может оставаться на месте и становится постоянной частью компонента или конструкции самолета, или. . .

    2. Оболочка из стекловолокна отделяется от сильно вощеной формы, форма удаляется и выбрасывается.Во всяком случае, его часто уничтожают при попытке удалить.

Оболочка из стекловолокна (обтекатель) затем повторно прикрепляется с помощью клея, заклепок или винтов. Это значительно упрощает установку по сравнению с другими вариантами, когда пресс-форма становится неотъемлемой частью самолета. Стекловолокно по швам.

Вот что нужно иметь в виду. Гелькоут представляет собой специальную смолу (обычно цветную), которая при отверждении превращается в непористое блестящее вещество. Следовательно, это плохая поверхность для добавления дополнительных слоев стекловолокна, потому что они могут не очень хорошо сцепляться с ней.

Поэтому я всегда удаляю гелькоут с участков, где необходимо выполнить дальнейшую склейку или работу со стекловолокном.

Снять гелькоут с определенного участка очень сложно, потому что эта гладкая блестящая поверхность очень твердая.

Я считаю, что самый быстрый способ удалить гелькоут с определенного участка — это соскоблить его электродрелью с грубым шлифовальным диском. Однако считайте, что вас предупредили! Это очень рискованный способ удаления гелькоута, потому что шлифовальный диск может оставить царапины на поверхности там, где и когда вы меньше всего этого ожидаете.

Этот метод не для робких строителей. Тем не менее, это самый быстрый способ, который я знаю. . . и, мальчик, разве от этого летит пыль. Конечно, я использую пылезащитную маску. Пылезащитная маска помогает защитить мои легкие от этого белого вещества и частиц стекловолокна, находящихся в воздухе. . . но не мои руки и одежда.

Еще одним хорошим инструментом для работы с гелькоутом и стекловолокном является большой новый грубый полукруглый напильник. Он будет резаться достаточно хорошо, как только поверхностная глазурь будет разрушена.

Но по сравнению с дисковой шлифовальной машиной ничто не сравнится по эффективности с умело управляемым полотном ручной ножовки.

Держите лезвие вертикально, чтобы вы могли царапать его зубья (32 на дюйм нормально) по застекленной поверхности. Это также быстрый способ удалить комки на поверхностях из стекловолокна.

После того, как вы разработаете правильную технику, вы сможете легко соскрести гелькоут даже с областей со сложной кривизной. Иногда ничего больше не работает. В любом случае, используйте любые абразивные инструменты, которые лучше всего подходят для вас. . . не пренебрегайте использованием шлифовальных блоков и дюбелей с грубой наждачной бумагой.

Не пренебрегайте и не пропускайте эту подготовку поверхности, иначе вы можете не получить надежного соединения для укладок из стекловолокна.

По крайней мере, вы должны отшлифовать поверхность гелькоута, где это необходимо, грубой наждачной бумагой перед любой укладкой.

Установка обтекателей законцовок крыла и фонарей

Нет никаких веских причин делать ваши законцовки крыльев из стекловолокна съемными, если только вам, возможно, не придется устанавливать внутрь отдельные блоки питания стробоскопов. Внутренние антенны наконечников также могут повлиять на то, чтобы вы сделали наконечники съемными.

Это будет стоить вам денег. Это будет стоить вам большого количества дополнительной работы и цены большой горсти анкерных гаек (около 18 долларов за 100).

Если вы будете устанавливать только внешний навигационный/стробоскопический свет, зачем делать наконечники съемными. Просто обеспечьте провисание проводов примерно на 12 дюймов и установите на них быстроразъемные клеммы.

Заклепывание наконечников из стекловолокна часто дает гораздо более приятную работу. Осмелюсь сказать, что если когда-нибудь понадобится снять законцовку крыла, высверлить заклепки будет так же просто, как попытаться выкрутить множество винтов.

Способ крепления навигационных и/или стробоскопических фонарей на концах крыльев зависит от их формы. Естественно, огни законцовок крыла обеспечат наиболее эффективную световую картину, когда они установлены так, чтобы выступать за законцовки крыла.

К сожалению, многие строители считают, что светильники погружного типа, установленные на наконечнике, выглядят лучше, даже несмотря на то, что они могут излучать лишь очень ограниченный световой рисунок (см. Рисунок 1 ).

Если ваши навигационные огни включают стробоскопы, устройства должны быть установлены снаружи законцовки крыла на законцовках крыла, чтобы обеспечить максимально возможную азимутальную зону действия.

Хорошо оборудованный самолет должен иметь три стробоскопа, расположенных таким образом, чтобы хотя бы один из стробоскопов был виден с любого направления.

Внешний блок навигационных/стробоскопических огней обычно монтируется на сборном обтекателе, отформованном в законцовке крыла.

Обычная процедура заключается в том, чтобы склеить и вырезать из куска пенопласта или пробкового дерева обтекаемую форму, к которой можно прикрепить блок освещения. Затем на подготовленную основу накладывается один или два слоя легкой ткани из стекловолокна и шлифуется до гладкости.

Установка обтекателей хвостового оперения

Вот как это сделать:

    1. Установите обтекатели и не беспокойтесь о том, что соединение внахлестку будет видно. Этот метод чаще всего используется для установки законцовок обтекателей на металлические самолеты.

    2. Наконечники из стекловолокна обычно приклеиваются к хвостовым поверхностям металлических самолетов и приклеиваются к деревянным и композитным поверхностям.

    3. Нет необходимости делать съемным наконечник вертикального стабилизатора, если только вы не собираетесь устанавливать там навигационную антенну и вам потребуется доступ к проводке.

    4. Вы можете установить обтекатели хвостового оперения так, чтобы не было видно стыков. Это обычная практика для самолетов из композитных материалов и самолетов с деревянным покрытием из фанеры.

Иногда производители металлических самолетов также стараются сделать невидимым стык стеклопластикового обтекателя с металлической конструкцией. Они заполняют щель (шов) бондо или микрошариками и с гордостью демонстрируют свою работу посетителям. . . действительно, сустав больше не виден. Тем не менее, эти несчастные не знают этого, но такие суставы треснут и станут очень очевидными (сделают это некрасивым) когда-нибудь в недалеком будущем.

Практически единственный способ гарантировать, что шов не треснет и не станет видимым, — это наложить на шов одну или две узкие полоски стекловолокна.

Всегда придавайте металлическим поверхностям шероховатость грубой наждачной бумагой перед нанесением какой-либо обработки стекловолокном. Когда смола затвердеет, растушуйте края, и вы будете довольны результатом.

Примерка колесных брюк

Подготовка нового комплекта колесных штанов к установке может быть довольно сложной операцией. Если вы ошибетесь, вам придется сделать гораздо больше работы со стекловолокном, чем вы планировали.

Вот несколько предложений:

  • При сверлении отверстия для крепления оси убедитесь, что оно расположено достаточно низко, чтобы шина не терлась о внутреннюю часть верхней части колесных арок, и что шина находится по центру вырезанного отверстия для колеса.
  • Перед тем, как начать сверлить отверстия для крепления опорного кронштейна колесных арок, убедитесь, что обе колесные ниши установлены под одинаковым углом. Сделайте это, вставив одинаковые деревянные бруски под задний конец каждой из штанов колеса.
  • Не слишком беспокойтесь о том, чтобы брюки-колеса были идеально обтекаемы по линии полета. Независимо от того, имеют ли оси с тремя передачами RV-6A указанное схождение (или хвостовой тягач имеет небольшое схождение), продольная ось штанов колес, естественно, будет перпендикулярна оси оси, если только вы не заставите их сделать иначе. В любом случае, это естественное совмещение с осью не представляет проблемы, поскольку конструкция штанов колес затрудняет его обнаружение.

Прежде чем вы сможете что-либо делать со штанами на колесиках, вам придется надеть их поверх колес, верно? Что ж, это означает, что вам придется отрезать достаточно внутренней стороны штанов колеса, чтобы они могли очистить корпус тормоза, если это необходимо, и / или стойки шестерни.

Между прочим, некоторые производители обвесов предусмотрительно тиснят вмятины и линии отделки на своих компонентах из стекловолокна, например, на обтекателях и колесных панелях.

Такая рельефная маркировка очень полезна, но еще раз проверьте, подходят ли они для вашего самолета. Кроме того, они в любом случае могут быть не видны на ваших деталях из стекловолокна, поэтому просто сделайте свои собственные измерения.

Трудно определить, сколько и где вырезать, поэтому начните с небольшого выреза и постепенно увеличивайте его.

Отверстие должно быть достаточно большим, чтобы вы могли легко надеть штаны на колесиках.

Для выполнения таких вырезов идеально подходит сабельная пила. Ножницы по металлу тоже достаточно легко режут стекловолокно, но имеют тенденцию раздавливать стекловолокно по краям разреза. Всегда оставляйте небольшой запас для второй обрезки и для сглаживания краев.

Затем определите, где просверлить отверстие для крепления оси на внешней стороне колесных штанов. Посмотрите внимательно на штаны с колесами.Должно быть небольшое углубление, обозначающее место для просверленного отверстия. К сожалению, иногда этой метки нет, и строитель сам по себе.

Если вам нужно определить, где просверлить отверстие для крепления оси, измерьте радиус колеса от оси до поверхности шины и добавьте 1/2 дюйма к этому размеру, чтобы обеспечить зазор между шиной и верхом внутри штанов колеса.

(Примечание. Диаметр колеса и шины 500 x 5 составляет примерно 14 дюймов, поэтому расстояние от центра оси до внутренней верхней поверхности штанов должно быть около 7-1/2 дюйма, чтобы гарантировать, что шина не протирается.)

Сделайте отметку на внешней стороне колесных арок, чтобы установить положение оси, используя этот размер.

Отцентрируйте шину в вырезе колесных штанов, и вы получите другое измерение.

Просверлите отверстие под болт крепления оси в месте пересечения двух меток.

Придумать, где просверлить отверстия для крепления колесных брюк на внутренней стороне колесных брюк, немного сложнее, но его можно очень точно выполнить одним из следующих способов (см. , рис. 2 ):

  • Метод плотницкого угольника. Этот простой метод расположения отверстий для шурупов не требует изготовления шаблона.Перед тем, как начать, заблокируйте колеса.
  • Со снятыми колесными штанами. Проведите горизонтальную линию на установленной крепежной пластине (кронштейне) в том месте, где должны располагаться отверстия для крепежных винтов.
  • Установите большой угольник на пол рядом с колесом в сборе и сделайте отметку на вертикальном лезвии угольника, совпадающую с высотой линии отверстия для винта, нарисованной на скобе крепления брюк.
  • Поверните квадрат на 90 градусов и сделайте отметку поперек линии отверстий для винтов на пластине крепления и на полу, где должно быть первое отверстие для винтов.
  • Проделайте то же самое для всех остальных мест крепления винтов.
  • Снова наденьте колесные штаны и затяните болт крепления осевой гайки. С угольником, расположенным на отметке первого этажа, сделайте отметку на штанах колес на отметке высоты, нарисованной на вертикальном лезвии угольника. Это правильное расположение отверстия.
  • Переместите квадрат и отмените шаги для оставшихся отверстий.
  • Заблокируйте задний конец штанов колес под правильным углом и просверлите отверстия для крепления через штаны и нижнюю крепежную пластину.

Метод картонного шаблона:

  • Снимите штаны для колес, чтобы можно было вырезать отверстие в шаблоне из жесткого картона, достаточно большое, чтобы он мог ровно прилегать к пластине крепления штанов для колес (для облегчения доступа снимите кожух тормоза). Нижняя часть картонного шаблона должна плотно прилегать к полу (см. Рисунок 2 ).
  • Обведите крепежную пластину и обрежьте верхнюю часть картонного шаблона по этой форме.
  • Теперь отметьте на шаблоне место, где должно располагаться каждое отверстие для крепления.
  • Одновременно, не перемещая шаблон, сделайте отметку совмещения внизу шаблона и на полу (это гарантирует, что ни самолет, ни шаблон не сдвинулись).
  • Снимите шаблон и переустановите штаны колеса, затянув болт ступицы и заблокировав задний конец штанов под нужным углом.
  • Приклейте шаблон скотчем к внутренней стороне брюк, убедившись, что установочная метка на полу совпадает с установочной меткой шаблона.
  • Теперь можно легко просверлить отверстия в отмеченных на шаблоне местах. Если вы все сделали правильно, отверстия будут правильно расположены в крепежной пластине после того, как вы снимите штаны, чтобы проверить результат. О, да, будьте осторожны, чтобы не просверлить шину!

Сколько стоит изготовление пресс-формы из стекловолокна? – Модернизированный дом

Изготовление форм из стекловолокна для машин, механических и автомобильных деталей может сэкономить вам целое состояние на замене.Будь то часть лодки, такая как корпус, или простые пластины шайбы, изготовление формы из стекловолокна для предмета позволяет настраивать, воспроизводить и означает, что вам не придется покупать у кого-то еще. Формы из стекловолокна также открывают двери для массового производства и продаж.

Изготовление формы из стекловолокна может стоить от 6 до 10 раз больше фактической стоимости изделия, которое вы формируете. Цена варьируется в зависимости от используемых материалов, стоимости машины и объема лепки.Машина для литья под давлением стоит от 1200 до 12 000 долларов на нижнем уровне, а в среднем профессионалы в области литья под давлением будут брать от 1500 до 12 000 долларов в качестве начальной ставки для форм из стекловолокна.

Если вы можете изготовить форму детали из стекловолокна или другого типа, вы можете легко производить ее в массовом порядке. Из-за этого многие деловые люди потратят от 1200 до 30 000 долларов на покупку машины для литья под давлением, если они будут производить большое количество продукции. После изготовления формы из стекловолокна вы можете воссоздать большой объем оригинального объекта для личного использования или продажи.

Давайте рассмотрим стоимость изготовления формы из стекловолокна, а также процесс литья под давлением и другие популярные материалы, используемые в этом процессе.

Сколько стоит изготовление формы?

Пресс-формы для литья под давлением с одной полостью, которые производят одно изделие, обычно стоят 1500 долларов в нижней части. Как только вы получите многогнездные формы из стекловолокна, которые могут производить несколько изделий за цикл, они могут стоить от 50 000 до 1 000 000 долларов.

Затраты на литье под давлением включают:

  • Материалы (стекловолокно, пластик, высокотемпературная смола)
  • Машина для литья под давлением
  • Количество полостей, которые будет содержать пресс-форма
  • Размер формируемого объекта

Если вы пытаетесь изготовить ограниченное количество изделий, например 1000 репродукций, вам может понадобиться пресс-форма с одной полостью.Если вы пытаетесь увеличить производство и продать более 1000 изделий или просто запасаетесь деталями для собственного использования, вам подойдет многогнездная пресс-форма.

Стекловолокно является популярным материалом для литья под давлением из-за его термостойкости, отношения прочности к весу и долговечности. Используя одну форму из стекловолокна, вы можете производить 2-3 изделия в день, используя машину для литья под давлением. Поскольку для отверждения стекловолоконной смолы требуется от 2 до 3 часов, вы ограничены в количестве единиц, которые вы можете изготовить с использованием формы.

Если изделие, которое вы формируете, состоит из более чем 200 деталей, форма из стекловолокна может стоить до 12 000 долларов. По сравнению с пластиковой формой для термоформования того же размера, что и , которая стоит в среднем 20 000 долларов , стекловолокно является более экономичным решением.

Сколько стоит машина для литья под давлением?

Машины для литья под давлением могут стоить по цене от 1200 долларов США или по цене от 30 000 долларов США или более .Цена машины для литья под давлением во многом зависит от того, что это за машина. Прежде всего, есть четыре широко используемых типа машин для литья под давлением:

По большей части, многие машинисты и производители предпочитают электрические или сервомашины для литья под давлением, а не гидравлические. Каждый тип термопластавтоматов различается по цене в зависимости от размера и качества, а также среднего энергопотребления каждого из них.

Тип машины Диапазон средних цен Энергопотребление
Электрический $12 000 (маленький) $170 000+ (промышленное качество) 45%-60%
Гидравлический 2200 долл. США (маленький, низкий) 25 000 долл. США (большой) 100%
Сервопривод 6 000 долл. США (бывший в употреблении, маленький) 160 000 долл. США (большой) 65%-70%

Электрические термопластавтоматы выбирают многие по нескольким причинам, в том числе:

  • Высокая производительность
  • Чистый (без гидравлического масла)
  • Точность
  • Автоматизированные функции (на мощных машинах)

Высококачественные полностью электрические термопластавтоматы оснащены автоматизированными функциями, такими как автоматическая смазка.Электрические машины для литья под давлением также оснащены функциями безопасности, чтобы предотвратить разрушение посторонних предметов, которые могут попасть на пути машины.

В среднем, профессионалы с машинами для литья под давлением будут брать от 20 до 330 долларов в час. Как правило, изготовление форм для литья под давлением занимает 2 недели, что быстро добавляет от 10 000 до 20 000 долларов , если вы производите много объектов.

Стоимость литья пластмасс под давлением

Пластик является распространенной альтернативой формованию из стекловолокна, и изготовление пластиковых форм стоит в среднем 12 000 долларов.Однако для более мелких деталей, таких как гайки , болты и шайбы, это может стоить от 1000 до 5000 долларов , особенно если вы используете пресс-форму с одной полостью.

Допустим, например, что вы производите пластмассовые пульты от телевизора. Если вы хотите производить большое количество пластиковых пультов от 30 000 до 50 000 штук, вам понадобятся многогнездные пресс-формы. Поскольку многогнездные пресс-формы позволяют изготавливать несколько объектов с каждой отливкой, они необходимы для отливок большого объема.

В литье под давлением используется несколько типов пластика, например:

  • Полистирол
  • Полипропилен
  • Полиэтилен низкой плотности (LDPE)
  • Полиэтилен высокой плотности (HDPE)

Каждый из перечисленных выше пластиков имеет примерно одинаковую цену, но, как и во всех аспектах литья под давлением, не существует фиксированной цены в зависимости от объема. Цена зависит от конкретного случая, когда речь идет о литье пластмасс под давлением.

Литье пластмасс под давлением в малых объемах, когда вы производите 1000 единиц, стоит от 1200 до 10 000 долларов в зависимости от того, сколько деталей задействовано в изделии, которое вы формируете.Массовое производство свыше 10 000-100 000 единиц может стоить от 10 000 до 20 000 долларов .

Что такое малосерийное литье под давлением?

Краткосерийное литье под давлением относится к быстрому изготовлению небольших объемов форм. Это популярный метод из-за низкой стоимости литья под давлением в короткие сроки. Партия мелкосерийного формования обычно будет стоить не более 10 000 или 12 000 долларов . С учетом сказанного, многие малые предприятия, которым необходимо произвести чрезвычайно ограниченную партию товара, выберут более короткий тираж, чем , который будет стоить всего 1200 долларов .

Существует несколько преимуществ мелкосерийного литья под давлением, которые делают этот метод настолько популярным, в том числе:

  • Экономичный
  • У вас не осталось лишнего продукта
  • Это отличный способ протестировать определенный формовочный материал
  • Процесс идет быстро

Как правило, мелкосерийное литье под давлением используется для формования небольших изделий, таких как крошечные детали машин или оборудование. Вы не найдете много крупных предприятий, которые используют литье под давлением с малым тиражом.Это потому, что крупные предприятия сильны настолько, насколько сильны объемы их продукции.

Из-за этого мелкосерийное литье под давлением идеально подходит для малых предприятий или частных лиц, стремящихся накапливать оборудование или детали для использования в течение многих лет.

Как сделать пластиковую форму?

Чтобы изготовить пластиковую форму, вам нужно сделать одно из двух: нанять службу литья под давлением или купить машину. Из этих двух вариантов наем профессиональных услуг является более распространенным. Как правило, люди покупают машины для литья под давлением только в том случае, если они производят большой объем материалов, т.е.е ., 10000-100000 и более.

Если вы не хотите ежегодно производить большой объем изделий, наймите производителя пластиковых форм. Найти профессионального производителя пластиковых форм для литья под давлением так же просто, как найти местных машинистов в вашем районе. После того, как вы выбрали конкретную услугу по изготовлению пресс-форм, вам необходимо учесть несколько моментов и подготовиться перед началом процесса.

1. Выберите материал

Какой пластик тебе нужен? Независимо от того, выберете ли вы LDPE, HDPE или полистирол, цены будут примерно одинаковыми, а материал будет высокого качества.Выбранный вами материал влияет на то, как профессионал будет формировать объект.

Например, если вы используете LDPE или HDPE, профессионал может использовать эпоксидную смолу поверх металла, такого как сталь, для формы, удерживающей пластиковые детали. Это связано с тем, что пластик может сжиматься, поэтому использование металла в процессе может ухудшить или ускорить усадку, что приведет к повреждению готового пластика.

2. Определите тип пресс-формы, которая вам нужна

Существует два типа пресс-форм, которые профессионалы могут создать для вас: пресс-формы-прототипы и пресс-формы для производства.Из этих двух форм прототипы являются более дешевым вариантом. Это связано с тем, что пресс-формы для прототипов представляют собой простые пресс-формы с одной или несколькими полостями, используемые как способ прототипирования их продукта.

Из-за этого вы можете производить только крайне ограниченный объем изделий/изделий с прототипами пресс-форм. Однако производственные формы используются для полномасштабного воспроизведения и массового производства конкретного объекта.

Ключевое отличие заключается в том, что производственные формы изготавливаются на долгие годы, и часто они используются для производства тысяч единиц в течение многих лет.За изготовление прототипа рассчитывают заплатить минимум 2000 долларов. Однако Цены становятся более сложными, когда речь идет о полномасштабных производственных пресс-формах.

Производственное литье не требует жестких затрат, но стоимость может варьироваться от 5000 до 20 000 долларов США или выше в зависимости от объема. При этом вы можете найти услуги, которые являются более или менее дорогостоящими в зависимости от вашего местоположения.

3. Предоставьте службе информацию

Есть несколько вещей, которые необходимо знать службе литья под давлением, например:

  • Желаемый материал
  • Прототип или производственная форма
  • Создано необходимое количество предметов
  • Характеристики товара (вес, размер)

Каждый из вышеперечисленных факторов важно знать службе до начала производства.Служба не может предоставить вам оценку, если вы не предоставите подробные и точные измерения.

Оттуда служба предоставит вам предложение. Если вы планируете производить большой объем товаров, рассмотрите возможность получения предложений от нескольких служб из-за высокой стоимости.

4. Запросить информацию об одноместных и одноместных. Многогнездные формы

Профессиональная служба, которой вы пользуетесь, знает, что лучше всего подходит для ваших нужд: пресс-формы с одной или несколькими полостями. Как правило, сервис с меньшей вероятностью порекомендует многогнездные пресс-формы, если вы производите только небольшой тираж.

Однако, если вы производите только небольшие партии, вы всегда можете запросить многогнездные пресс-формы для увеличения дневной производительности. Как правило, многогнездные пресс-формы могут значительно сэкономить, особенно при производстве большого количества изделий.

5. Определение стандартов производителя пресс-форм

Общество производителей пластмасс (SPI) разработало список стандартов изготовления пластиковых форм. Многие специалисты придерживаются этих стандартов. Пример стандарта SPI, которому следуют профессионалы, заключается в том, что они должны производить определенные детали, такие как гайки или штифты, которые могут быть заменены на альтернативы, купленные в магазине в США.С.

Это гарантирует, что производимые предметы не окажутся бесполезными, если одна из механически обработанных деталей сломается или выйдет из строя. Всегда безопасно выбрать профессионала по изготовлению пресс-форм, который строго следует стандартам, установленным SPI, чтобы гарантировать, что ваши деньги принесут вам продукцию высочайшего качества.

Подводя итоги

Наличие формы из стекловолокна может стоить вам всего от 1500 до 12000 долларов. Самостоятельная покупка электрической машины для литья под давлением может стоить от 12 000 до 150 000 долларов.Самый дешевый вариант термопластавтоматов — гидравлический, цена которого в среднем колеблется от 2200 до 20 000 долларов.

Мелкосерийная пресс-форма для литья под давлением стоит от 10 до 12 000 долларов США и является обычным выбором для малого бизнеса. Как только вы начнете массовое производство, многорезонаторное литье под давлением m может стоить от 20 000 до 200 000 долларов .

В конечном счете, если вы хотите изготовить форму из стекловолокна, обратитесь в профессиональную службу. Предоставьте им спецификации объекта и получите предложение. Будьте готовы потратить до 12 000 долларов на дешевый для высококачественных пресс-форм из стекловолокна.

Если вы планируете производить большие объемы пресс-форм в ближайшие годы, рассмотрите возможность приобретения литьевой машины с электроприводом или сервоприводом.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.