Изготовление лопастей для ветрогенератора: Лопасти из ПВХ труб — расчет лопастей ветрогенератора

Содержание

Лопасти из ПВХ труб — расчет лопастей ветрогенератора

В мире самодельных горизонтальных винтов ПВХ трубы обрели большую популярность так-как доступны и есть в любом строительном магазине, прочные, и с ними легко работать. Можно сказать что практически все самодельные и не только ветрогенераторы с диаметром винта менее 2 м сделаны именно из ПВХ труб различного диаметра, ну а самый доступный диаметр это конечно 160-я труба, которая отлично подходит для винтов диаметром до 1,8м.

Расчеты самодельных лопастей из канализационных труб, ниже на фото показано как правильно обрабатывать кромки лопастей.

>
>

Ниже даны таблицы по которым можно рассчитать винт под свой генератор.

Метод расчета лопастей, фото и таблица взяты с замечательного форума
windpower-russia

Последняя версия таблицы расчетов лопастей из ПВХ трубы.

Скачать — Расчет параметров ветроколеса.

Все рассчитанные лопасти ниже на скриншотах имеют свой идентификатор в виде 3D1500Z5T160

где первая цифра отображает количество лопастей винта,

вторая — диаметр винта в мм,

третья — быстроходность винта ,

четвертая — диаметр трубы в мм,

D — диаметр винта

Z — быстроходность

T — диаметр трубы

Данная подборка винтов сделана для более быстрого поиска и выбора подходящего винта под свой ветрогенератор


Лопасть 2D1000Z7T110. >

Такой винт хорошо подойдет например для маломощных генераторов аксиального типа, которые собираются на маленьких магнитах типа 20*5мм, и их мощность не превышает 50 ватт. Для работы таких генераторов требуются высокие обороты, что как раз обеспечит такой винт.
Лопасть 2D1200Z8T110.
>
Немного увеличенный винт, так-же подойдет для маломощных генераторов, которым требуются большие обороты. Минус правда такой быстроходности это небольшой стартовый момент, поэтому генераторы с ощутимым залипанием не подойдут к этому винту, такие как шаговые крупные моторчики и прочее. Для аксиальных ветрогенераторов этот винт хорошо подойдет.
Лопасть 3D1200Z5T110.
>
Трех-лопастной винт имеет более низкие обороты, но более высокий стартовый момент страгивания. Этот винт подходит для высокооборотистых генераторов мощностью до 100ватт. К этому винту хорошо подойдут шаговые моторчики, аксиальные генераторы небольшой мощности, низковольтные двигатели малой мощности, авто-генераторы на слабых магнитах или перемотанные слишком толстым проводом, для зарядки с 200-300об/м.
Лопасть 3D1200Z5. 5T16.

>
Быстроходный винт с увеличенной разгонной зоной для быстрого набора оборотов и момента страгивания. Высокооборотистый винт специально для генераторов, которым для начала зарядки требуются высокие обороты. Хрошо подойдет для маломощных аксиальных генераторов, автогенераторов, и других высокооборотистых генераторов не большой мощности до 100 ватт на 12 вольт и 170ватт на 24 вольт систему.
Лопасть 3D1500Z5T160.
>
>
Оптимальный винт для генератора мощностью до 150 ватт на 12 вольт систему и до 300 ватт на 24 вольта. Винт сопровождается графиком зависимости мощности от оборотов и скорости ветра. Я на своем ветрогенераторе испольную именно этот винт, он быстроходный и имеет хороший стартовый момент.
Лопасть 3D1500Z6.5T160.
>
Этот винт рассчитан на очень высокую быстроходность, чем предыдущие трех-лопастные винты. Хорошо подходит без мультипликатора к низковольтовым двигателям постоянного тока небольшой мощности, ну и конечно для аксиальных генераторов, которые для начала зарядки требуют больших оборотов.
Лопасть 6D1500Z3.5T160.
>
Шести-лопастной винт с уменьшенной разгонной зоной, зато все шесть лопастей помешаются на трубе.
Лопасть 3D1700Z4T200.
>
Винт из 200-й трубы, стартовый момент 0,226Нм при скорости ветра 4,4м/с КИЭВ 0,39 на 5м/с.
Лопасть 5D1700Z4T160.
>
стартовый момент 0,210Нм при скорости ветра 4,0м/с КИЭВ 0,41 на 5м/с
Лопасть 6D1700Z3T160.
>
стартовый момент 0,225Нм при скорости ветра 3,1м/с КИЭВ 0,39 на 5м/с
Лопасть 3D1700Z5T200.
>
>

Лопасть 3D2000Z5T200.
>

Лопасть 3D2300Z5T250.
>

Лопасть 3D3000Z5T315.
>

Лопасть 3D3200Z5T400.
>

Самодельный ветрогенератор не уступает моделям промышленного производства по своим эксплуатационным параметрам. Зато его стоимость в разы дешевле. При желании можно изготовить конструкцию и лопасти для ветрогенератора своими руками, разобравшись в разнообразии материалов и выбрав оптимальный вариант с учетом желаемых характеристик.

Типы и преимущества различных форм самодельных лопастей для ветрогенератора

Современные материалы позволяют с легкостью изготовить конструкцию парусного или крыльчатого типа.

Первые напоминают формой крылья ветряной мельницы – плоские прямые отрезки материала. Изготовить их можно из листа фанеры, алюминия или прочного пластика. Но такая форма имеет существенный недостаток. Она не задействует в кручении лопастей аэродинамические силы, дающие дополнительную мощность, а использует только силу давления потока воздуха. Результат – относительно невысокая производительность и переработка в электроэнергию не более 10% энергии ветра.

Гораздо большей эффективностью обладает крыльчатый профиль. Разница площади наружной и внутренней поверхности лопасти для ветрогенератора из пвх трубы позволяет потоку воздуха с неодинаковой силой воздействовать на противоположные стороны устройства. Возникающий при этом аэродинамический эффект увеличивает КПД ветрогенератора и дает увеличенный выход электроэнергии.

Особенности изготовления лопастей для ветрогенератора своими руками из различных материалов

Особенности формы лопасти и эффективность ветрогенератора во многом определяют использованные материалы. В числе наиболее распространенных:

Представлены в продаже в широком ассортименте, что позволяет выбрать оптимальный вариант с учетом размеров будущей конструкции. Предпочтение стоит отдать изделиям для газопровода или канализации – их плотность позволит с легкостью выдержать даже сильные порывы ветра. Но стоит учесть, что центробежная сила усиливает нагрузку на лопасти пропорционально увеличению их длины. Края ветрогенератора вращаются со скоростью несколько сотен метров в секунду. И случайный разрыв трубы может стать причиной травмирования людей, находящихся поблизости.

Решением проблемы может стать уменьшение длины конструкции с одновременным увеличением их числа. Такая конструкция работает с меньшим шумом и уверенно вращается даже при слабом ветре. При выборе материала стоит обязательно учесть толщину трубы, от которой зависит плотность лопасти. Чертеж для лопастей ветрогенератора своими руками делается с использованием специальных таблиц, разработанных на основе практического опыта. Они помогут легко определить нужные параметры материала в зависимости от желаемого количества частей и их длины.

Обработка и формирование лопастей из ПВХ трубы займет минимум времени. По разметке вырезают отрезки нужной длины, после чего их рассекают вдоль и приоткрывают. Шлифование краев придает изделию более эстетичный и аккуратный вид, а также – способствует уменьшению уровня шума. Готовые части конструкции устанавливаются на стальную основу, толщина которой рассчитывается с учетом будущей ветровой нагрузки.

Основное преимущество алюминия, в отличие от прочих материалов для лопастей ветрогенератора, – повышенная прочность и стойкость на изгиб и на разрыв. Но увеличенный вес металла, по сравнению с пластиком, заставляет принять особые меры по усилению конструкции и тщательной балансировке колеса.

Изготовление лопастей выполняется в такой последовательности. Вначале из фанерного листа вырезается лекало, по которому высекаются заготовки конструкции. Формование в желобе глубиной 10мм придает изделиям крыльчатую форму с отличными аэродинамическими характеристиками. К каждой лопасти крепится втулка с резьбой, с помощью которой все детали собираются в единую конструкцию.

  • Стекловолокно

По мнению специалистов, этот материал представляет собой оптимальное сочетание характеристик для изготовления лопастей ветрогенератора своими руками. Легкий вес, высокая прочность и отличная аэродинамика – основные преимущества материала. Но его обработка в домашних условиях несколько затруднена. Вначале проектируют и вырезают матрицу из дерева. На одну из поверхностей наносят слой эпоксидной смолы и укладывают поверх отрез стеклоткани подходящего размера. Затем вновь выкладывают слой смолы и стеклоткани и повторяют такую последовательность три или четыре раза. Получившуюся заготовку высушивают в течение суток. Так изготавливается только половина детали.

Описанную процедуру следует повторить столько раз, сколько лопастей планируется установить на ветрогенератор. Готовые элементы соединяют эпоксидной смолой и внутрь помещают и проклеивают деревянную пробку с резьбовой втулкой для монтажа на металлическую основу конструкции.

Балансировка ветрогенератора

После сборки колесо ветрогенератора необходимо подвергнуть балансировке. Процедуру выполняют в условиях полного штиля, чтобы незначительные порывы ветра не исказили результаты настройки. Работы выполняются в такой последовательности:

  • Колесо укрепляют на высоте, достаточной для его свободного движения.
  • Движения колеса затормаживают, после чего конструкцию отпускают. В состоянии покоя колесо не должно шевелиться.
  • Затем конструкцию прокручивают на угол, равный результату от вычисления 360 / количество лопастей, и снова отпускают. Таким образом удается определить наиболее тяжелую часть колеса и привести ее вес в соответствие с массой других деталей. Важно, чтобы все лопасти вращались в одной плоскости – вертикальной или горизонтальной, не выходя за ее пределы.

Разобравшись с вопросом, как сделать лопасти для ветрогенератора своими руками, стоит уточнить основные аспекты обслуживания конструкции. Оно заключается в периодическом осмотре ветрогенератора и его основных креплений, чтобы подтянуть ослабленные резьбовые соединения. Защитить металл от коррозии поможет периодическое окрашивание конструкции. Если нарушена балансировка колеса, описанную выше процедуру следует повторить, приводя все лопасти к единому показателю массы.

Читайте также: Носледние новости России и мира сегодня.

Инновационные решения HÜBERS для изготовления лопастей ветрогенераторов — Энергетика и промышленность России — № 03-04 (383-384) февраль 2020 года — WWW.EPRUSSIA.RU

Газета «Энергетика и промышленность России» | № 03-04 (383-384) февраль 2020 года

– Компания HÜBERS в течение нескольких десятилетий является признанным мировым лидером по созданию заливочного и пропиточного оборудования. Сейчас компания предлагает разработки в области вакуумной инфузии, которая используется при создании лопастей ветрогенераторов. Чем вызвано данное решение?

– HÜBERS всегда там, где ставятся высокие цели. Наглядным подтверждением тому являются более ста патентов, авторских свидетельств, изобретений и зарегистрированных образцов, а также более 3 тысяч машин, работающих в более чем 50 странах мира. С каждой новой построенной установкой мы преобретаем бесценный опыт, который помогает нам еще более успешно находить решения.

Спектр продукции нашего предприятия постоянно растет. Одним из новых стратегических направлений развития нашего производства стало создание совершенно нового типа оборудования для прямой вакуумной инфузии, которому мы дали имя V‑DIT. Это технология изготовления изделий посредством создания композиции, которая состоит из прочных и эластичных синтетических волокон и связующих материалов. Инфузия связующей смолы в многослойную укладку стекло- или углеволокна позволяет создать композитное изделие, обладающее набором таких свойств, как прочность, упругость, устойчивость к переменным нагрузкам и т. д. Композитные изделия значительно легче своих аналогов, изготовленных из металла и бетона. Сегодня композиты успешно применяются при создании конструкционных изделий в судостроении, в автомобильной промышленности, в аэрокосмической промышленности, при изготовлении строительных конструкций и во многих других изделиях.

Однако наиболее распространенным направлением использования вакуумной инфузии является производство лопастей ветровых энергетических установок (ВЭУ).

Создание композитного изделия, которым является лопасть ветрогенератора можно разделить на несколько этапов. Вначале создается укладка инфузионного пакета. Затем осуществляется процесс вакуумной инфузии и отверждение композитного изделия. На заключительном этапе, как правило, осуществляется доработка композитного изделия, для того чтобы придать ему вид готовой детали.

Лопасти ВЭУ представляют собой сложное изделие, при производстве которого требуются большие материальные и трудовые затраты. Они должны работать в сложных климатических условиях, выдерживать переменные нагрузки. Выход из строя лопасти ведет к огромным убыткам, предотвратить которые можно только за счет обеспечения объективного контроля за соблюдением технологического процесса, качественной дегазации связующего материала и отсутствия воздушных включений в теле композитного изделия.

Если представить себе инфузионный пакет, то он состоит из отап­ливаемой формы-матрицы, в которой формируется многослойная укладка, состоящая из уложенных в определенной последовательности волокон и других конструкционных материалов. Затем пакет укладки покрывается перфорированной пленкой, поверх которой прокладываются массопроводы для подачи связующего материала. Наконец, вся эта конструкция покрывается воздухонепроницаемой пленкой, которая плотно фиксируется (приклеивается) к форме по краям укладочного пакета.

Вакуумная инфузионная установка V-DIT  для однокомпонентного связующего материала.

После создания укладки пространство под воздухонепроницаемой пленкой вакуумируется и начинается подача в него связующего материала, который представляет собой реактивную смесь полимерной смолы. Чаше всего в качестве связующего материала используется эпоксидная смола или полиуретан. Т.е. те материалы, для переработки которых мы уже многие десятилетия создаем наше уникальное оборудование.

Стремительное развитие ветроэнергетики напрямую связано с разработкой более мощных установок. Для таких установок требуются большие лопасти. Уже сейчас имеются конструкции лопастей, длина которых превысила отметку 100 метров, с тенденцией к дальнейшему увеличению. Для изготовления таких лопастей необходимо в кратчайшие сроки подготовить большое количество связующего материала, в качестве которого используются двухкомпонентные полимерные смолы. За многие годы работы в этом направлении компания HÜBERS накопила богатый опыт, который может быть с успехом применен при решении возросших задач при осуществлении вакуумной инфузии

– Какие дополнительные преимущества потребителям дает оборудование V‑DIT?

– Реактивная смола, – это живой материал, в котором с момента смешивания протекает химическая реакция полимеризации. С течением времени вязкость реактивного материала постоянно возрастает. В определенный момент вязкость связующего материала достигает критической величины, при которой качественная инфузия уже невозможна. Поэтому продолжительность процесса вакуумной инфузии ограничена по времени. Скорость подачи связующего материала также ограничена предельным давлением, которое может создавать связующий материал. Оно не должно быть выше атмосферного, чтобы не допустить вздутия изоляционной пленки, нарушения укладки и деформации формы будущего изделия. Поступающий в укладку связующий материал должен равномерно распространиться по всему объему пакета, вплоть до самых крайних и тонких участков. В будущем композитном изделии не должно оставаться участков, не заполненных связующим материалом и воздушных включений.

Традиционная технология вакуумной инфузии предусматривает неконтролируемое засасывание связующего материала под воздействием разрежения, создаваемого в инфузионном пакете из присоединенных к нему емкостей.

При создании оборудования V‑DIT мы использовали наши проверенные временем наработки. В оборудовании HÜBERS применена система непрерывной вакуумной подготовки нереактивных компонентов смолы и отвердителя. Благодаря этому эффективному методу стало возможным изготавливать детали, объем наполнения которых связующим материалом в разы превышает суммарный объем подготовительных емкостей инфузионной установки.

В оборудовании HÜBERS осуществляется вакуумная подготовка не только компонента смолы, но и отвердителя, что позволяет полностью исключить возможность образования пузырьков при подаче смеси связующего материала в вакуумированную форму.

Для создания заданной рецептуры связующего материала в оборудовании V‑DIT используются высокоточные дозировочные насосы. Качество дозирования компонентов постоянно контролируется при помощи электронного прибора. Гомогенное смешивание компонентов и приготовление реактивного связующего материала непосредственно перед его подачей в инфузионный пакет осуществляется в проточном статическом смесителе HÜBERS. Таким образом, мы впервые смогли обеспечить активную прямую подачу связующего материала в инфузионный пакет, без использования накопительных емкостей, защитить связующий материал от контакта с влажным воздухом рабочей зоны, а также от случайного загрязнения, исключить проливы связующего материала и выделение его паров в рабочую зону.

В оборудовании V‑DIT реализована активная подача связующего материала в форму. Этот процесс регулируется при помощи управления дозировочными насосами. В зависимости от размеров изготавливаемого изделия скорость подачи свежеприготовленного и имеющего минимальную вязкость реактивного связующего материала может достигать 20, 40, 60 или 80 л / мин. Система управления установкой позволяет в автоматическом режиме контролировать давление, создаваемого связующим материалом в инфузионном пакете, и регулировать скорость его подачи. На завершающем этапе процесса вакуумной инфузии установка V‑DIT может снизить скорость подачи связующего практически до нуля и не допустить переполнение формы и вздутия изоляционной пленки инфузионного пакета. Таким образом, продолжительность процесса вакуумной инфузии с использованием оборудования V‑DIT может быть уменьшена почти вдвое.

Наши машины обеспечивают заданную производительность и высочайший уровень качества изготавливаемой продукции. Отличительной чертой оборудования HÜBERS является его надежность, минимальный объем технического обслуживания, сокращение до минимума отходов производства.

Еще одной отличительной особенностью оборудования V‑DIT является то, что система управления установки документирует технологический процесс. Она может взаимодействовать с системой управления производства заказчика ERP. Возможна интеграция в Smart Factory посредством подключения TCP / IP. Таким образом, изготавливаемое нами оборудование имеет все признаки соответствия требованиям Industry 4.0.

Компактная установка V-DIT  с системой непрерывной подготовки двухкомпонентного связующего материала.

Применение современного оборудования V‑DIT позволяет удовлетворить растущие потребности энергетиков, реализовать потребности эксплуатационщиков ВЭУ при создании крупногабаритных, прочных и легких конструкций лопастей.

– Есть ли примеры успешного применения оборудования V‑DIT?

– Оборудование V‑DIT установлено на заводах Siemens Gamesa. Каждая из этих машин по своей сути является отдельным производством. Среди примеров оборудования V‑DIT есть и небольшие установки. Однако все оборудование отличает надежность в эксплуатации и стабильно высокое качество изготавливаемой продукции.

– Вопрос о локализации производства в России – один из важных, с этим связано принятие решения о государственной поддержке проектов. Как российские заказчики могут воспользоваться преимуществами оборудования HÜBERS?

– HÜBERS уже более 15 лет работает на рынке стран СНГ. За эти годы мы поставили заказчикам более 60 разнообразных машин, большинство из которых работают в России. Оборудование обеспечивается русифицированным ПО и руководством по эксплуатации на русском языке.

Мы всегда готовы к сотрудничеству и будем рады видеть вас на нашем предприятии в Бохольте!

Лопасти походного ветрогенератора

В предыдущих статьях о походном ветрогенераторе из динамо втулки я описал как можно сделать походный ветрогенератор из велосипедной динамо втулки, так-же изготовил щёточный узел поворотной оси ветрогенератора.Теперь немного о том, как я изготовил лопасти для этого ветряка.

Лопасти я вырезал полотном по металлу из метрового отрезка канализационной трубы.Трубу вдоль поделил на четыре части и распилил, пилится труба полотном по металлу отлично.Далее карандашом сделал наброски -черчёж лопасти и начертил контуры лопасти на всех четырёх заготовках, лопасти получились в длину у меня по 75 см.

В изготовлении ничего сложного нет, для наглядности размещу пару фотографий (извините фото с древнего мобильного) готовых лопастей.

На момент изготовления лопастей и щёточного узла у меня не было самого генератора (динамо втулки) , и я все размеры прикидывал визуально и фотографий динамо втулки с интернета.Сейчас лопасти готовы и ждут своего часа, в следующей статье будут испытания готового мини ветрогенератора, а сейчас я думаю что лопасти у меня не совсем удались, они не совсем подходят под данный ветрячёк.

Они больше подходят для маленького шагового двигателя, так как они получились быстроходными , для среднего ветра 5-7 м/с. Лопасти получились узковатые,такие лопасти будут раскручиваются до больших оборотов и плохо будут стартовать на слабом ветре, а для данного генератора большие обороты даже вредны, так как он рассчитан на небольшие обороты 100-300об/м, а большие обороты влекут за собой сильное увеличение напряжения (до 20-30 вольт и более) и нагрев катушек статора.

Вообще надо было лопасти изготовить из листа жести, но на тот момент у меня жести не оказалось и был готовый кусок канализационной трубы.После теста, если лопасти с данным генератором (динамо втулка) будут плохо работать, то надо будет делать из жести.Из жести лопасти будут немного полегче чем из пластмассовой трубы, а так-же надёжнее, так как пластмассу можно нечаянно сломать, а жесть лишь погнётся.

Лопасти по длине примерно такие-же, только раза в полтора пошире, чтобы при старте легко преодолевать залипания магнитных полюсов генератора и стартовать при малейшем ветерке 2-3м/с. Так-же для походов металлические лопасти будут понадёжнее пластмассы и полегче, и ещё один минус пластмассы это хрупкость на морозе, и со временем пластмасса высыхает и становится хрупкой, 3-4 года и пластмасса на солнце высохнет и станет очень хрупкой, а так-же пластмассовую лопасть может сломать сильный ветер, а это значит что в походных условиях «смерть» для ветряка, а металлические лопасти в этом плане понадежнее будут.

Дополнение

Всётаки как я решил не применять эти лопасти, которые я изготовил выше, так как они узкие и маленькие для этого ветряка , и генератор они на малом ветре крутить не будут. Я решил сделать металлические, широкие лопасти , и не четыре, а три. Нашел у себя кусок мятого оцинкованного листа и вырезал из него. Они конечно выглядят не очень, но зато они отлично как оказалось на испытаниях ветряка работают на малом ветре и крутятся при очень маленьком ветре.

Ниже фотография готового ветрогенератора в разборном виде, тут нет ничего сложного, нижнюю часть лопастей, которой они будут крепится к динамо втулке я немного загнул, края для жёсткости. Так-же из жести я сделал и хвостовую часть ветряка. Вес ветряка значительно увеличился в связи с применением всех деталей из металла, но его прочность и надежность тоже.

Ветрогенераторы с жесткими и парусными лопастями

Парусные лопасти у ветрогенератора

Лопасти у ветрогенераторов могут быть жесткие (крыльчатые) и парусные. В ветрогенераторах промышленного производства применяются крыльчатые лопасти форма и материалы которых позволяют успешно противостоять разрушающим воздействиям окружающей среды.

Парусные лопасти по внешнему виду напоминают мельничные крылья или корабельные паруса и работают по тому же принципу: за счет давления на их поверхность воздушных масс.

Жесткие лопасти у ветрогенератора

Подвижная часть (ротор) у ветрогенераторов может изготавливаться с лопастями из различных материалов, котрые, в свою очередь, могут иметь разную степень жесткости. Классические установки промышленного образца используют жесткие материалы. Это дает возможность стабилизировать эксплуатационные параметры изделий во времени, обеспечить повторяемость характеристик ветрогенераторов и увеличить ресурс лопастей ротора, так как жесткая поверхность лучше противостоит воздействию внешней среды.

Ветер несет частицы пыли, сверху льется дождь и сыпется град. Поверхность крыльев, изготовляемых серийно различными предприятиями из соответствующих жестких материалов, сохраняет форму и качество поверхности в течение всего срока эксплуатации изделия.

Не стоит забывать, что от того, насколько гладка поверхность крыла зависит сопротивление крыла в потоке воздуха, особенно на высоких скоростях вращения ротора. Профиль крыла рассчитывается таким образом, чтобы добиться максимальной эффективности использования ветра, и внешнее воздействие снижает эту эффективность.

Поэтому, для производства жестких лопастей для ветрогенератора предприятия используют различные пластмассы, металл и наборное дерево, обработанное особым образом.

Парусный ветрогенератор

Главным отличием лопастей парусного вида является намного меньшая стоимость материала, простота изготовления и ремонта. Эти преимущества привлекают многих, кто делает ветрогенератор своими руками.

В качестве материала может использоваться ткань, фанера, тонкие металлические листы и другие, доступные в быту и легкие в обработке подходящие товары из хозяйственного магазина. Какие же еще положительные особенности привлекают строителей ветроустановок?

Самая важная особенность – большая суммарная рабочая поверхность парусных лопастей. Дело в том, что парусный ветрогенератор может стартовать и давать энергию при мизерных значениях скорости ветра – меньше полуметра в секунду. Конечно, парусная лопасть за счет своей неаэродинамической формы снизит эффективность работы по мере увеличения скорости вращения, но задача в данном случае состоит в отборе энергии именно слабого ветра, преобладающего в средних широтах. И с этой задачей ротор данного вида справляется лучше остальных, так как принцип его действия отличается от принципа ротора с жестким крылом.

Выше по тексту было написано “профиль крыла рассчитывается таким образом, чтобы добиться максимальной эффективности”. Но проблема состоит в том, что нет просто максимальной эффективности, а есть максимальная эффективность при определенных условиях, таких как скорость движения в воздушном потоке и угол атаки. Поэтому, для того, чтобы получить нужную величину эффективности необходимо, чтобы жесткая лопасть достигла той суммарной векторной скорости движения относительно потока воздуха, которая была заложена при расчете профиля крыла. А до того момента лопасть работает крайне неэффективно. И именно этого недостатка лишен парусный ротор.

Затраты на изготовление лопастей для ветрогенератора

Попробуем разобраться, что включают затраты на изготовление жесткого и парусного роторов.

Поскольку штатный режим работы жесткого ротора предполагает высокую скорость вращения, то понятно, что к профилю лопасти предъявляются повышенные требования. Это приводит к увеличению затрат на высококачественные материалы и дорогостоящее оборудование.

Парусные роторы вращаются с невысокой скоростью, поэтому на форме и чистоте обработки поверхностей можно сэкономить. Но низкая скорость приводит к появлению другой проблемы. Мощность электрического тока, вырабатываемого генератором, напрямую зависит от скорости вращения ротора. Чем быстрее вращается ротор – тем больше энергии вырабатывается.

Эту проблему можно решить двумя способами – подключив генератор через редуктор-мультипликатор с высоким КПД, или применив специальный низкооборотный генератор.

Оба варианта достаточно дороги, но второй предпочтительнее, потому что, каким бы ни был высоким КПД редуктора, он не может достичь 100%, и часть энергии будет теряться.

Таким образом, на вопрос о том, какой ветрогенератор обойдется дороже в изготовлении можно ответить так.

Если вы собираетесь ставить его в средних широтах, где среднегодовая скорость ветра не превышает 4 м/с, то дороже обойдется жесткое крыло, поскольку в среднем ротор будет находиться не в штатном режиме работы. А фактически, он большее время будет просто стоять, так как не сможет стартовать.

Парусная ветроустановка, в самом худшем случае будет практически постоянно давать энергию, т.к. 4 м/с для нее хоть и невысокая, но вполне подходящая скорость.

Материалы лопастей ветровых установок

Для изготовления жестких роторов в настоящее время активно используют металл, стекло- и углепластик. Становится популярным изготовление лопастей посредством печати на широко распространенных в последнее время 3-D принтерах.

Для создания парусного ротора существует довольно большой выбор современных тканей, таких как NewSkytex, Toray ,Cuben, Gelvenor, Sofly и другие.

В случае применения низкооборотного генератора высокая скорость вращения не понадобиться. В таком случае необходимо предусмотреть устройства регулирования шага винта.

Лопасти для ветряка на 3D-принтере (создание ветрогенератора, часть 1) / Хабр

Уже 15 лет, как мечта построить ветрогенератор оставалась нереализованной. Казалось бы, давно канули в лету попытки электрифицировать дачу с помощью бочки и генератора от жигулей, хотя нет, до сих пор людям не дает покоя публикация в «Юном технике» 80-х 😉

Но современные технологии вдохнули новую жизнь в старую идею. И подход будет куда более научным.

Для начала, я построил ультразвуковой анемометр с вычислением энергии ветра. Полевые испытания не за горами.

Теперь следует определиться с типом ротора — горизонтальный или вертикальный- это скорее вопрос религии и тема для холиваров.

Поэтому безо всяких обьяснений скажу- я выбрал ротор Дарье с вертикальной осью, вот такой:

Но конструкция на фото имеет мощность 5 килоВатт и размеры лопастей уж никак не вмещающиеся в область печати Прюши — 200×200х200мм.

А мне этого и не надо, поскольку можно использовать концепцию гирлянды ветряков:

Тогда задача сводится к выбору размера «базовой ячейки» и доводке ее энергоэффективности. Это кстати избавит от траты «всех денег» в случае фэйла — изготовление ротора с ометаемой площадью 1 квадратный метр по карману даже студенту.

Кстати, мощность, снимаемая с одной ячейки должна получиться от 100Вт(при скорости ветра 8м/с), что может стать хорошим решением для рыбаков/туристов/охотников.

Но вернемся к нашим баранамветрякам — нужно создать 3D-модель профиля NACA-0021/0012, используемого в роторах Дарье с 50-х годов прошлого века.

Найти уже готовый чертеж данных профилей в формате SVG не составляет труда:

Но он же плоский, как сделать его обьемным?

Элементарно! Для этого подойдет даже простейший инструмент для 3D-моделирования. Я воспользовался онлайн-ресурсом tinkercad.com, импортировал туда чертеж, и получил рыбу-вомера 8-0

Но ведь мы помним соотношение хорды(длины) к толщине — выставив его получаем искомую картину.

Теперь остается выставить требуемую высоту, отверстия под резьбовые шпильки(на них я буду собирать экпериментальную версию) и гнезда под гайки:

Все, остается экспортировать готовую модель в STL-формате и нарезать любимым слайсером (у меня- CURA)

Теперь последуют эксперименты с разной длинной хорды относительно диаметра ротора(обычно 10-18%), числом лопастей (2/3/4) и их относительной толщиной. Напомню, у меня диаметр ротора будет 1м, начну с коротких(хорда-10см) и «толстых»(21%) лопастей, 2 шт.

Для начала критерием эффективности послужит количество оборотов ротора без нагрузки, ибо «индекс скорости»/быстроходность является косвенным критерием КПД/КИЭВ.

Просто как правило, Коэффициент Использования Энергии Ветра прямо пропорционален быстроходности (скорость лопасти относительно ветра — от 3х для Дарье), что в переводе на круговое движение дает RPM.

Но не все так просто — больше всего вопросов вызывает сам генератор и редуктор.

Для метровой турбины просится зубчатая ременная передача с натяжителем (передаточные числа до х10), но об этом в следующей публикации.

А пока что 3D-принтер днями и ночами не остужая экструдера печатает 166-мм участки лопастей для грядущей энергонезависимости ульев 😉

Да-да, я не забросил эту тему (у меня уже 2 улья с живыми пчелами и свой мед), просто некоторое время вел ее на отдельном сайте.

До скорой встречи на страницах Хабра, электропчеловод Андрей

Как сделать небольшой ветрогенератор своими руками

На чтение 2 мин.

Итак, мы собираемся сделать небольшой ветрогенератор. Его можно изготовить в домашних условиях. 90% деталей выполнены из пластиковых труб и фитинга, поэтому его с легкостью можно разбирать для транспортировки и снова собирать. Давайте начнем.

Изготовление лопастей

Для этого вам понадобится пластиковая труба диаметром 8 см и длиной 25 см.

Разрежьте ее вдоль на три равные части. Каждую часть разрезаем вдоль под углом и из полученных деталей вырезаем лопасть, как на рисунке.

Для основы винта берем любую круглую пластину, диаметр которой 6 см.

Делаем в ней три равноудаленных отверстия и с помощью небольших болтов и гаек крепим лопасти к пластине.

Изготовление основы

На основе и мачте ветрогенератора устанавливается винт, генератор, хвост и поворотный механизм. Основу сделать очень просто. Для этого понадобится несколько коротких отрезков пластиковой трубы и некоторые элементы фитинга.

4 отвода и 3 тройника соединяем, как на рисунке.

Делаем хвост

Для нормальной работы ветрогенератора нужен хвост. Каково его назначение? Хвост нужен для автоматического поворота оси винта при изменении направления ветра.

Для его изготовления нужно вырезать пластину из оцинкованной стали, сделать прорезь в пластиковой трубе, вставить в нее пластину и закрепить все болтом.

Корпус с генератором

Для изготовления корпуса с генератором понадобятся:

  • электропровод,
  • корпус пластиковой ручки ,
  • пластиковый тройник,
  • два подшипника,
  • мотор (генератор) постоянного тока на 3 В.

Вставьте генератор в тройник.

Закрепите подшипники на общей оси.

В качестве оси можно использовать отрезок корпуса ручки.

Один подшипник должен крепиться к тройнику.

Мини ветрогенератор готов

Поставьте ветрогенератор напротив вентилятора.

Подсоедините щупы к проводам на выходе. Да, прибор покажет, что вырабатывается электрический ток. С эффективным генератором можно зарядить 3-вольтовую батарею. Кроме этого, подобным образом можно сделать ветрогенератор побольше, которым можно будет заряжать мобильный телефон.

Смотрите видео работы ветрогенератора

Передовые термопластичные смолы для изготовления лопастей ветряных турбин | Передовые производственные исследования

Отмеченная наградой R&D 100 технология термопластичной смолы была разработана с партнер Arkema Inc. в программе Composites Manufacturing Education and Technology (CoMET) Средство.

Подавляющее большинство лопастей ветряных турбин в Соединенных Штатах в конечном итоге мусорных свалок в конце их срока службы, что создает как экологические проблемы, так и финансовые потери из-за отсутствия восстановления материалов.И поскольку энергия ветра продолжается расширяться, так же как и груда выведенных из эксплуатации лезвий, оставшихся после него.

Революция в области возобновляемых источников энергии, по-настоящему устойчивая и рентабельная, уже не за горами, благодаря новаторским исследованиям NREL в области термопластичных смол для лопастей ветряных турбин. Наша экстраординарная технология изменит производство турбин для ветроэнергетики процесс, потенциально позволяющий перерабатывать лезвия, которые больше не заканчивают свою полезность на свалке.

Термопластичные смолы в сочетании с технологиями термической сварки, разработанными NREL и партнеры, предлагают потенциал для более мощных, менее дорогих и длинных ветряных турбин лезвия, увеличение захвата энергии, снижение затрат на энергию и транспортировку, а также повышение надежности лопастей, что имеет решающее значение для развития рынка ветроэнергетики.

Эти безопасные для соленой воды лопасти из термопластика также используются в морской энергетике для успеха, обеспечив эту развивающуюся область долговечными и экономичными материалами. на котором отплыть.

Нет необходимости в новых инструментах или производственном оборудовании.

Термопластичные смолы

Elium могут служить заменой эпоксидной смолы.

Больше никаких захоронений клинков.

Термопласты и термическая сварка упрощают переработку.

Чемпион выносливости.

Улучшенное структурное демпфирование лопастей из термопласта приводит к улучшению усталостных характеристик и долговечность турбины.

Развитие обычных блейдов

Использование множества фундаментальных научных исследований, разработок и разработок в области ветроэнергетики. мероприятия по валидации и сотрудничество с отраслевыми партнерами, такими как General Electric и TPI Composites Inc., NREL и Arkema Inc.разработали революционную, революционную инновации для решения завтрашних задач ветроэнергетики — термопластичная смола система для лопастей ветряных турбин.

Термопласты могут произвести революцию в ветроэнергетике. новая эра материалов нового поколения, методов изготовления, испытаний и сварки. Смола Arkema Elium представляет собой двухкомпонентный жидкий термопласт, который смешивается друг с другом. Преимущества термореактивных и термопластичных смол.

Производственные результаты: создание лезвий

Еще несколько лет назад демонстрация этого интересный, новый материал. Наша команда провела количественный анализ и продемонстрировала, как лезвия из термопласта разработан с использованием термопластичной смолы Arkema Elium в сочетании с термической сваркой, потенциально могут быть переработаны в конце срока службы, что сокращает время, стоимость и энергию. участвует в производстве.

Фото изготовления секции лопасти: бальзовый сердечник и крышка лонжерона (слева), второй слой стекловолокна и проточных сред (в центре) и готового продукта (справа). Фотографии Райана Бич, NREL

Чтобы протестировать эту новаторскую термопластическую систему, исследователи NREL сначала построили 9-метровую лопатку турбины для демонстрации технологичности и затем 13-метровую лопатку, которую они подвергать испытанию, проверяя лезвие на прочность и другие эксплуатационные характеристики.

9-метровая ветряная лопасть, изготовленная на предприятии NREL CoMET, продемонстрировала впечатляющие результаты. таких как снижение стоимости оборудования и времени цикла.

Изготовление 13-метровой лопасти из термопластика на объекте NREL CoMET. Фото Райана Бич, NREL

Затем команда построила 13-метровую лопасть, задействовав передовые лаборатории проверки конструкций в кампусе Флэтайронс для ее испытаний.

Было обнаружено, что лезвие из термопласта имеет такую ​​же жесткость, как и лезвие из эпоксидной смолы. Это смоделировали 20 лет использования лезвия для оценки долговечности. Термопласт Элиум лезвие продемонстрировало в пять-семь раз более высокий уровень структурного демпфирования, чем эпоксидное лезвие. Эти результаты показывают, что, используя лезвия из термопласта, мы также можем увеличить срок службы всей турбины.

Это на долгие годы: NREL смоделировал 20 лет использования лезвия из термопласта для обеспечения долговечности. Фото Райана Бич, NREL

Воздействие

Эти лезвия из термопласта нового поколения основаны на успехе обычного бизнеса. лезвия из эпоксидной смолы и превращают их в экологически чистые и экономичные лезвия. о будущем.Исследователи обнаружили, что процесс и материал продемонстрировали потенциал для:

  • Возможность вторичной переработки: Лезвия из термопластика Elium могут быть переработаны, что снижает как захоронение отходов и затраты на утилизацию.
  • Термическая сварка: Материалы можно термически соединять, что позволяет производить потенциально более прочные и более легкие лезвия.
  • Производство на месте: Лопасти могут быть изготовлены на месте, что позволяет разрабатывать более крупные лопасти в кратчайшие сроки. снижение транспортных расходов.
  • Простота ремонта: В отличие от лезвий из эпоксидной смолы, требующих традиционного шлифования, термопласты могут быть повторно нагреты только в точке ремонта и изменены.
  • Применения в морской энергетике: Термопластический материал работает лучше, чем традиционные материалы в морской воде, делая этот материал меняет правила игры в морской энергетике.
  • Снижение капитальных затрат на оборудование , связанных с производством лопаток, до 30%
  • Снижение критического времени цикла во время производства до 20%.

Техника термической сварки NREL в сочетании с системой смол Arkema получила специальную награду 2020 года от R&D 100 как технология, «прорывающая рынок». Посмотрите видео, чтобы узнать подробнее об этой революционной инновации в области ветра и гидроэнергетики.

Возможности

Производство композитов

Средство CoMET предоставляет широкий спектр возможностей, в том числе:

  • Быстрое создание прототипов новых материалов для лопастей и методов производства
  • Полноразмерные инструменты и приспособления для компонентов лопасти (корневая часть, крышка лонжерона, наконечник, срезная стенка)
  • Инфузия, пултрузия, препрег, RTM, ручная укладка (мелкие детали)
  • Полиэстер, винилэфир, эпоксидная смола, термопласт/стекловолокно, углеродное волокно
  • Комплексное оборудование для производства композитов (смесители, вакуумные дозаторы)
  • Формование, сборка, склеивание и отделка
  • Термическая сварка
  • Сегментированный инструмент для 3D-печати
  • Быстрая неразрушающая оценка больших площадей
  • Моделирование и моделирование производства
  • Панели, образцы для испытаний материалов и компоненты
  • Структурная оценка образцов, компонентов и соединений
  • Промышленная роботизированная платформа для исследований в области автоматизации
  • Переработка композитных материалов и характеристика материалов
  • Развитие и обучение персонала для индустрии композитов.

Узнайте больше о CoMET Facility и его многочисленных возможностях.

Возможности структурной проверки

Исследователи проводят полномасштабную структурную проверку термопластичных лезвий в Лаборатории проверки конструкций NREL.

Публикации

Проверка конструкции лопасти ветряной турбины из термопластичного композита со сравнением к лезвию из термореактивного композита, Renewable Energy (2021)

Соединение плавлением лопастей ветряных турбин из термопластичного композита: характеристика соединения при сдвиге внахлестку, Возобновляемая энергия (2019)

Переработка термопластичных композитов из стекловолокна из лопастей ветряных турбин, Journal of Cleaner Production (2019)

Технико-экономический анализ лопасти ветряной турбины из термопластичной смолы мегаваттного масштаба, Возобновляемая энергия (2019)

Производство и характеристика изгиба термопластичного ветра, прореагировавшего при инфузии Подкомпоненты турбинных лопаток, Прикладные композитные материалы (2019)

Инновационные и перерабатываемые лопасти ветряных турбин из термопластика, информационный бюллетень NREL (2019 г.)

Производство 9-метровой лопасти ветряной турбины из термопластичного композита , 32-я техническая конференция Американского общества композитов (2018 г.)

Партнеры

NREL сотрудничает с промышленностью, академическими кругами и национальными лабораториями.промышленного масштаба рабочее пространство, предназначенное для приветствия рабочей силы и технологий в композитных материалах промышленности, Центр CoMET оборудован для поддержки таких крупномасштабных совместных усилий.

Контакт

Ветроэнергетика и цепочка поставок

Рынок ветроэнергетики США с годами значительно вырос и превратился во все более сложную цепочку поставок.В США насчитывается более 500 производственных предприятий, специализирующихся на компонентах ветроэнергетики, таких как лопасти, башни и генераторы, а также на сборке турбин по всей стране. На самом деле, современные ветряные турбины становятся все более экономичными, надежными и имеют увеличенные размеры до номинальной мощности в несколько мегаватт. С 1999 года средняя генерирующая мощность вновь установленных ветряных турбин увеличилась более чем вдвое и достигла 2,75 МВт.

Достижения в области композитных материалов, автоматизации и более эффективных производственных процессов помогли отечественным производителям значительно повысить производительность за последнее десятилетие.Цепочка поставок ветровой энергии, которая сложилась в Соединенных Штатах в последние годы, увеличила внутреннее содержание ветряных турбин, установленных в Соединенных Штатах, при этом более 80% сборки гондол и производства башен для установленных здесь турбин приходится на Соединенные Штаты.

По мере роста размера и сложности ветряных турбин растут требования к производственному процессу и затраты на транспортировку компонентов, что, в свою очередь, увеличивает потребность в местных производителях, способных решать технические и логистические проблемы.В настоящее время средняя ветряная турбина коммунального масштаба содержит примерно 8000 деталей, включая лопасти длиной до 100 метров (более 300 футов) и башни высотой более 80 метров (262 фута), что примерно соответствует высоте Статуи Свободы. Новые башни делаются еще выше, чтобы улавливать более сильные ветры на больших высотах.

Карты потенциальной мощности показывают земельные участки в Соединенных Штатах, которые могут быть пригодны (со средним коэффициентом мощности 35% или выше) для развития ветровой энергетики с использованием новых 110-метровых турбин и планируемых 206-метровых турбин.Передовые технологии производства и сборки должны быть разработаны для того, чтобы энергия ветра распространилась на территории с неиспользованным потенциалом ветряных ресурсов.

В феврале 2022 года Министерство энергетики выпустило серию из 13 отчетов о цепочках поставок в сфере производства в США, в которых рассматриваются как препятствия для надежных поставок ключевых материалов, так и возможности для улучшения. Отчет о ветроэнергетике охватывает компоненты, обработанные и сырьевые материалы, переработку, цифровые продукты и рабочую силу ветроэнергетики. Речь идет об У.S. Конкурентоспособность ветроэнергетики включает оценку рисков цепочки поставок и перечисляет возможности для сотрудничества с частным сектором для устранения уязвимостей и повышения конкурентоспособности.

Эволюция производства лопастей ветряных турбин

Мишель Фрозе
Старший редактор, Проектирование и развитие ветроэнергетики

Производство лопастей ветряных турбин прошло долгий путь за последние пару десятилетий. Просто спросите Дерека Берри, старшего инженера Национальной лаборатории возобновляемых источников энергии (NREL) в Голдене, штат Колорадо, и директора отдела технологий ветряных турбин в Институте передовых инноваций в производстве композитов (IACMI).

Дерек Берри — старший инженер NREL в Колорадо и директор отдела технологий ветряных турбин в IACMI.

«Когда я впервые пришел в ветроэнергетику в начале 90-х, мы все еще использовали процесс мокрой укладки для производства ламинатов для лопастей и только переходили на инфузию», — поделился Берри на недавней конференции по эксплуатации и техническому обслуживанию и безопасности, организованной Американской Ассоциация ветроэнергетики в Сан-Диего, Калифорния. Мокрая укладка — это процесс формования, при котором слои армированного волокна сочетаются с жидкой смолой для создания ламината, тогда как инфузия — это метод, при котором используется вакуумное давление для вытягивания смолы из ламината.

Берри начал свою карьеру в области материалов около 25 лет назад, проектируя и производя компоненты самолетов в ВВС. Вскоре после этого он присоединился к TPI Composites и узнал, что производство лопастей ветряных турбин — это совершенно другая игра. «Я помню, как ходил по производственным цехам TPI во время моего первого интервью, искал автоклавы и типы обработки, которые мы использовали в ВВС», — сказал он. «Будучи молодым ветровым инженером, я быстро понял, что процесс отличается, и вместо того, чтобы тратить сотни долларов на фунт композитного материала, он стоит пять долларов за фунт.

Сегодня производство лезвий все еще развивается, и стоимость материалов, конструкция лезвий и испытания являются ключом к успеху в отрасли. Однако один из первых уроков, который усвоил Берри, был связан не столько с материалами или производством, сколько с коммуникацией.

«Когда я впервые начал заниматься ветром, между разными дизайнерами почти не было взаимодействия. Например, те, кто работал над аэродинамикой лопастей, были заняты проектированием того, что они считали тонким и высокопроизводительным аэродинамическим профилем, а затем передавали это инженерам-строителям», — пояснил он.Аэродинамические поверхности должны минимизировать потери на лобовое сопротивление и загрязнение лопастей. «Таким образом, конструкторы просто использовали то, что у них есть, без вопросов, и интегрировали аэродинамические поверхности в лопасти».

Этот процесс работал бы нормально, если бы не было возможностей для улучшения. «Но всегда есть возможности для улучшения», — сказал Берри. «Разрыв в общении между аэродинамическими и структурными дизайнерами и производителями означал, что аэродинамические поверхности никогда не были полностью оптимизированы для их конкретной цели. В результате лезвия стали тяжелее, чем необходимо, из-за этого элементарного отсутствия взаимодействия.

В то время было меньше связи, чем сейчас, с теми, кто работает на поле, работает турбина. «Конечные пользователи часто являются ключом к инновациям, потому что именно они на собственном опыте узнают, что работает, а что нет. В отрасли важно задавать вопросы и слушать друг друга», — сказал Берри. К счастью, сегодня времена совсем другие. За прошедшие годы было приложено много усилий для изменения культуры общения в отрасли между инженерами, производителями и операторами.Результат?

«Эволюция», — сказала Берри. «Еще в начале 2000-х, когда аэродинамические и структурные дизайнеры заговорили, это подтолкнуло к созданию первых конструкций аэродинамических профилей с плоской задней частью».

Аэродинамический профиль с тупой задней кромкой или плоской спинкой обеспечивает несколько преимуществ в конструктивных и аэродинамических характеристиках по сравнению с предыдущими конструкциями. Конструктивно плоская спинка увеличивает площадь сечения лезвия. Но с точки зрения аэродинамики это увеличивает кривую максимальной подъемной силы в разрезе.

Новое предприятие CoMET компании NREL в Боулдере, штат Колорадо, внедряет инновации в производство лопастей ветряных турбин, позволяя исследователям проектировать, прототипировать и тестировать композитные лопасти и другие компоненты в одном месте.

«Внутренняя часть лопасти может быть не такой высокопроизводительной с аэродинамическими профилями с плоской задней частью, но там она действительно не нужна», — пояснил Берри. «Они также дают проектировщикам конструкций большую гибкость и возможность использовать более тонкие листы ламината и более тонкие лезвия, чтобы получить лучшие результаты в отношении прочности и жесткости материала».

Как правило, проектирование лопатки турбины начинается на компьютере, но оптимальная структура будет включать в себя обратную связь с полем. «Сегодня благодаря этому взаимодействию у нас есть более длинные и легкие лезвия, — сказал Берри.

Производственные допуски
Коммуникация является важным элементом хорошего дизайна. Открытый диалог также является первым шагом в определении отраслевых принципов и согласованных стандартов, которые разрабатывались с тех пор, как Берри впервые начал работать в ветроэнергетике.

На самом деле, в настоящее время разрабатывается новый документ по конструкции и производству лопастей ветряных турбин от IEC (международная организация по стандартизации, Международная электротехническая комиссия). Цель состоит в том, чтобы предоставить возможность получить кредит производителям лезвий, которые должным образом определяют количество и контролируют изменения лезвий во время производства.

«Это была еще одна важная дискуссия, и она идет по тонкой грани», — сказал Берри. «Подумайте об этом на мгновение: что является или должно считаться дефектом, а что просто изменением лезвия?»

Это важный вопрос, на который необходимо ответить, поскольку разработчики лезвий должны понимать, насколько допустимы отклонения во время производства. «Это может показаться банальным или даже тривиальным, но если бы мы не давали производителям никаких вариаций, лезвия стоили бы намного дороже, чем сегодня». Берри сказал, что, допуская различные варианты производства, лезвия остаются относительно доступными.«Ключевым здесь является понимание того, что является приемлемым уровнем дисперсии, и его оценка с точки зрения понимания того, как он влияет на надежность и срок службы лезвия».

Показательный пример: направление волокон материала в лонжероне в центре лопатки турбины. «Стоит определить, насколько прямые, волнистые или внеосевые волокна находятся в лопасти — в любом месте лопасти, но особенно в верхней части лонжерона — потому что дисперсия может повлиять на надежность и долговечность этого продукта с течением времени», — сказал он.«Небольшая морщинка может быть в порядке, но надлежащие стандарты означают, что она должна контролироваться и находиться на определенном уровне».

То же самое касается зазоров или клеевых соединений между компонентами, которые, по словам Берри, должны быть проверены на толщину и возможные пустоты. Именно здесь важно общение и обсуждение в отрасли, чтобы гарантировать, что разумные, но высококачественные стандарты развиваются и развиваются с течением времени. «На самом деле мы проделали долгий путь в том, чтобы сделать волокна материалов более прямыми и создать более надежные лезвия», — сказал Берри, который приписывает эти улучшения улучшенному дизайну, новым материалам и лучшей системе сдержек и противовесов.

Неразрушающая оценка
Неразрушающий контроль — это метод оценки, обычно используемый в конце производственного процесса в качестве окончательной проверки, чтобы убедиться, что новое лезвие соответствует требованиям и приемлемо для использования в полевых условиях.

«ОСП, по сути, говорит нам, хороший мы сделали клинок или плохой», — сказал Берри. «Тем не менее, теперь мы хотим использовать неразрушающий контроль намного раньше и в качестве восходящего процесса, чтобы мы знали во время производства, а не потом и когда уже слишком поздно, — будет ли лезвие «плохим».

Помимо создания прототипов новых материалов для лопастей и методов производства, объект CoMET NREL также будет предлагать обучение и подготовку кадров для индустрии композитов.

Только представьте себе лазерную систему, которая может определять, насколько прямыми являются волокна лезвия, когда они уложены, сказал Берри. Если лазер обнаруживает дефект, его можно исправить или повторно обработать уже на этом этапе, а не после того, как лезвие полностью сформировано.

«Суть в том, чтобы сделать предварительный неразрушающий контроль невидимым в производственном процессе, чтобы он никогда не создавал хлопот или помех для техников или инженеров, а скорее помогал им выполнять свою работу лучше и с меньшим количеством ошибок», — сказал он.

NREL также оценивает потенциал тестирования компонентов и меньших секций лезвия, чтобы увидеть, насколько хорошо они предсказывают производительность всего лезвия. «Тестирование имеет решающее значение, но по мере того, как лезвия становятся больше, этот процесс становится более сложным и дорогостоящим», — пояснил Берри. Он сказал, что полномасштабные структурные испытания всей лопатки турбины могут занять шесть месяцев или больше, а стоимость колеблется от 300 000 до 750 000 долларов.

«Поэтому наблюдается тенденция к тестированию на уровне компонентов для использования в качестве сертификации вместо полномасштабных испытаний блейд-серверов каждый раз», — сказал он.«Мы не совсем уверены, что это сработает, но мы оцениваем различные варианты». Он сказал, что NREL также рассматривает возможность тестирования лезвий меньшего размера и изучения того, как результаты коррелируют с полноразмерной конструкцией. Поскольку лопасти турбин достигают в длину более 80 м, имеет смысл уменьшить размеры конструкций для более эффективных испытаний.

«Но мы также должны учитывать, что промышленность примет в отношении масштабирования результатов испытаний структур меньшего размера на более крупные лопасти, и какие испытательные средства и оборудование доступны для этого таким образом, чтобы обеспечить корреляцию с тем, как эта лопасть будет работать. в конечном итоге задержаться на поле», — сказал Берри.

Улучшенные материалы
Материалы для лезвий также развиваются. Один из таких материалов, термопластичная смола, в настоящее время проходит испытания для использования в турбинных лопатках. «Почти каждая производимая сегодня лопатка турбины мощностью в один мегаватт изготовлена ​​из термоотверждаемого материала, такого как эпоксидная смола, виниловый эфир или полиэстер», — сказал Берри.

Хотя системы из термопластичных смол являются новыми для ветра, они уже давно используются в других отраслях. Подобно металлам, термопласты размягчаются при нагревании и могут в конечном итоге плавиться, а затем снова затвердевать при охлаждении.

Берри сказал, что использование термопластов для турбинных лопаток имеет ряд потенциальных экономических преимуществ. «Материал может сократить время производства и быстрее выпускать больше лезвий. Это также может снизить капитальные затраты». В отличие от эпоксидной смолы, термопласты не требуют последующего отверждения после формования, поэтому производители могут сэкономить на печах и коммунальных услугах. «Термопластики могут фактически уменьшить количество энергии, необходимой для изготовления лезвия», — сказал он.

Однако, по словам Берри, наиболее впечатляющими преимуществами материала являются способность материала к термосварке, ремонту и переработке.

«Если вы нагреете термопласт, он расплавится, и вы сможете его реформировать. Этого не может случиться с эпоксидной термореактивной смолой», — сказал он. Это означает, что производитель может взять две части лопатки турбины и вместо использования клея просто нагреть и соединить две части вместе. «В будущем это потенциально может означать отказ от проблемных клеевых соединений и, следовательно, создание более качественных и надежных лезвий».

Термосварка также может облегчить ремонт лезвия. «Вместо того, чтобы измельчать термореактивные материалы, а затем собирать детали вручную или путем заливки, можно расплавить и восстановить или отремонтировать лезвия в полевых условиях.«Экономия времени и средств здесь может быть значительной, хотя Берри сказал, что требуются дополнительные исследования.

Это то, над чем NREL совместно с IACMI работает в новом центре обучения и технологий производства композитов (CoMET). CoMET расположен в Национальном центре ветровых технологий NREL в Боулдере, штат Колорадо, и позволит организации вести проекты по исследованию композитов и быстрому прототипированию новых материалов для лопастей и методов производства для ветроэнергетики.

«Мы только изучаем термопласты, как их потенциально можно использовать в процессах инфузии и препрега», — сказал Берри.NREL уже изготовила 9-метровую лопасть из термопласта с использованием пресс-форм, предоставленных TPI Composites, и планирует производить полномасштабные компоненты лопасти с использованием инструментов, предоставленных GE Energy.

«Последний плюс, связанный с термопластами, — это их способность предоставлять больше возможностей для переработки в конце срока службы лопаток турбины», — добавил Берри. «Вместо того, чтобы резать и выбрасывать материалы для лопастей на свалку, мы можем расплавить и использовать их повторно, что сделает энергию ветра действительно возобновляемым источником энергии».


Рубрики: Лопасти, Новости, Турбины
С тегами: NREL
 

Siemens будет производить лопасти ветряных турбин в Айове

Siemens Power Generation объявила 17 августа, что выбрала Форт-Мэдисон, штат Айова, для своего U.S. Производство лопастей ветряных турбин. Производственное предприятие будет расположено в существующем комплексе зданий площадью 20 000 квадратных метров на территории более 50 гектаров в графстве Ли, расположенном в юго-восточной части штата. Ожидается, что на объекте будет занято около 250 человек. Это новое производственное предприятие в Форт-Мэдисон позволит Siemens лучше удовлетворять высокий спрос США на ветряные генераторы в будущем.

 

«Это будет первая фабрика ножей Siemens в США.S. и будет способствовать дальнейшему расширению мощностей нашей всемирной производственной сети», — сказал Рэнди Звирн, президент и главный исполнительный директор Siemens Power Generation, Inc. и член исполнительного руководства PG Group. «С момента первоначального приобретения Bonus Energy A/S в 2004 году мы расширили наш существующий завод по производству лопастей в Ольборге, Дания, открыли дополнительный завод в Дании, и теперь это еще один важный шаг в нашей стратегии расширения нашего присутствия в ветроэнергетике. бизнеса и обслуживать растущие рынки. Расширяя наши производственные мощности ветровой энергии в США.S., мы существенно повысим нашу способность конкурентоспособно обслуживать этот важный рынок, который, по прогнозам, утроится к 2020 году».

 

Предприятие FortMadison будет модернизировано и расширено, чтобы лучше соответствовать потребностям бизнеса компании по производству ветряных турбин. Первые лопасти, которые будут изготовлены на заводе в Форт-Мэдисон, предназначаются для ветряных турбин компании мощностью 2,3 МВт. Серийное производство лопастей для ветряных турбин планируется начать в Форт-Мэдисон в первой половине 2007 года.

 

Из-за непосредственной близости объекта к водным, железнодорожным и автомобильным транспортным средствам, а также из-за его центрального расположения в США, он идеально подходит для производства лопастей ветряных турбин с огромными размерами лопастей и транспортной логистикой.

 

С учетом поставленной Министерством энергетики США цели получения к 2020 году шести процентов электроэнергии США от ветра и растущего общественного спроса на экологически чистую энергию ожидается, что энергия ветра будет вносить все больший вклад в энергоснабжение страны.

 

Power Generation Group (PG), подразделение Siemens AG, является одним из ведущих предприятий в международном секторе производства электроэнергии.

Направление лопастей ветряных турбин на переработку — ScienceDaily

Новый материал для лопастей ветряных турбин, который можно перерабатывать, может преобразовать ветроэнергетику, сделав возобновляемые источники энергии более устойчивыми, чем когда-либо прежде, при одновременном снижении затрат.

Использование термопластичной смолы подтверждено Национальной лабораторией возобновляемых источников энергии (NREL). Исследователи продемонстрировали возможность использования термопластичной смолы, изготовив 9-метровую лопасть ветряной турбины с использованием этой новой смолы, разработанной пенсильванской компанией Arkema Inc. Теперь исследователи подтвердили структурную целостность 13-метрового термопластичного композита. лезвие, также изготовленное в NREL.

В дополнение к возможности вторичной переработки, термопластичная смола позволяет создавать более длинные, легкие и недорогие лезвия.Производство лезвий с использованием современных систем термореактивных смол требует больше энергии и рабочей силы на производственном предприятии, а конечный продукт часто попадает на свалки.

«С системами из термореактивной смолы это почти то же самое, что когда вы жарите яйцо. Вы не можете изменить это», — сказал Дерек Берри, старший инженер NREL. «Но с системой термопластичной смолы вы можете сделать из нее лезвие. Вы нагреваете ее до определенной температуры, и она снова плавится. Вы можете вернуть жидкую смолу и использовать ее повторно.»

Берри является соавтором новой статьи под названием «Конструктивное сравнение лопасти ветряной турбины из термопластичного композита и лопасти ветряной турбины из термореактивного композита», опубликованной в журнале Renewable Energy .

Другими авторами, также из NREL, являются Робинн Мюррей, Райан Бич, Дэвид Барнс, Дэвид Сноуберг, Саманта Руни, Майк Дженкс, Билл Гейдж, Трой Боро, Сара Валлен и Скотт Хьюз.

NREL также разработала технико-экономическую модель для изучения экономической выгоды от использования термопластичной смолы в лезвиях.Современные лопасти ветряных турбин изготавливаются в основном из композитных материалов, таких как стекловолокно, пропитанное термореактивной смолой. При использовании эпоксидной термореактивной смолы производственный процесс требует использования дополнительного тепла для отверждения смолы, что увеличивает стоимость и время цикла изготовления лезвий. Однако термопластичная смола отверждается при комнатной температуре. Процесс не требует столько труда, что составляет около 40% стоимости лезвия. Исследователи определили, что новый процесс может сделать производство лезвий примерно на 5% дешевле.

NREL является домом для Центра обучения и технологий производства композитов (CoMET) в кампусе Flatirons недалеко от Боулдера, штат Колорадо. Там исследователи проектируют, производят и тестируют композитные лопатки турбины. Ранее они продемонстрировали осуществимость системы из термопластичной смолы, изготовив 9-метровую композитную лопасть ветряной турбины. После этой демонстрации они изготовили и структурно проверили 13-метровое лезвие из термопластичного композита по сравнению с почти идентичным лезвием из термореактивного материала.Эта работа в сочетании с работой Arkema и других партнеров из Института передовых технологий производства композитов продемонстрировала преимущества отказа от системы термореактивных смол.

«Термопластический материал поглощает больше энергии от нагрузок на лопасти из-за ветра, что может уменьшить износ от этих нагрузок на остальную часть турбинной системы, что хорошо», — сказал Мюррей.

Термопластичная смола также может позволить производителям изготавливать лопасти на месте, облегчая проблему, с которой сталкивается промышленность, поскольку она стремится к более крупным и длинным лопастям.По мере роста размеров лезвий возрастает и проблема их транспортировки с завода.

Эта работа финансировалась Управлением передового производства Министерства энергетики США. NREL является основной национальной лабораторией Министерства энергетики США по исследованиям и разработкам в области возобновляемых источников энергии и энергоэффективности. NREL управляется для Министерства энергетики Alliance for Sustainable Energy, LLC.

Лопасти ветряных турбин не должны оказаться на свалках

Это один из четырех блогов в серии, посвященной текущим проблемам и возможностям повторного использования экологически чистых энергетических технологий.См. вводный пост , а также другие записи о солнечных панелях и аккумуляторных батареях . Особая благодарность Джессике Гарсия, сотруднику UCS по политике в области чистой энергии на Среднем Западе летом 2020 года, за поддержку исследований и соавторство в написании этих сообщений.

Ветряные турбины увеличились в размерах и количестве для удовлетворения потребностей в чистой энергии

Современная ветроэнергетика преобразует кинетическую (движение) энергию ветра в механическую энергию.Это происходит за счет вращения больших лопастей из стекловолокна, которые затем вращают генератор для производства электроэнергии. Ветряные турбины, как известно, могут быть расположены на берегу или в море.

По прогнозам, к 2050 году ветровая энергия продолжит расти в США. Последний отчет о рынке ветровых технологий, подготовленный Национальной лабораторией Лоуренса в Беркли, показал, что цены на энергию ветра находятся на рекордно низком уровне, а в 2019 году 7,3 процента выработки электроэнергии коммунальными предприятиями в США пришли от ветра.В этом сообщении блога мы рассмотрим наземные ветряные турбины и возможности переработки, которые существуют, но еще не получили широкого распространения для лопастей турбин.

Источник: Berkeley Lab Electric Markets & Policy (https://emp.lbl.gov/wind-energy-growth)

Конструкции ветряных турбин со временем эволюционировали, увеличивая размер и эффективность, что в конечном итоге привело к увеличению генерирующей мощности. Принципиальная конструкция коммерческих турбин сегодня представляет собой ветряные турбины с горизонтальной осью, состоящие из ротора с тремя лопастями из стекловолокна, прикрепленными к ступице, которая в свою очередь прикреплена к центральной части (гондоле), установленной на стальной башне.Различные другие механизмы и бетонные фундаменты также включены в конструкцию современной ветряной турбины, которая включает более 8000 деталей на турбину.

Лопасти ветряных турбин в существующем американском флоте имеют среднюю длину около 50 метров или около 164 футов (примерно ширина футбольного поля в США). А учитывая недавние тенденции использования более длинных лопастей на больших турбинах и более высоких башнях для увеличения производства электроэнергии, некоторые из самых больших лопастей, производимых сегодня, достигают 60-80 метров в длину.

Источник: Лаборатория Беркли, Обновление данных о технологиях ветроэнергетики: издание 2020 г., стр. 37.Обратите внимание, что диаметр ротора (указанный здесь в метрах) чуть более чем в два раза превышает длину лопастей

.

Фото: Джеймс Жиньяк

С точки зрения долговечности ветряные турбины служат в среднем около 25 лет. Около 85 процентов материалов компонентов турбин, таких как сталь, медная проволока, электроника и зубчатые передачи, могут быть переработаны или использованы повторно. Но лопасти отличаются тем, что они сделаны из стекловолокна (композитный материал), чтобы быть легкими для эффективности, но при этом достаточно прочными, чтобы выдерживать штормы.Смешанный характер материала лезвия затрудняет отделение пластмассы от стекловолокна для переработки в пригодный для переработки материал из стекловолокна, а прочность, необходимая для лезвий, означает, что их также физически сложно разбить.

Куда теперь попадают использованные лопасти ветряных турбин?

Лопасти ветряных турбин требуют утилизации или переработки, когда турбины выводятся из эксплуатации на этапе окончания использования или когда ветряные электростанции модернизируются в процессе, известном как переоснащение.Модернизация включает в себя сохранение той же площадки и часто поддержание или повторное использование основной инфраструктуры для ветряных турбин, но модернизацию турбин большей мощности. Лезвия могут быть заменены более современными и обычно более крупными лезвиями. В любом случае, лопасти из стекловолокна, когда они больше не нужны, представляют собой серьезную проблему с точки зрения конечного использования энергии ветра.

Несмотря на то, что лезвия можно разрезать на несколько частей на месте в процессе вывода из эксплуатации или восстановления питания, эти части по-прежнему сложно и дорого транспортировать для переработки или утилизации.И процесс резки чрезвычайно прочных лезвий требует огромного оборудования, такого как канатные пилы, устанавливаемые на транспортные средства, или пилы с алмазным канатом, подобные тем, которые используются в карьерах. Поскольку в настоящее время вариантов утилизации лезвий очень мало, подавляющее большинство тех, которые подходят к концу, либо хранятся в разных местах, либо вывозятся на свалки.

Действительно, ранее в этом году агентство Bloomberg Green сообщило о том, что лопасти ветряных турбин выбрасываются на свалки. Несмотря на то, что поток отходов представляет собой лишь небольшую часть твердых бытовых отходов США, это явно не идеальная ситуация.Поскольку ветряные турбины выводятся из эксплуатации или заменяются, возникает необходимость в более творческих решениях по переработке использованных лопастей.

Хорошая новость заключается в том, что некоторые усилия по разработке альтернатив уже предпринимаются. Например, две крупные коммунальные компании в США, PacificCorp и MidAmerican Energy, недавно объявили о планах партнерства с компанией Carbon Rivers из Теннесси для переработки некоторых отработанных лопаток турбин коммунальных предприятий вместо их захоронения на свалке. Технология, используемая Carbon Rivers, поддерживается за счет грантового финансирования Министерства энергетики США и будет использоваться для разрушения и повторного использования стекловолокна из бывших в употреблении лопаток турбины.

Фото: Flickr/Чак Кокер

Новые инновации в переработке стекловолокна

Несмотря на то, что составная природа лопаток турбины из стекловолокна делает их очень сложными в обращении на этапе конечного использования, интерес к поиску альтернатив может также стимулировать творчество и инновации. Например, партнерство с участием университетов США, Ирландии и Северной Ирландии под названием Re-wind разработало несколько интересных идей проектов гражданского строительства для повторного использования и перепрофилирования лопастей из стекловолокна.К ним относится использование выведенных из эксплуатации лопастей в проектах гражданского строительства как части конструкций линий электропередач или башен, или крыш для аварийного или доступного жилья. В Северной Ирландии Re-wind также рассматривает возможность их пилотного использования на пешеходных мостах вдоль зеленых дорожек.

Далее по иерархии отходов начинают появляться дополнительные варианты переработки. WindEurope, представляющая ветроэнергетику Европейского Союза, сотрудничает с Европейским советом химической промышленности (Cefic) и Европейской ассоциацией производителей композитов (EuCIA) для разработки новых методов повторного использования материалов для лопастей.По оценкам организаций, в течение следующих нескольких лет только в Европе будет выведено из эксплуатации 14 000 лопастей ветряных турбин. В мае 2020 года консорциум подготовил исчерпывающий отчет Accelerating Wind Turbine Blade Circularity, в котором подробно описаны проекты, исследования и технические решения, ориентированные на жизненный цикл ветряных турбин.

Ключевым соображением при переработке композитных материалов является обеспечение того, чтобы процесс переработки имел чистый положительный результат по сравнению с альтернативой утилизации на свалках.Одним из примеров является Германия, где концепция переработки турбинных лопаток в цемент была впервые разработана около десяти лет назад на заводе, построенном в рамках партнерства между Geocycle, бизнес-подразделением корпорации строительных материалов HolcimAG, и компанией Zajons.

Эта форма переработки включает в себя контроль над цепочкой поставок утилизации, включая распиловку лопаток турбины на более мелкие части на месте вывода из эксплуатации, чтобы уменьшить транспортную логистику и затраты. Процесс обещает 100-процентную переработку и сокращение выбросов углекислого газа при совместной переработке цемента за счет замены производства цементного сырья переработанными лезвиями, а также использования биогаза из органических остатков вместо угля в качестве топлива.

Другие технологии, такие как механическая переработка, сольволиз и пиролиз, также разрабатываются, что идеально обеспечит промышленность дополнительными возможностями обращения с лезвиями из стекловолокна, когда они достигнут конца срока службы.

Другой творческий вариант вторичной переработки позволяет производить гранулы или доски, которые можно использовать в столярных работах. В 2019 году Global Fiberglass Solutions начала производство продукта под названием EcoPoly Pellets в США и вскоре будет дополнительно производить панельную версию.Эти продукты сертифицированы как переработанные из выведенных из эксплуатации лопастей ветряных турбин посредством отслеживания радиочастотной идентификации (RFID) от лопасти до конечного продукта. Пеллеты EcoPoly могут быть преобразованы в различные продукты, такие как складские поддоны, напольные покрытия или парковочные столбики. Основываясь на своих прогнозах спроса, Global Fiberglass Solutions предполагает, что сможет обрабатывать от 6000 до 7000 лезвий в год на каждом из двух своих заводов в Техасе и Айове.

Дополнительный подход к проблеме переработки лезвий заключается в том, чтобы сосредоточиться на основной части — из чего сделаны лезвия.Дополнительные исследования и разработки направлены на использование термопластичной смолы вместо стекловолокна или углеродного волокна для лопастей ветряных турбин. Материал может быть проще и дешевле перерабатывать.

В конце концов, цель увеличения количества инноваций для дополнительного использования выведенных из эксплуатации лопастей турбины требует наличия достаточного рыночного спроса, чтобы стимулировать создание предприятий, которые могут перерабатывать лопасти. Наряду с этой проблемой в США отсутствует политика в отношении конечного использования турбинных лопаток, что еще больше усугубляет статус-кво хранения или удаления твердых отходов на свалках.

Достижение 100-процентной возможности вторичной переработки систем ветряных турбин

Как обсуждалось выше, в настоящее время дешевле утилизировать лопасти ветряных турбин на ближайшей свалке, а не часто транспортировать их на дальние расстояния, необходимые для переработки на ограниченном количестве объектов, которые могут эффективно их перерабатывать. Кроме того, отрасль в настоящее время страдает от отсутствия регулятивного давления или рыночных стимулов для полной разработки других вариантов конечного использования.

Два подхода к экономике замкнутого цикла — это более тесная коммуникация в цепочке поставок ветряных турбин и амбициозные цели.Например, Vestas Wind Systems A/S, глобальная компания по проектированию, производству и установке ветряных турбин, объявила о смелом обязательстве производить к 2040 году безотходные ветряные турбины. тесно сотрудничает со своими партнерами по всей цепочке поставок, чтобы в конечном итоге избежать сжигания или захоронения своей продукции. Необходимо больше таких партнерских отношений между компаниями ветроэнергетики, чтобы заполнить пробел и сделать ветроэнергетические системы на 100% пригодными для повторного использования.

Кроме того, штаты США должны рассмотреть механизмы политики для стимулирования развития рынка альтернативных решений, таких как повышение ответственности производителей, помимо утилизации лопастей ветряных турбин на свалках. Кроме того, штаты могли бы рассмотреть способы поддержки строительства региональной инфраструктуры по переработке, особенно в штатах с большей долей ветровой энергии, таких как Техас или Айова, для решения проблемы конечного использования лопастей ветряных турбин.

В других блогах этой серии вы найдете введение в технологии переработки экологически чистой энергии, а также дополнительную информацию о переработке солнечных панелей и аккумуляторов энергии.

Завод по производству лопастей для ветряных турбин в Айове закрывается, но не из-за упадка отрасли

Закрытие завода по производству лопастей ветряных турбин в Ньютоне станет экономическим ударом для этого района, но экономист из Университета штата Айова говорит, что последствия будут не такими, как когда Maytag покинул сообщество.

TPI Composites начала производить лезвия в Ньютоне примерно через год после того, как Maytag прекратил производство стиральных машин в 2007 году.Теперь TPI планирует остановить производство и уволить 710 рабочих к концу этого года.

Это много рабочих мест для города с населением около 15 000 человек, говорит экономист ISU Лизл Итингтон. Но она отмечает, что у TPI в Ньютоне не такая история, как у Maytag, которая работала там более 100 лет. Воздействие более изолированное, поскольку у TPI меньше связей с местными поставщиками.

«Это определенно удар, но поскольку эта фирма не так глубоко укоренилась в местной экономике, как Maytag, я не думаю, что последствия будут ощущаться так сильно», — сказал Итингтон.

Еще одно изменение после закрытия Maytag, сказал Итингтон, заключается в том, что экономика Ньютона и округа Джаспер больше связана с метро Де-Мойна, которое обеспечивает стабильность.

— Жители Ньютона сравнительно меньше зависят от этого единственного завода, — сказал Итингтон. «Теперь между Ньютоном и районом Де-Мойн гораздо более интенсивные транспортные потоки».

TPI Composites заключила контракт на изготовление лезвий для General Electric. Но GE не планирует закупать у TPI лопасти для своих ветряков в следующем году.Именно это изменение и привело к остановке завода.

Тем не менее, ветроэнергетика находится на траектории роста, по словам Павла Молчанова, биржевого аналитика, отвечающего за TPI в инвестиционной компании Raymond James.

«Спрос на ветряки во всем мире большой, а крупных производителей ветрогенераторов около десятка», — сказал Молчанов. «Так что, если GE не хочет покупать лопасти именно на этом заводе, это не значит, что они никому не нужны».

Молчнов говорит, что с уходом GE может появиться новый покупатель, который купит лезвия, сделанные в Ньютоне.

«На самом деле очень вероятно, что появится новый покупатель, который купит лезвия на этом заводе, но это не произойдет мгновенно», — сказал он.

TPI не ответила на электронное письмо с вопросом, активно ли компания ищет нового клиента для завода.

Молчанов говорит, что если TPI найдет нового клиента, потребуется время, чтобы создать новый дизайн для индивидуальных лопастей и переоборудовать завод в Ньютоне для их производства. По его словам, этот процесс не произойдет достаточно скоро, чтобы избежать увольнений нынешних сотрудников, но может привести к повторному найму компании в будущем.

Этингтон сказал, что плюсом для нынешних работников TPI является то, что другие работодатели в этом районе, вероятно, имеют открытые вакансии.

«Эти рабочие могут иметь небольшое преимущество, потому что они уже знакомы с производственной средой», — сказал Итингтон. «Их перспективы найти другую работу в производстве, вероятно, довольно хороши, учитывая текущие опасения по поводу нехватки рабочей силы».

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.