Керамзитоблока состав: оборудование, станки, пропорции смеси, себестоимость, видео

Содержание

Описание керамзитоблоков, их разновидности и сравнительный анализ с другими стеновыми блоками

Керамзитоблоки являются эффективным строительным материалом, получившим известность около полувека назад. При его производстве применяется смесь цемента, песка, керамзита и воды. Добавка керамзита в этот состав обеспечивает материалу легкость и теплоустойчивость, не приводя к значительному ухудшению прочностных качеств.




Разновидности керамзитоблоков – от конструктивных особенностей к применению

Классификация материала выделяет готовые изделия по таким направлениям:

  • конструкционные свойства – пустотелые и полнотелые;
  • предназначение – стеновые, перегородочные и облицовочные.

Стеновой (конструкционный) керамзитоблок – применяется для кладки несущих стен. Материал имеет большую прочность и выдерживает давление до 5 МПа (марка М50).

В зависимости от особенностей применения стеновые керамзитоблоки могут быть полнотелыми и пустотелыми.

Полнотелые блоки используются для ответственных конструкций в двух- и трехэтажных домах. Пустотелые блоки оптимальны для одноэтажных зданий, обеспечивая максимальное сохранение тепла.

Применение керамзитоблоков в строительстве реализует две задачи – сэкономить на более дорогом кирпиче и получить тёплое здание. Эти задачи взаимосвязаны, поскольку пористый камень позволяет делать стены тоньше, снижая затраты на работу и расходные материалы.

Перегородочный (простеночный) керамзитоблок отличается от стенового меньшими размерами. Высота таких блоков обычно больше ширины, поскольку не требует выдерживать большие нагрузки и препятствовать температурному воздействию.

Пустотелые перегородочные блоки могут применяться в качестве теплоизоляции, а полнотелые – для создания прочных стен в помещении и легких пристроек во дворе.

Облицовочный керамзитоблок – относится к разновидности конструкционных блоков и существенно ускоряет темп строительства, обеспечивая отделку стен с внешней стороны. Облицовочные блоки могут быть окрашенными или иметь декоративное покрытие.

Окрашенные и цветные блоки содержат в составе природные цветные глины или добавленные при производстве пигменты. Неорганическая природа последних отличается устойчивостью к воздействию окружающей среды, по сравнению с органическими красителями.

Декоративное наружное покрытие может имитировать камень, вагонку или разновидности штукатурки. Керамзитоблоки с облицовкой обычно массивны и заменяют 4-5 обычных блоков.

Их размеры составляют до 60?30?40 см (длина ? высота ? ширина), что позволяет делать кладку в один слой. Крупные размеры камня создают неудобства при переноске и укладке, но все равно позволяют выиграть в скорости работы.

Кладка из керамзитобетона – это отличная база для дальнейшей отделки. Она обладает хорошей теплоизоляцией, морозостойкостью и с легкостью поддается обработке.

В отдельный вид иногда выделяют конструкционно-теплоизоляционный керамзитоблок. Под ним обычно понимают стеновые пустотелые блоки, которые можно использовать как для теплоизоляции, так и возведения несущих стен дома.

Так на фото выглядит керамзитоблок с круглыми пустотами

Характеристика керамзитоблоков и соответствие требованиям стандартов

Размеры камня и другие прочностные и эксплуатационные свойства нормируются требованиями ГОСТ 6133-99. Наиболее востребованные из стандартных блоков имеют габариты 390?190?188 мм, которые в коммерческих предложениях часто обозначены размерами 40?20?20 см.

Отличия связаны с допустимыми отклонениями (до 2-4 см) и прослойкой раствора, находящейся в кладке.

Прочность керамзитобетонных блоков характеризуется маркой – средним значением выдерживаемого давления (прочность на сжатие), выраженного в кгс/см2. Марки блоков различаются в зависимости от целей использования и особенностей конструируемого здания. Стеновые блоки имеют марку не ниже М50, а простеночные – не ниже М25.

Класс морозоустойчивости блоков показывает количество циклов замерзания и оттаивания без существенной потери прочности и обозначается буквой F.

Для стен домов в центральной части РФ класс морозоустойчивости не должен быть хуже F25. Класс F15 подойдет для регионов страны с умеренным климатом. Морозы Сибири и сильные изменения погодных условий вынуждают использовать камни класса F50 и лучше.

Керамзитобетон выпускается специализированными предприятиями, способными правильно воспроизвести технологию производства. Фирмы-однодневки, не использующие автоматизированные системы смешения и дозировки компонентов, никогда не произведут качественный продукт.

Производство керамзитобетона основано на использовнии цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Стоимость материала находится в пределах 2,5-4,5 тыс. р./м3. Самые легкие пустотелые блоки обойдутся в минимальную цену, соответствующую уровню газо- и пенобетона, обладая близкими к ним параметрами качества.

Характеристика керамзитоблоков, в сравнении с материалами-конкурентами

Среди существующих разновидностей строительных камней, являющихся альтернативой кирпичным и бетонным строениям, выделяются следующие:

Все строительные материалы отличаются индивидуальными свойствами. В зависимости от требований, которые предъявляются к зданию, его предназначения, а также погодных условий и бюджета стройки, можно выбрать наиболее подходящий вариант.

Свойства готовых изделий определяются содержанием керамзита и размером фракций. Все характеристики керамзитоблоков определяются ГОСТом и должны иметь соответствующий сертификат соответствия.

К примеру, главным отличием керамзитоблока от шлакоблока является использование керамзита в качестве добавки, а не шлака.

Сравнивая керамзитоблоки с другими камнями, стоит обращать внимание на комплекс их основных характеристик:

 

Свойства Керамзитоблоки Газосиликатные блоки Пенобетонные блоки Шлакоблок
Плотность От низкой до высокой Низкая Средняя Средняя, высокая
Теплопроводность 0,10-0,30 Вт/(м2·?С) 0,10-0,15 Вт/(м2·?С) 0,14-0,30 Вт/(м2·?С) 0,32-0,50 Вт/(м2·?С)
Водопроницаемость Керамзит в составе блоков может впитывать влагу, однако при соблюдении технологии производства эта проблема несущественна Очень гигроскопичны Гигроскопичны Слабо гигроскопичен, однако быстро разрушается при воздействии воды
Экологичность Не обладает выраженными токсичными свойствами Сами по себе не токсичны, однако после обводнения являются инкубатором грибков Безопасен при современной технологии производства. При покупке материала, приготовленного в кустарных условиях, есть риск получить блоки, в которых в качестве пенообразователя использовалась кровь со скотобойни Возможно выделение вредных веществ из шлака, а также не исключён повышенный естественный радиоактивный фон
Прочность на сжатие Средняя, не характеризуется большой долей брака в поставляемой продукции Низкая Низкая Средняя, высокая
Стоимость От низкой до высокой – широкий ценовой диапазон Низкая, однако может увеличиться во время эксплуатации Низкая, на уровне газосиликатного материала Низкая, средняя
Возможность облицовки стен Присутствует Отсутствует.Требуют обязательной внутренней и внешней отделки Присутствует Присутствует
Морозостойкость Средняя, высокая
Высокая
Высокая Высокая
Разрушение при эксплуатации, деформация при усадке строения Не характеризуются склонностью к разрушению, усадка минимальная Высокое, склонны к значительной усадке Склонны к ускоренному разрушению при повышенной влажности Достаточно легко разрушаются (крошатся), однако не склонны к образованию трещин по всей толщине конструкции
Отклонения в размерах блоков Средние, компенсируются различным количеством раствора Минимальные.
Если отклонения значительны, кладка окажется менее прочной и гораздо более холодной
Средние, компенсируются различным количеством раствора Низкие, особенно для распространенных блоков кустарного производства. Компенсируются различным количеством раствора

 

Керамзитоблоки обладают оптимальным комплексом свойств из альтернативных строительных материалов, отличаясь высокой стоимостью. Что лучше, решать потребителю, ориентируясь на предназначение будущей постройки.

Разумеется, нет смысла переплачивать за строительный материал, если его можно заменить более дешевым. Однако при желании сэкономить на кирпичной кладке и получить прочную, теплую и экологически безопасную постройку, керамзитобетонные блоки будут хорошим выбором.

В подтверждение этому можно посмотреть видео о том, чем керамзитоблоки лучше ячеистых бетонов:

Марка керамзитобетонных блоков, состав керамзитоблока

Керамзитобетонный блок – строительный материал, который производится способом полусухого вибропрессования, имеет форму прямоугольного параллелепипеда и применяется для возведения жилых зданий, сооружений общественного и промышленного назначения.

Состав керамзитоблоков

Основные компоненты, которые необходимы для производства керамзитобетонных блоков (смесь с удельным весом в пределах 1500 кг/м3):

  • Цемент занимает около 27 % от общей массы (430 кг) – марка строительной смеси не ниже М400.
  • Керамзит – пористый материал, который изготавливается путем обжига глины легкоплавких пород. В количестве 510 кг – 34 % от массы.
  • Песок (средняя или крупная фракция) – 420 кг или 28 % от общей массы смеси.
  • Вода (нежелательно присутствие в составе загрязняющих примесей) – занимает 9 % от массы или 140 кг.

Классификация

Керамзитоблоки классифицируются по назначению, применению и пустотности.

В зависимости от назначения различают следующие категории блоков:

  • Конструктивные – используются для возведения несущих конструкций зданий и различных инженерных сооружений. Их отличительной особенностью является легкий вес при достаточно высоких показателях прочности.
  • Теплоизоляционные – характеризуются низким коэффициентом теплопроводности и удельной плотностью в пределах 350-600 кг/м3. Прочность не является основным параметром, так как применяются они преимущественно для утепления зданий различного назначения.
  • Конструктивно-теплоизоляционные. Основное назначение – возведение однослойных стеновых панелей. Прочность материала может быть от 35 до 100 кг/см2, а плотность – до 1400 кг/м3.

По пустотности керамзитобетонные блоки бывают:

  • пустотелые – характеризуются наличием сквозных или глухих пустот, которые формируются с целью придания материалу необходимых эксплуатационных характеристик;
  • полнотелые – наличие пустот в конструкции не предполагается, поэтому материал отличается повышенной прочностью и может применяться для многоэтажного строительства.
Маркировка керамзитоблоков по прочности и морозостойкости

Марки керамзитобетонных блоков по прочности различают от М25 до М100, что определяет их оптимальную прочность на сжатие – от 25 до 100 кг/см2 соответственно. В частном домостроении применяется, как правило, материал марок М50 и более. Блоки меньшей прочности целесообразно использовать для возведения хозпостроек, для внутренних и теплоизоляционных работ.

По показателям морозостойкости определяется максимально возможное количество циклов замерзания и оттаивания материала – от F 15 до F 100.

Состав керамзитобетона на 1м3

Более 50 лет в строительстве применяется такой материал, как керамзит. Изготавливаемый из обожженной специальной образом глины, он является одним из наиболее экологически чистых строительных материалов широкого применения.

Кроме экологичности, керамзит обладает такими свойствами:

  • небольшой вес керамзита позволяет уменьшить нагрузку на фундамент;
  • керамзит не горюч, устойчив к воздействию микроорганизмов, плесени и грызунов;
  • теплоемкость керамзита велика, что позволяет уменьшить затраты на дополнительное утепление зданий из него;
  • легкость обработки и укладки позволяет быстро возводить малоэтажные жилые и хозяйственные постройки;
  • теплоизоляционные свойства керамзита позволяют избежать утечек тепла, а стало быть – экономить на энергоносителях;
  • низкая стоимость и высокая доступность материала дают возможность значительно удешевить строительство.

Керамзит чаще всего применяется как в виде щебня, гравия или песка в качестве утеплителя, так и как наполнитель для бетонов различной плотности, например, при производстве керамзитоблоков или строительстве цельнолитых домов. Вполне уместным будет вопрос о составе 1 м3 керамзитобетона, поскольку это будет влиять на стоимость всего строения.

Как правило, большую часть объема керамзитобетона занимает сам керамзит, и состав его будет зависеть от необходимой плотности готового раствора. К примеру, для получения 1 м3 керамзитобетона плотностью 1500 из керамзитового гравия плотностью 700 необходимо 380 кг цемента, 0,8 м3 керамзита и 420 кг песка. Для получения более плотных растворов и пластификации бетонной смеси в обязательном порядке увеличивают объем песка и уменьшают размер фракции керамзита.

Похожие материалы:

Стандартный размер керамзитоблоков по ГОСТу

Керамзитобетон – современный строительный материал, относящийся к легким бетонам. Из него производят блоки и другие элементы, которые применяют для возведения внутренних и наружных стен домов и инженерных сооружений различного назначения. Также его используют для заполнения монолитных каркасов в качестве теплоизолирующего материала.

Состав и производство

Керамзитобетонные блоки получают путем смешения керамзита, портландцемента, песка и воды методом полусухого вибропрессования. Иногда при необходимости добавляют разрешенные пластифицирующие вещества. В зависимости от места применения состав может меняться: для повышения теплоизоляционных свойств количество песка и цемента может снижаться, при этом объем керамзита увеличивается, снижая массу изделий и вес готового объекта. При этом увеличиваются показатели тепло- и звукоизоляции.

Керамзит – особым образом обработанная обожжённая глина, имеющая вид пористых овальных камешков. В зависимости от способа производства, они могут иметь угловатую форму, такой материал называется керамзитным гравием. Для производства блоков используют наполнитель фракцией 5-10 мм.

Поскольку, глина – природный дешевый материал, дом из таких блоков будет экологически безопасен и общая стоимость материалов выйдет ниже, чем покупка строительных камней более традиционных и распространённых (гипсобетон, пенобетон).

Классификации

Как состав, размер керамзитоблоков и характеристики могут быть разными, их разделяют по нескольким параметрам на группы:

1. По назначению:

  • Конструктивные. Самые тяжелые и прочные блоки. Применяются для строительства самостоятельных опорных элементов зданий, мостов, эстакад. Удельный вес таких блоков от 1400 до 1800 кг/м3.
  • Конструктивно-теплоизоляционные участвуют в возведении стен, преимущественно однослойных. Удельный вес блоков от 600 до 1400 кг/м3.
  • Теплоизоляционные используют как утеплитель различных конструкций. Самые легкие элементы с наименьшим содержанием цемента и песка. Удельный вес 350-600 кг/м3.

2. По области применения:

  • Стеновые. Для внутренней и наружной кладки разной степени ответственности.
  • Перегородочные для разделения межкомнатного и в некоторых случаях межквартирного пространства.

3. По форме. Все блоки параллелепипедальные различаются только степенью наполнения:

  • Полнотелые.
  • Пустотелые.

4. По порядку кладки:

  • Лицевые.
  • Рядовые.

Стандарты

По свойствам и техническим показателям керамзитобетонные блоки должны соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые». В документе прописаны различные параметры, по которым осуществляется контроль качества, определены марки камней, характеристики сырья для их производства, правила транспортировки и хранения.

ГОСТ определяет конкретные размеры газоблока, пеноблока, керамзитоблока:

Также документ указывает допустимые величины отклонения от основных размеров:

Общие параметры

Размеры керамзитоблока по ГОСТу четко определены, для наглядности упростим и переведем их в привычную нам форму и получим такую таблицу:

Наименование блоков

Размер, мм

Стеновые

390х190х188

288х288х138

288х138х138

290х190х188

190х190х188

90х190х188

Перегородочные

590х90х188

390х90х188

190х90х188

По данным величинам вы всегда сможете рассчитать нужное для строительства количество материалов. Эти цифры распространяются на блоки из всех видов бетонов.

Стандартный размер керамзитоблока может быть изменен по конкретным пожеланиям на этапе производства для определенной партии или для целой линейки товара. Тогда продавец должен указать, что продукт выпущен по ТУ и имеет персональные, отличные от принятых размеры.

В стандарте прописан не только размер керамзитоблоков, но и основная форма камней — параллелепипед. Элемент может иметь плоские торцы, а также пазогребневые соединения.

Может быть изменена форма камней (многогранники, полукруги и пр.) для устройства архитектурных элементов конструкций.

Технические характеристики

Отметим, что размер керамзитоблоков не влияет на показатели.

1. По прочности керамзитоблоки различаются в зависимости от области применения:

Назначение

Показатель, кг/см2

Теплоизоляционные

5-35

Конструктивно-теплоизоляционные

35-100

Конструктивные

100-500

2. Объемный вес:

Назначение

Показатель, кг/см3

Теплоизоляционные

350-600

Конструктивно-теплоизоляционные

600-1400

Конструктивные

1400-1800

3. Теплопроводность блоков из керамзитобетона колеблется в пределах 0,14-0,66 Вт/(м*К). Показатель зависит от количества песка и цемента в составе камня – чем их меньше, тем выше способность блока сохранять тепло. У пустотелых элементов самый высокий показатель, строение из них будет самым теплым.

4. Морозостойкость зависит от тяжести блока – чем больше вес, тем большее количество циклов выдерживает материал.

Назначение

Количество циклов

Теплоизоляционные

15-50

Конструктивно-теплоизоляционные

150

Конструктивные

500

5. Водопоглощение для стандартного керамзитоблока – до 10%. Показатель можно снизить путем добавления в состав специальных пластифицирующих добавок и улучшителей.

6. Паропроницаемость увеличивается вместе с пористостью — 0,3-0,9 мг/(м*ч*Па). Соответственно, легкие утеплительные блоки отлично пропускают влагу.

7. Звукоизоляция зависит от степени пористости блока. При толщине перегородки 90 мм обеспечивается защита до 50 дБ.

8. Огнеупорность. Керамзитобетон способен выдержать 180 мин. при температуре воздействия 10500С.

9. Усадка соответствует величине 0,3-0,5 мм/м.

10. Допустимая этажность строения – 12.

Применение

Блоки из керамзитобетона универсальны – их используют для возведения разных частей зданий и инженерных сооружений. Для фундаментов выпускают массивные элементы, способные выдержать значительные нагрузки, тело дополнительно армируется. Для стен существуют как самостоятельные, так и утеплительные блоки. Разница заключается в конструкции и составе: элементы для опорных и несущих конструкций имеют больший вес и плотность, а изоляционные более пористые и легкие.

Перегородки из керамзитного бетона хорошо изолируют звук в помещениях. Такие устраивают в домах и сооружениях различного назначения. Размер перегородочного керамзитоблока позволяет собрать стенку быстро с минимальными трудозатратами.

Преимущества перед другими материалами

+ Производимые керамзитоблоки, размеры которых стандартизированы, просты в укладке: их пористая структура позволяет раствору проникать в тело камня, благодаря чему обеспечивается надежная перевязка кладки.

+ Стены, возводимые из пустотелых блоков, легко усилить: в сквозные отверстия вставляют укрепляющую конструкцию арматуру, создавая каркас. Это особенно актуально при многоэтажном строительстве.

+ Размер керамзитоблоков позволяет экономить на количестве раствора для кладки, а также снижает трудозатраты на возведение конструкций.

+ Низкий вес элементов не требует для основы мощный фундамент.

+ Возможность сэкономить, обходясь без дополнительного утепления.

+ «Дышащие» стены позволяют поддерживать в помещениях оптимальный климат без конденсатов.

+ Керамзитобетонную поверхность можно отделывать разными строительными материалами, причем её структура обеспечит надежное сцепление слоев.

+ Твердые камни выдерживают различные подвесные предметы (шкафы, полки, технику).

+ Минимальная усадка практически не отобразится на отделке и целостности конструкций.

Недостатки

  • В сравнении с тяжелыми бетонами керамзитный является менее прочным, потому применение его для фундаментов возможно только при малоэтажном строительстве и тщательном расчете.
  • При возведении высотных зданий требуются блоки высокой плотности, что увеличивает нагрузку на фундамент и требует более мощной его конструкции, что может удорожать стоимость проекта.
  • Случается, что керамзитоблоки размеры имеют неидеальные ввиду своей структуры, приходится особенно тщательно производить укладку. Но если отклонения в пределах, допустимых ГОСТом, проблем не возникает.

Особенности применения и выбора

Если при выборе строительного материала для дома вы остановились на керамзитобетоне, нужно учитывать некоторые нюансы:

  1. Чтобы не создавать дополнительного утепления, необходимо устроить тощину стен не менее 40 мм. Тогда проживание в доме будет комфортным, а микроклимат всегда оптимальным.
  2. Кладку следует производить, тщательно вымеряя толщину швов. Не должно быть выступов и перепадов.
  3. Для дома из керамзитоблоков подойдет ленточный фундамент, если не предусмотрено подвальное помещение. После его осадки можно приступать к возведению стен.

Размер керамзитоблока стандарт определяет четко, а потому, если проект у вас расчитан по таким параметрам, будьте внимательны при покупке материала: производитель обязан указывать размеры по ГОСТ или ТУ. Они могут отличаться.

Технология производства и размер керамзитобетонных блоков (керамзитоблоков)

Керамзитобетонные блоки стали сегодня одним из излюбленных материалов для строительства, хоть и появились сравнительно недавно. Они имеют свойства прочных бетонов, но при этом легкий вес и приемлемую стоимость. Не правда ли, хорошее сочетание для строительного материала? Именно поэтому он так популярен сегодня.

Среди основных преимуществ, которые так важны потребителям строительных материалов, у керамзитобетонных блоков есть практически все, что нужно: высокая прочность, экологичность, хорошая тепло- и звукоизоляция. Все это благодаря его составу.

Компания «АСТЕК» занимается изготовлением строительных материалов по современным технологиям. Производство керамзитоблоков – это одно из направлений нашей работы, которое заслуживает внимания, потому что в результате прогрессивных методов мы создаем продукцию с уникальными характеристиками.

Технология производства керамзитобетонных блоков, состав

vdote.org Технология производства керамзитоблоков подразумевает сочетание в определенных пропорциях следующих ингредиентов: керамзитной смеси, песка, цемента и воды. От количества того или иного компонента зависят свойства материала, который получится в итоге. Например, высокую прочность керамзитобетонные блоки имеют благодаря цементу. Если этот материал будет содержаться в малом количестве, то блоки не получатся достаточно прочными. А если же наоборот, его содержание будет превышено, материал будет иметь слишком большую теплопроводность.

Идеальное сочетание компонентов следующее: 60% керамзита, 30% песка, 10% цемента, и 8-10% воды. Благодаря соблюдению таких пропорций получается материал, который будет достаточно крепкий, легкий, с превосходными теплоизоляционными качествами. Кроме перечисленных ингредиентов, в раствор также добавляют воздухововлекающие добавки. Обычно это смола древесная омыленная. Мы строго следим за тем, чтобы на нашем производстве были соблюдены все условия для изготовления эффективных материалов. Все они проходят контроль качества и понравятся даже самому требовательному потребителю

Производство керамзитобетонных блоков в нашей компании такое эффективное благодаря тому, что:

  • мы применяем самое качественное сырье, которого проверено. Керамзитная смесь, цемент и другие составляющие обладают нужными характеристиками для создания этого легкого и прочного материала;
  • в нашей компании работают высококвалифицированные специалисты, которые контролируют производственный процесс, создают новые разработки и успешно их внедряют. Они следят за соблюдением пропорций сырья при смешивании, а также за тем, чтобы размер керамзитоблока, его прочность и плотность соответствовали стандартам. Именно благодаря их профессиональной работе качество нашей продукции стабильно высокое;
  • мы используем современное оборудование, которое позволяет создать все необходимые условия для изготовления материалов с должными характеристиками. При этом производство керамзитоблоков осуществляется нами в короткие сроки и не требует больших денежных затрат. Благодаря умеренной себестоимости блоков из керамзитобетона, мы можем позволить выставлять их в продажу по приемлемой цене.

Процесс изготовления

Он состоит из следующих этапов:

1.     Замешивание раствора;

2.    Формовка блоков;

3.    Затвердевание материала;

4.    Просушка;

5.    Комплектование – готовые блоки укладывают на специальные поддоны, в которых затем транспортируют.

Самый ответственный этап – это смешивание ингредиентов. Потому что от этого зависит, какими свойствами будет обладать полученный материал. Именно поэтому ему уделяется большое внимание.

Почему стоит покупать стройматериалы у производителя?

Покупка строительных материалов у производителя имеет множество преимуществ. Во-первых, собственное производство – это авторские разработки компании и ее гарантия высокого качества продукции. Во-вторых, цены у производителя гораздо ниже, чем у поставщиков, потому что отсутствуют дополнительные накрутки. Покупать таким образом стройматериалы выгодно, потому что вы приобретаете высококачественную продукцию по невысокой цене.seofamily.ru

Компания «АСТЕК» — это не только производство керамзитобетонных блоков высокого качества, но и сервис хорошего уровня. Это значит, что вы сможете задать все интересующие вас вопросы относительно продукции нашим консультантам, и они обязательно помогут вам их решить. Какие характеристики имеет материал, как он производится, каковы его преимущества и многое другое. Кроме того, мы позаботимся о том, чтобы вы получили свой заказ вовремя. Эффективная технология производства керамзитоблоков – не все, чем мы можем гордиться. Оперативная доставка – это еще одно наше преимущество!

Керамзитобетонные блоки своими руками: состав и технология изготовления


Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Что представляет собой керамзитобетон


Распиленный керамзитобетон, хорошо видна структура материала

Это разновидность легкого бетона. В его состав входит керамзит, который играет роль крупного заполнителя, как щебень в привычных нам тяжелым смесям.

Сочетание керамзита и цемента обеспечивает особые свойства материалу:

  1. небольшую удельную массу (плотность), которая позволяет делать и укладывать блоки большого размера;
  2. хорошие теплоизоляционные свойства, стены из таких блоков не нуждаются в дополнительном утеплении;
  3. материал по водостойкости превосходит керамику и силикат, так как цемент при наличии влаги только упрочняется;
  4. он негорюч;
  5. керамзитобетон хорошо штукатурится и отделывается другими способами;
  6. материал хорошо контактирует с конструкциями из тяжелого бетона, чего не скажешь о теплоизоляции других видов.

К недостаткам керамзита можно отнести только меньшую прочность и морозостойкость чем у тяжелого бетона, это связано с порами внутри заполнителя.

Состав керамзитобетона


Песок из отсевов дробления лучше всего подходит для керамзитобетона, да и вообще для любых строительных растворов


Не стоит использовать для блоков цемент высокой марки, М 400 достаточно

Керамзитобетон почти не отличается от состава тяжелого бетона в него входят:

  1. цемент;
  2. мелкий заполнитель — песок;
  3. крупный заполнитель — керамзит, о нем мы расскажем ниже;
  4. добавки, модифицирующие свойства смеси и материала (используются необязательно).

Также к компонентам можно отнести воду, которая необходима для приготовления и твердения. О подборе состава расскажем чуть позже. Дополнительно чтобы увеличить прочность блоков, в смесь можно ввести микроволокно (полимерное, стеклянное, базальтовое и т. п.) которое заармирует камень.

Требования к компонентам такие же, как и для обычного бетона: качество, отсутствие посторонних примесей. Песок желательно использовать мытый.

Уплотняем раствор


Так как керамзит обладает большим количеством воздушных пор, он легче, чем состав бетона, и будет всплывать на поверхность, делая блоки неровными, поэтому в самом начале затвердевания керамзит нужно утрамбовать внутрь блока. По ГОСТу керамзитоблоки сначала нужно подвергнуть вибрационному прессованию, используя специальный станок, а затем высушить в печи. В домашних условиях станок можно заменить похожими движениями лопаты, а затем трамбовать деревянным бруском до тех пор, пока на поверхности не появится «цементное молоко». Верхнюю часть блока в форме можно выравнять при помощи мастерка.

Вернуться к оглавлению

Что такое керамзит


Керамзит

Керамзит — это искусственный строительный материал. Изготавливают его, формируя гранулы из смеси глины и сланца, которые потом обжигают.

  • При спекании происходит выделение газов, которые и формируют замкнутые поры внутри. Причем внешний слой остается почти монолитным.
  • Таким образом, несмотря на наличие внутреннего воздушного пространства, гранулы керамзита слабо впитывают воду. К тому же, керамзит дешевле всех остальных пористых заполнителей, и имеет неплохую прочность.
  • Приобретая керамзит нужно учитывать его марку по плотности — чем меньше плотность, тем меньше его теплопроводность, но и прочность тоже.

По ГОСТу керамзит делят на фракции по размерам гранул в миллиметрах:

  1. от 5 до 10;
  2. от 10 до 20;
  3. от 20 до 40 мм.

Отпускают обычно керамзит либо россыпью, либо фасованным в тару — в том числе и в биг-бэги, как на фото ниже. Для производства блоков лучше использовать первые две фракции или их смесь (что еще лучше). Хотя, если планируются блоки без внутренних пустот (полнотелые) то можно добавить и фракцию 20-40 мм.


Биг-бэги с керамзитом

Подготовка опалубки

Используйте тонкие стальные листы и древесину для изготовления. Понадобятся карандаш, рулетка, ручная пила. Продумайте размеры керамзитобетонных блоков. Советуем ориентироваться на размеры стандартного шлакоблока и кирпича. Предпочтительней воспроизвести геометрию кирпича, но для крупной постройки удобнее использовать увеличенный размер, соответствующий шлакоблоку.

Опалубка для заливки 48 керамзитовых блоков за раз

Основные этапы сооружения формы:

  • Выполните разметку заготовок необходимых размеров.
  • Вырежьте необходимые детали.
  • Заготовьте Г-образные боковые элементы.
  • Соедините элементы заготовки, применяя стальные уголки.
  • Прибейте к основанию и бокам опалубки тонкий лист металла.

При отсутствии листового материала применяйте машинное масло, которым для обеспечения герметичности покрывают внутреннюю часть.

Технология производства керамзитобетона


Линия по изготовлению керамзитоблоков

Технология производства керамзитобетонных блоков, почти не отличается от технологии тяжелой смеси (не учитывая, что крупный заполнитель другой), в нее входят те же операции:

  1. Смешивание компонентов.
  2. Укладка раствора в опалубку или форму.
  3. Уплотнение смеси.
  4. Формовка блока и удаление опалубки.
  5. При необходимости ускорить процесс применяют пропаривание.
  6. Если не проводилось пропаривание, то изделия или конструкции выдерживают при особом уходе до достижения марочной прочности.

Единственное отличие заключается в том, что, делая керамзитобетон своими руками, более эффективно применять не гравитационные смесители, а принудительные. Это связано с тем, что легкие гранулы керамзита, падая с высоты после захвата лопастями гравитационной бетономешалки, перемешиваются хуже, чем тяжелый гравий или щебень.

Инструменты и оборудование

Чтобы получить качественные керамзитобетонные блоки (КББ), не стоит экономить на профессиональном оборудовании. Это значительно увеличит производительность, и сократит срок их просушивания. Без бетономешалки не обойтись, объем которой нужен не меньше 130 кг. В результате получится смесь однородной консистенции. Минимальные затраты получатся от приобретения вибропрессованного оборудования. Конструкция имеет пустотные емкости и вибратор. Время изготовления блока составляет 3–4 мин.

Что нужно для домашнего производства керамзитобетонных блоков

Кроме, естественно, материалов, нужен минимальный набор оборудования.

Рассмотрим два варианта:

  • вы собираетесь разово изготовить небольшое количество блоков для небольшой постройки;
  • нужно поставить производство керамзитобетонных блоков своими руками на поток из-за большого объема строительства, или в планы входит реализация блоков.

Для небольшого объема производства


Ручное заполнение формы раствором


Для небольшого объема производства вполне достаточно имеющейся почти у каждого хозяина гравитационной бетономешалки

Если нужно сделать несколько сотен штук керамзитобетонных блоков, например, для возведения гаража, то можно обойтись минимальным количеством оборудования.

Это могут быть, всего лишь:

  1. Имеющаяся у вас гравитационная бетономешалка. Для качественного смешивания операцию нужно проводить не две-три минуты, как для тяжелого бетона, а в полтора-два раза дольше.
  2. Формы или станок для производства керамзитобетонных блоков своими руками.
  3. Вибростол — в крайнем случае, можно уплотнять смесь трамбовкой, но это сделает процесс более длительным и трудоемким. К тому же, работая трамбовкой с керамзитобетоном, нужно точно рассчитывать усилие, чтобы не раздавить гранулы.
  4. Инструмент для загрузки и дозирования компонентов — тележки, ведра, лопаты и т. п.

Если вы собираетесь поставить производство на поток


Пример производства, рассчитанного на приличный объем — есть даже электроталь для перемещения материалов и блоков

  • В этом случае, желательно использовать бетономешалку принудительного действия. Желательно механизировать процесс транспортирования компонентов, смеси и готовых изделий.
  • Проще всего это сделать, смонтировав на площадке кран-балку, или приобретя электрокар с фронтальным подъемником.
  • Также для ускорения процесса, и чтобы не занимать большую площадку для полигона, на котором будут твердеть изготовленные блоки, можно смонтировать устройство для пропаривания (об этом чуть ниже).

Рассмотрим подробнее каждую единицу оборудования.

Бетономешалка


Для керамзитобетона лучше использовать принудительную бетономешалку

Ее конструкция стандартная. Как уже говорилось выше, для керамзитобетона лучше аппарат принудительного смешивания. Объем мешалки выбираем такой, чтобы приготовленную порцию смеси мы могли отформовать за один-два часа, пока не началось твердение.

Рецептура смеси


Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

  • сначала заливается одна часть воды;
  • следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
  • далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
  • в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

  1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
  2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
  3. Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
  4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
  5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
  6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
  7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
  8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Керамзитобетонные блоки: преимущества, виды, технология кладки

Технология изготовления керамзитобетонных блоков схожа с производством пескоцементных материалов. Основное отличие заключается в том, что в состав керамзитоблока входят небольшие вкрапления керамзита. Диаметр таких частиц составляют не более 5–10 мм. Именно наличие этого ингредиента объясняет многие плюсы керамзитобетонных блоков — их прочность, износостойкость, высокие показатели тепло- и звукоизоляции.

Рассмотрим основные преимущества, виды и метод укладки материала.

Преимущества керамзитобетонных блоков

Прочность. Материал подходит для возведения домов высотой в 2–3 этажа. Он отлично выдерживает даже очень большие нагрузки.

Легкость. Важный плюс керамзитобетонных блоков — в том, что их легко транспортировать, укладывать и переносить по территории строительной площадки.

Теплоизоляционные свойства. Строения из этого материала не требуют дополнительной теплоизоляции. Керамзитобетонная стена толщиной 0,5 м сохраняет тепло точно так же, как 1,15-метроая кирпичная кладка.

Влагостойкость. Данный материал имеет низкий коэффициент водопоглощения и подходит для возведения жилых, хозяйственных и промышленных объектов в районах с влажным климатом.

Простота монтажа. Кладка керамзитобетонных блоков производится легко и быстро. Для работы с этим материалом не нужны специальные приспособления и спецтехника.

Экологичность. Керамзитобетон изготавливают всего их четырех ингредиентов — песка, цемента, керамзита и воды. Это абсолютно экологичный и гипоаллергенный состав.

Виды керамзитобетонных блоков

В зависимости от внутренней структуры они бывают:

  • Полнотелыми. Это лучшие керамзитобетонные блоки для возведения многоэтажных построек и усиленных фундаментов. Они прочные, долговечные и довольно тяжелые.
  • Пустотелыми. Материал этого типа используется в качестве теплоизоляции. Благодаря воздушным камерам внутри керамзитобетона, такие блоки надежно защищают здание от утечек тепла.
  • Конструкционно-теплоизоляционными. Керамзитобетонные блоки этого типа используются как для возведения стен, так и для теплоизоляции строений.

По назначению они делятся на:

  • Стеновые. Размеры керамзитобетонных блоков этого типа варьируются в диапазоне от 9 × 19 × 18,8 до 39 × 19 × 18,8 см. Они характеризуются высокой прочностью и значительным весом.
  • Перегородочные. Такие стройматериалы не рассчитаны на значительные нагрузки. Их масса составляет, как правило, не более 14 кг.
  • Облицовочные. Они используются только для наружной отделки строений. Облицовочные блоки выпускаются в разных оттенках и размерах.

Кладка керамзитобетонных блоков

  1. Обустройство фундамента

В качестве основания под стены из этого материала используют буронабивные сваи с бетонным раствором, ленточный или плитный фундамент, а также блоки ФБС. На фундамент кладется слой гидроизоляции — рубероид, стеклоизол или другим настилаемый рулонный материал.

  1. Подготовка блоков

Чтобы ускорить процесс кладки, керамзитобетонные блоки заранее нарезаются и раскладываются вдоль стены, на которую будут монтироваться. Для этого необходимо провести порядовку и четко определить, какие конструкции и в каком количестве потребуются для каждого участка строения.  

  1. Монтаж керамзитоблоков

Кладка блоков всегда начинается от углов здания. Между ними протягивается шнур, который будет служить уровнем для мастера. На основание наносится слой раствора не менее 1 см в толщину, блок прочно фиксируется на своем месте, излишни раствора убираются. Через каждые 4-6 рядок кладки керамзитобетонные блоки армируются металлической сеткой.

Теперь вы знаете, виды и характеристики керамзитобетонных блоков. Осталось приобрести качественный материал. Купить керамзитобетонные блоки по доступной цене можно в компании «Керамик Групп». Мы предлагаем широкий выбор товаров от проверенных производителей по очень привлекательным ценам.

Что выбрать: керамзитоблок или пеноблок?

Керамзитобетон и пеноблок – современные строительные материалы, имеющие ряд преимуществ перед кирпичом. Первые изготавливаются из керамзита и цемента, вторые из газобетона, из-за разного состава они имеют разные характеристики. Выбирать тот или иной материал нужно в соответствии со своими целями и требованиями.

Что выбрать: керамзитобетон или пеноблок?

Плюсы и минусы керамзитоблока

Керамзитовые блоки — это большие, легкие и прочные блоки из вспененной глины, известной как керамзит, цемент и вода.Легкость материала достигается за счет пенистой структуры керамзита, а оболочка, покрывающая гранулы, обладает высокой прочностью. Плотность керамзитоблока может быть разной в зависимости от способа изготовления – от 400 до 1800 килограммов на кубический метр.

Важным преимуществом керамзитобетона по сравнению со многими современными строительными материалами является экологичность и безопасность для здоровья. Второй главный плюс – высокая теплоизоляция: стены из этих блоков не нужно дополнительно укреплять, дома из них можно строить в холодном климате.

Керамзитовые блоки

можно использовать как в малоэтажном, так и в многоэтажном строительстве: в каждом блоке есть специальные пустоты, в которых может удерживаться жесткий каркас.

По размеру блок керамзита примерно в четыре раза больше кирпича. Кладка осуществляется так же, как и кирпича, но за счет легкости и габаритов легче и быстрее. Керамзитовый блок хорошо сочетается с различными строительными материалами. С ним легко обращаться, химические и физические эффекты минимальны.

Недостатками керамзитобетонного блока являются пористость и относительная хрупкость по сравнению с бетоном.

Плюсы и минусы пеноблока

Пеноблок изготавливается из пенобетона, который имеет ячеистую структуру, благодаря чему его свойства близки к характеристикам керамзитоблоков. Также он обладает прекрасными теплоизоляционными свойствами – точнее, даже выше, чем у керамзита, поэтому, если ваша главная цель – хорошее утепление дома, то лучше выбрать пеноблок.

Пеноблоки

также легкие, что облегчает их транспортировку и укладку.Структура материала позволяет легко проверять, пилить, забивать гвозди в его поверхность. Но с точки зрения механической прочности это не лучший материал.

Пеноблоки

почти не боятся сырости, в отличие от керамзитоблоков, которые обладают низким уровнем паропроницаемости. Газобетонные блоки хорошо пропускают пар, позволяя домам «дышать», создавая здоровый микроклимат и выделяя наружу вредные вещества. Летом в таком здании прохладно, а зимой за счет хорошей теплопроводности тепло.

Пеноблоки редко используются в многоэтажном строительстве, но среди малоэтажных домов они занимают одно из первых мест среди всех материалов. Они очень прочные и легко переносят циклы замораживания-оттаивания, в отличие от керамзита.

Теплоизоляция для несъемной опалубки из керамзитобетонных блоков

Теплоизоляция для несъемной опалубки из керамзитобетонных блоков
Международная научная конференция по энергетике, экологии и строительству: материалы EECE 2019.Конспекты лекций по гражданскому строительству. Том 70 2020
Артурс Проскуровскис, Левон Назинян, Анна Тарасова, Александр Корякинс

Одним из основных направлений научных исследований является совершенствование существующих строительных материалов для повышения эксплуатационных характеристик зданий и сооружений. В предыдущем исследовании авторы выбрали наиболее перспективную форму блока и подобрали состав смеси.После этого блок был отлит из керамзитобетона. Кроме того, в ходе лабораторных испытаний определялись прочность на сжатие, форма, стоимость и другие характеристики для изготовления нового образца. Цель исследования – выявить наиболее популярные в Санкт-Петербурге утеплители стен для корректировки сопротивления теплопередаче стены и стоимости утепления. Тепломеханические расчеты по нормативным документам 50.13330.2012 «Тепловые характеристики зданий» и нормативным документам 23-101-2004 «Тепловые характеристики зданий» показали, что утепление всех четырех ячеек нерентабельно.Однако при малоэтажном строительстве нет необходимости усиливать блок железобетонным сердечником; следовательно, размеры блока могут быть уменьшены. Кроме того, при необходимости увеличения несущей способности стены и использовании железобетонного ядра выбор утеплителя не очевиден и требует проведения дополнительных испытаний для его выбора.


Ключевые слова
Расчет точки росы, Теплоизоляция наружных стен, Теплотехнический расчет, Инновационные технологии изоляции, Изоляция, Теплопроводность
DOI
10.1007/978-3-030-42351-3_58
Гиперссылка
https://link.springer.com/chapter/10.1007%2F978-3-030-42351-3_58

Проскуровскис А., Назинян Л., Тарасова А., Корякинс А. Теплоизоляция несъемной опалубки из керамзитобетонных блоков. В: Конспект лекций по гражданскому строительству . -: Спрингер, 2020. С. 663-676. ISBN 978-3-030-42350-6. электронный ISBN 978-3-030-42351-3. ISSN 2366-2557. Доступно по адресу: doi:10.1007/978-3-030-42351-3_58

Язык публикации
Английский (en)

Типоразмер керамзитоблоков по ГОСТ

Керамзитобетон — современный строительный материал, относящийся к легким бетонам.Здесь производятся блоки и другие элементы, которые используются для возведения внутренних и наружных стен домов и инженерных сооружений различного назначения. Применяется также для заполнения монолитных каркасов в качестве теплоизоляционного материала.

Состав и производство

Керамзитовые блоки получают смешиванием керамзита, портландцемента, песка и воды методом полусухого вибропрессования. Иногда при необходимости добавляют разрешенные пластификаторы. В зависимости от места применения состав может меняться: для повышения теплоизоляционных свойств может уменьшаться количество песка и цемента, при этом увеличивается объем керамзита, уменьшая вес изделий и вес готового объекта.При этом повышаются показатели тепло- и звукоизоляции.

Керамзит — специально обработанная обожженная глина, имеющая вид пористых овальных камешков. В зависимости от способа производства они могут иметь угловатую форму, такой материал называют керамзитовым гравием. Для производства блоков используется наполнитель фракцией 5-10 мм.

Так как глина натуральный дешевый материал, дом из таких блоков будет экологически безопасным, а общая стоимость материалов будет ниже, чем при покупке более традиционных и распространенных строительных камней (гипсобетон, пенобетон).

Классификация

Так как состав, размер керамзитоблоков и характеристики могут быть различными, они делятся на несколько групп на несколько групп:

1. По назначению:

  • Конструктивные. Самые тяжелые и прочные блоки. Применяются для возведения самостоятельных несущих элементов зданий, мостов, путепроводов. Удельный вес таких блоков от 1400 до 1800 кг/м 3.
  • Конструкционная и тепловая изоляция участвует в возведении стен, преимущественно однослойных стен.Удельный вес блоков от 600 до 1400 кг/м 3.
  • Теплоизоляция применяется в качестве утеплителя различных конструкций. Самые легкие элементы с наименьшим содержанием цемента и песка. Удельный вес 350-600 кг/м 3 .

2. По области применения:

  • Стен. Для внутренней и внешней прокладки разные степени ответственности.
  • Перегородки для разделения межкомнатного и в некоторых случаях межквартирного пространства.

3.По форме. Все блоки-параллелепипеды отличаются только степенью заполнения:

4. По порядку кладки:

Стандарты

По свойствам и техническим показателям керамзитобетонные блоки должны соответствовать требованиям, установленным в ГОСТ 6133-99 «Бетонные стеновые камни». В документе перечислены различные параметры контроля качества, марки, сырье для их производства, правила транспортировки и хранения. ГОСТ

указывает конкретные размеры газоблока, пеноблока, керамзитоблока:

Также в документе указываются допустимые отклонения от основных размеров:

Общие параметры

Размеры керамзитоблока ГОСТ четко определены, для наглядности, Мы упрощаем и переведу их в обычную форму, и мы получаем следующую таблицу:

1

размер, мм

стены

390х190х188

288x288x138

288x138x138

290х190х188

190h290h288

90х190х188

Разметка

590х90х188

390h90h288

190h90h288

в соответствии с этими значениями, вы всегда можете рассчитать количество материалов, необходимых для строительства.Эти цифры относятся к блокам из всех видов бетона.

Типоразмер керамзитоблока может быть изменен по индивидуальным пожеланиям на этапе производства для конкретной партии или всей линейки продукции. Затем продавец должен указать, что товар изготовлен согласно спецификации и имеет персональные, отличные от принятых размеры.

В стандарте прописан не только размер керамзитовых блоков, но и основная форма камней — параллелепипед.Элемент может иметь плоские торцы, а также свайно-пазовые соединения.

Форма камней (многогранники, полукруги и т.п.) может быть изменена для возведения архитектурных элементов сооружений.

Технические характеристики

Обратите внимание, что размер блоков керамзита не влияет на характеристики.

1. С точки зрения прочности, глинейные блоки различаются в зависимости от области применения:

6

Назначение

13

показатель, кг / см 2

Термальная изоляция

5-35

Структурные и теплоизоляция

35-100

Constructive

100-500

2.Массовая веса:

9017

Назначение

показатель, кг / см 3

350-600

Структурные и теплоизоляция

600-1400

Конструктивные

1400-1800

3. Теплопроводность керамзитобетона в диапазоне

3.14-0,66 Вт/(м*К). Показатель зависит от количества песка и цемента в составе камня – чем их меньше, тем выше способность блока удерживать тепло. Полые элементы имеют самый высокий показатель, конструкция из них будет самой теплой.

4. Морозостойкость зависит от тяжести блока – чем больше вес, тем большее количество циклов выдерживает материал.

6

Конструктив

Назначение 76

9017

15-50

Структурные и теплоизоляция

150117

150

500

5.Водопоглощение для стандартного керамзитоблока – до 10%. Показатель можно уменьшить, добавляя в состав специальные пластифицирующие добавки и улучшители.

6. Паропроницаемость увеличивается с пористостью — 0,3-0,9 мг/(м*ч*Па). Соответственно, легкие изоляционные блоки отлично пропускают влагу.

7. Звукоизоляция зависит от степени пористости блока. При толщине перегородки 90 мм обеспечивается защита до 50 дБ.

8. Огнеупорность.Керамзитобетон способен выдержать 180 минут. при температуре выдержки 1050 0 С.

9. Усадка соответствует величине 0,3-0,5 мм/м.

10. Допустимый строительный номер 12.

Применение

Блоки из керамзитобетона универсальны – их используют для возведения различных частей зданий и инженерных сооружений. Для фундамента выпускаются массивные элементы, выдерживающие значительные нагрузки, корпус дополнительно армируется.Для стен есть как самостоятельные, так и утепляющие блоки. Отличие заключается в конструкции и составе: элементы несущих и несущих конструкций имеют больший вес и плотность, а теплоизоляционные более пористые и легкие.

Перегородки из керамзитобетона хорошо изолируют звук в помещениях. Такие подойдут в дома и помещения различного назначения. Размер барьерного керамзитоблока позволяет быстро собрать стену с минимальными трудозатратами.

Преимущества перед другими материалами

+ Выпускаемые керамзитоблоки, размеры которых стандартизированы, удобны в укладке: их пористая структура позволяет проникать раствору в тело камня, обеспечивая тем самым надежную перевязку кладки.

+ Стены, возводимые из пустотелых блоков, легко армируются: в сквозные отверстия вставляется усиливающая конструкцию арматура, образуя каркас. Особенно это актуально для многоэтажного строительства.

+ Размер керамзитоблоков позволяет сэкономить на количестве раствора для кладки, а также снижает трудозатраты на возведение конструкций.

+ Легкие элементы не требуют прочного фундамента для основания.

+ Возможность сэкономить без использования дополнительного утепления.

+ «Дышащие» стены позволяют поддерживать в помещении оптимальный микроклимат без образования конденсата.

+ Керамзитобетонная поверхность может быть отделана различными строительными материалами, а ее структура обеспечит надежное сцепление слоев.

+ Прочные камни выдерживают различные подвесные предметы (шкафы, полки, технику).

+ Минимальная усадка почти не отображается на отделке и целостности конструкций.

недостатки

  • По сравнению с тяжелым бетоном керамзит менее прочен, поэтому его применение для фундаментов возможно только при малоэтажном строительстве и тщательном расчете.
  • При строительстве высотных зданий требуются блоки повышенной плотности, что увеличивает нагрузку на фундамент и требует более мощной конструкции, что может увеличить стоимость проекта.
  • Бывает, что размеры керамзитоблока неидеальны из-за его структуры, необходимо особенно тщательно производить упаковку. Но если отклонения в пределах, допускаемых ГОСТом, проблем нет.

Особенности применения и выбора

Если при выборе стройматериала для дома вы остановились на керамзитобетоне, необходимо учитывать некоторые нюансы:

  1. Чтобы не создавать дополнительное утепление, его необходимо устроить стену толщиной не менее 40 мм.Тогда жить в доме будет комфортно, а микроклимат всегда оптимален.
  2. Кладка должна производиться путем тщательного измерения толщины швов. Не должно быть никаких выступов или выступов.
  3. Для дома из керамзитоблоков подойдет ленточный фундамент, если нет цокольного помещения. После того, как он осядет, можно приступать к строительству стен.

Размер керамзитоблока стандарт определяет четко, и поэтому, если проект у вас рассчитан на такие параметры, будьте внимательны при покупке материала: производитель обязательно указывает размеры по ГОСТу или ТУ.Они могут быть разными.

р>

[PDF] Методика расчета легкого бетона с керамзитобетонными заполнителями

1 Методика расчета легкого бетона с керамзитобетонными заполнителями Ана М. Бастос 1, Иполито Су…

Методология проектирования легкого бетона с керамзитобетонными заполнителями Ана М. Бастос1, Иполито Соуза2 и Антониу Ф. Мело3 от общего объема вибробетона, произведенного на португальских заводах.Использование агрегатов LECA увеличилось с тех пор, как они были представлены в 1990-х годах, после приобретения португальского завода промышленным мировым лидером производства LECA [Melo (2000)]. Легкие керамзитовые заполнители до сих пор производятся на этом португальском заводе по тому же процессу, что и на других европейских заводах, и с аналогичными химическими характеристиками (таблица 1) [Pöysti, M. and Geir Norden, G. (2000)]. Легкий бетон Vibrant Compressor в основном используется для изготовления сборных изделий, обычно каменных блоков и легких элементов для плит (рис. 1).В Португалии наиболее популярными материалами для кладки являются глиняные блоки, большие и горизонтально перфорированные, используемые для ограждения и внутренних стен [Sousa (2000)]. В европейских странах методы изготовления кладочных блоков из легкого бетона аналогичны и отличаются от других бетонов: • он производится в специальных вибропрессовых установках (рис. 2) путем сильной вибрации и сжатия; • Содержание цемента обычно низкое, в зависимости от желаемой прочности, чтобы минимизировать стоимость и ограничить усадку; • Количество воды невелико, что позволяет экструзии блоков сразу после формования без осадки; • Использование суперпластификаторов, воздухововлекающих и противовыцветших добавок не является обычным явлением, по крайней мере, в странах Южной Европы.Важными факторами, влияющими на конечные свойства этих бетонов, являются классификация и механическая прочность заполнителей, пропорции смеси, тип машины для производства блоков и процесс отверждения [Bresson J. and Brusin (1974)]. Поведение

обеспечивается объемом пустот, хотя и с низкой механической прочностью. Для использования в строительстве обычно добавляют в бетонную смесь обычные заполнители для достижения достаточной механической прочности [Moyer (1986) и Crestois (1986)]. До недавнего времени разработка легких бетонных смесей основывалась на опыте и знаниях производителей вибрационных компрессорных систем.Исследования по этим легкобетонным смесям ограничены Сборные изделия из легкого бетона

Легкие бетонные заполнители из керамзитобетона обладают особыми свойствами: благоприятные тепловые и акустические свойства. Порту, Португалия, [email protected] 3 Промышленный менеджер, Maxit, pavimentos e Blocos S.A., Albergaria-A-Velha, Portugal, [email  protected] 1

TMS Journal, декабрь 2005 г.

образцов размеров, обычно используемых для определения свойств бетона. С ростом использования легких бетонов с керамзитобетонными заполнителями в сборных изделиях для строительства возникает необходимость в лучшем понимании свойств этих бетонов, чтобы более эффективно проектировать и оптимизировать характеристики этих изделий.Цель представленной экспериментальной работы состоит в том, чтобы разработать и откалибровать методологию, позволяющую связать состав смеси легкого бетона с вибрирующим компрессором с необходимой и ожидаемой плотностью бетона [Melo (2000)]. Как и в случае с другими легкими бетонами, наиболее важные свойства легкого бетона с вибрирующим компрессором связаны с плотностью бетона. Поскольку свойства заполнителей LECA аналогичны тем, которые производятся на других европейских заводах, и поскольку характеристики цемента (в соответствии с португальскими и европейскими стандартами [NP EN 197-1 (2001)]), используемого в разных местах, одинаковы, результаты этого исследования могут быть применимы к другим фабрикам продукции LECA.Это исследование было проведено в рамках исследовательского проекта между основным португальским заводом по производству этих продуктов и инженерным факультетом Университета Порту.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ Планирование Экспериментальная программа состоит из проектирования и определения характеристик семи легких бетонов с плотностью от 853 до 1418 кг/м3, которые представляют собой значения, используемые в настоящее время в производстве каменных блоков. Чтобы проанализировать влияние содержания цемента на свойства бетона, для каждой из семи групп состава смеси использовали четыре различных количества цемента.Экспериментально определяли сухую объемную плотность, прочность на сжатие и изгиб, модуль упругости, усадку и поглощающую способность при погружении, а также по капиллярности и теплопроводности. Также оценивали развитие прочности бетона на сжатие с возрастом, путем испытаний, начиная с возраста от 1 дня до 160 дней.

Расчет бетонных смесей Первые методы расчета бетонных смесей были полностью эмпирическими, основанными на традиционно используемом производстве растворов, следовании фиксированным правилам, не зависящим от природы компонентов, что гарантировало высокую плотность при избытке вяжущего вещества [Dreux (1986)] .

74

В 20 веке Фере (1888 г.), Фуллер (1907 г.) и Леклерк дю Саблон (1927 г.) разработали экспериментальные методы испытания большого количества смесей. Позже Фори (1958 г.), основываясь на работе Боломея (1930 г.) и Како (1937 г.), предложил комбинированную кривую классификации заполнителей и цемента, которая включает влияние условий вибрации, формы частиц, пристеночного эффекта и соотношение вода/цемент для достижения максимальной плотности твердых компонентов.Другие эталонные кривые были представлены Joisel (1952) и Vallette (1963), но чаще всего используется кривая, определенная Faury [Dreux (1986)]. Также используются другие методы, основанные на предварительно определенных бетонных смесях с использованием заполнителей со стандартными кривыми классификации. Эталонная кривая Фори (рис. 3) представляет собой прерывистую комбинированную (заполнители и цемент) кривую классификации, которая включает влияние условий вибрации, форму частиц и эффект стенки (прерывистое распределение крупных частиц заполнителя в форме, если максимальный размер заполнителя велик по отношению к размеру формы [Neville (1973)]) для достижения максимальной компактности.PD / 2 = A +17 5 D +

D = D1 I =

K 5

D

BR — 0,75 D

+ (D1 -D2

+

)

xy

(1 ) (2)

K’ B − 0,75 D

(3)

PD/2 = кумулятивный процент прохождения материала размером менее D/2 A = параметр Фори, связанный с характером и формой заполнителя и вибрацией энергия B = Параметр Фори, зависящий от удобоукладываемости D = Максимальный размер заполнителя I = Индекс пустот компактного бетона, включая добавленную воду K = Параметр Фори, связанный с природой и формой заполнителя и энергией вибрации K′ = Параметр Фори, зависящий от удобоукладываемости R = средний радиус формы (отношение объема бетона к поверхности формы), связанный с эффектом стенки d1 = наибольший размер сита, где остаточная доля d2 = сито от следующего до d1 Шкала по оси xx, между 6.5 мкм (минимальный размер зерен цемента) и D пропорциональна корню пятой степени размера сита. Шкала по оси yy является линейной и представляет совокупный процент прохождения материала. Расчет процентного содержания заполнителей и цемента в смеси должен вести к классификации журнала comTMS. Декабрь 2005 г.

и с учетом реальных условий работоспособности и вибрации.Это достигается при следующих условиях: • модуль крупности смеси должен быть как можно ближе к модулю эталонной кривой,

с

mo = m1 p1 + m2 p2 +… + mn pn

(4)

p1 + p2+….+ pn = 1

(5)

m0 = модуль крупности эталонной кривой m1,…mn = модуль крупности заполнителей 1, …, n p1, …pn = процент заполнителей 1, …, n в смеси • среднее квадратичное отклонение между эталонной кривой и кривой смеси должно быть минимальным; • регулировка плотности бетона может быть достигнута заменой легкого заполнителя на обычный заполнитель той же зернистости [Melo (2000)].Эти методы применялись только для расчета традиционных бетонных смесей. Тем не менее представляется разумным применить метод Фори к легкому бетону путем экспериментальных корректировок, чтобы получить желаемые значения плотности или прочности. Значения параметров состава смеси должны соответствовать спецификациям производственного процесса [Melo (2000)]: очень сильная вибрация, сильный эффект стенки и удобоукладываемость очень сухого бетона. TMS Journal Декабрь 2005 г.

Характеристики заполнителей и цемента В составах смесей использовались следующие заполнители: • крупный заполнитель из керамзита, LECA (4 мм

Доля смеси в легких бетонах Семь легких бетонов (от D1 до D7, плотность от 853 до 1418 кг/м3.В семи бетонных смесях (от D1 до D7) использовалось четыре различных количества цемента: 126, 155, 185 и 214 кг/м3 (от D1A до D1D).

75

Таблица 2. Характеристики заполнителей Характеристики Удельный вес (кг/м3) Сухая насыпная плотность (кг/м3) Сухая насыпная плотность (кг/м3) Водопоглощающая способность (% по массе) Прочность на раздавливание (Н/мм2) ) D-максимальный размер заполнителя (мм) Модуль крупности Средняя влажность в производственных условиях (% по массе)

Крупные заполнители Легкие Нормальные «LECA 4-10» кр.гранит 540 2 730 330 1 420 350 1 540 18,8 0,9 1,04 _ 10,06 8,04 5,39 5,17 27,7

Информация о пропорциях смеси и расчетной сухой объемной плотности бетона представлена ​​в таблице 3. Применение метода Фори к расчету одной из смесей (смесь D2C) показан на рисунке 4. При производстве легкого бетона с керамзитовыми заполнителями количество воды в смеси определяется автоматически после измерения содержания воды в заполнителях. Никаких химических примесей не добавлялось.

ЭКСПЕРИМЕНТЫ Изготовление и отверждение образцов Образцы для различных характеристических испытаний смесей с размерами в соответствии с применимыми международными стандартами были отлиты в металлической форме, специально разработанной для использования в системах вибрации-компрессора (рис. 5).

3.8

3.8

Прекрасные агрегаты Легкий нормальный «LECA 02» Натуральный песок 1,320 2,650 660 1,510 730 1,650 18,1 0,2 _ _ 2,42 2.38 2.82 1.91 31,0

5.3

Номер и размер кубиков, цилиндров и призмов, необходимых для тестирования обобщены в таблице 4.Образцы, использованные для испытаний на прочность при сжатии, также использовались для оценки сухой объемной плотности смесей. Каждая испытательная смесь была изготовлена ​​в один и тот же день, с одними и теми же агрегатами и на одной из заводских машин, в аналогичных условиях, в которых производятся кладочные блоки, чтобы обеспечить параметры вибрации и время формования реального производства. Все промышленные системы были предварительно откалиброваны. Смеситель имеет автоматическую систему регулировки количества добавляемой воды с учетом влажности заполнителей.Агрегаты были предварительно замочены для достижения условий насыщения. Образцы помещали в лотки и четко маркировали. Хранение и транспортировка в камеру отверждения осуществлялась автоматической системой.

Рисунок 4—Расчет состава смеси D2C по методу Фори 76

TMS Journal Декабрь 2005 г.

Таблица 3. Состав смеси Принятая смесь

Цемент (кг/м3)

D1A D1B D3DB D3D3DDB D1D D2C D2DB D4A D4B D4C D4D D5A D5B D5C D5D D6A D6B D6C D6D D5A D6A D6B D6C D6D D7A D6B D6C D6B

126 155 185 214 126 155 185 214 126 155 185 214 126 155 185 214 126 155 185 214 126 155 185 214 126 155 185 214

LECA 4 -10 (%) 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 65 65 65 65 60 60 60 60 55 55 55 55 50 50 50 50

LECA 0-2 (%) 20 20 20 20 10 10

гравий (%)

песок (%)

(%)

5 5 5 5 10 10 10 10 15 15 15 15 20 20 20 20 20

10 10 10 10 20 20 20 20 20 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

30 30 30 30 30 30

200 х 200

200 х 200

700 x 100

700 x 100

200 x 200 d = 100

700 x 100

300 x 300

200 x 200

180 x 220 d = 100 200 x 200

200 x 200

Рисунок 5—Форма для изготовления образцов TMS Journal, декабрь 2005 г.

77

Таблица 4.Испытания и образец Испытание

Размеры образцов (м)

Объемная плотность в сухом состоянии Прочность на сжатие Прочность на растяжение при изгибе Модуль Юнга Изменение прочности бетона на сжатие с возрастом Усадка Водопоглощение при погружении Водопоглощение за счет капиллярности Стационарная теплопередача t = толщина; ч = высота; l = длина 1, изготовленная для семи выбранных смесей 2, изготовленная для трех выбранных смесей

Цилиндр d = 0,10 h = 0,20 0,20 x 0,20 x 0,20 0,10 x 0,20 x 0,70 (t x h x l) 0.10 x 0,10 x 0,30 (vxhxl) 0,20 x 0,20 x 0,20 Цилиндр d=0,10 h=0,20 0,10 x 0,10 x 0,10 (txhxl) 0,10 x 0,10 x 0,20 (txhxl) 0,30 x 0,30 x 0,05 (tx0lxh) Все образцы были изогнуты в тех же условиях, 8 суток в климатической камере, где поддерживалась температура 14ºС и относительная влажность 90%. После этого 8-дневного периода образцы были помещены в укрытие без кондиционирования температуры или влажности.

Процедуры испытаний Содержание влаги в свежем бетоне (разница в процентах между влажностью и сухой массой образцов после семидневной сушки в климатической камере при температуре 75ºC и удобоукладываемость по тесту Vebe [ISO 4110 (1980)] определяли для производимых смесей.Проведены испытания на прочность при сжатии [НП ЕН 12390-3 (2003)] через 28 сут на кубических образцах. Испытания на трехточечный изгиб [E227 (1968)] были проведены через 28 дней на призматических образцах для оценки прочности на растяжение. Модуль Юнга [E397 (1993)], а также прочность на сжатие определяли в возрасте 36 дней на призматических образцах для семи эталонных смесей от D1B до D7B. Изменение прочности бетона на сжатие с возрастом определяли испытаниями на сжатие через 26 часов, 3, 7, 14, 28, 59, 91, 120 и 160 дней для трех эталонных смесей, D1B, D4B, D7B (по 6 образцов каждого возраста и смеси). ).Измерения усадки [E398 (1993)] были проведены на двух образцах каждой из тех же трех эталонных смесей, указанных выше, начиная с 23 часов до 120 дней; в течение этого времени образцы содержались в климатической камере при температуре 21°С и относительной влажности 55%. Измерения перемещений проводились с помощью аналогичного преобразователя (с разрешением 1310-3 мм. Водопоглощение при погружении [Е394 (1993)], в течение 210 дней, и по капиллярности [Е393 (1993)], начиная с от 1 часа до 15 дней оценивали для тех же трех эталонных смесей, D1B, D4B, D7B.78

Количество образцов/смеси 6 6 3 31 542 22 12 12 11

Метод защищенной горячей плиты [NP116 (1962)] был проведен для оценки теплопроводности бетона в возрасте 240 дней в течение семи миксы (от D1b до D7b). Образцы для испытаний покрывали тонким слоем серы для достижения полного контакта с горячими и холодными плитами испытательного оборудования.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБСУЖДЕНИЕ

РЕЗУЛЬТАТЫ

И

Удобоукладываемость и влагосодержание свежего бетона Удобоукладываемость свежего бетона, полученного с помощью теста Vebe, подходящего для очень сухих смесей, составляла примерно 4 секунды для приготовленных смесей, что привело к грубой бетон без сцепления [НП ЕНВ 206 (1993)].Содержание влаги в свежем бетоне, полученном для каждой смеси, представлено в таблице 5. Результаты показывают уменьшение содержания влаги с уменьшением количества легкого заполнителя, используемого в составе смеси, как и ожидалось из-за значительной поглощающей способности легкого заполнителя. Таблица 5. Влажность свежего бетона Легкий водосодержащий заполнитель смеси (% по массе от исходного содержания (%) свежего бетона) D1B 90 19,2 D2B 80 15,8 D3B 70 13,3 D4B 65 12,9 D5B 60 10,8 D6B 55 10.2 D7B 50 9.8 TMS Journal Декабрь 2005 г.

Объемная плотность бетона в сухом состоянии, прочность и модуль Юнга Значения прочности бетона на сжатие и изгиб и модуль Юнга для различных смесей, а также сравнение ожидаемой и эффективной объемной плотности в сухом состоянии [ISO 6275 (1982)] представлены в Таблице 6. Метод эталонной кривой Фори, использованный для расчета состава смеси, может дать хорошую оценку объемной плотности сухого бетона. Отклонение между реальным и ожидаемым значениями плотности обычно отрицательное, что приводит к необходимости увеличения объема мелочи для достижения желаемой плотности

и снижения пористости.Следует отметить, что наблюдалась некоторая сегрегация бетона с концентрацией крупных заполнителей на одной стороне формы, что может быть причиной больших отклонений механических свойств бетона по сравнению с бетонами, изготовленными на формовочных машинах современных заводов. Нижний и верхний пределы изменения прочности бетона на сжатие составили 5,13 и 11,70 кН/мм2. Результаты показали увеличение прочности на сжатие в зависимости от количества цемента при использовании небольшого процента легкого заполнителя.Для смесей с низким содержанием цемента (смеси от D1A до D7A) на прочность при сжатии в меньшей степени влияло количество легкого заполнителя в составе.

Таблица 6. Плотность и сопротивление легких бетонов Прочность на сжатие в сухом состоянии Объемная плотность (через 28 дней) Смесь Среднее изменение Ссылка Ожидаемое реальное значение Коэффициент отклонения (кг/м3) (кг/м3) (%) (Н/мм2) (% ) Д1А 853 836 -2,0 5,93 2 Д1Б 853 836 -4,2 5,63 6 Д1С 853 908 1,8 6,79 4 Д1Д 853 871 -5,0 5,39 15 Д2А 960 870 -7,9 5.49 4 D2B 960 919 -4.2. 5.53 7 D2C 960 939 -4.6 6.26 9 939 -4.6 6.26 9 D2D 960 1,003 0,6 6.56 9 D3A 1,067 988 -4.1 5.13 12 D3B 1 067 950 -10,5 6.93 6 D3C 1,067 985 -8,3 6,80 12 D3D 1,067 1,096 1.0 8.19 9 D4A 1,155 1,035 -9.1 5.95 11 D4B 1,155 1,240 7.4 6,90 5 D4C 1,155 1,199 2.8 7.48 7 D4D 1,155 1,136 -4,0 8,62 8 D5A 1,243 1,157 -4.5 6.65 7 D5B 1,243 1,209 -1,4 6,69 8 D5C 1,243 1,178 -5,4 8,31 9 D5D 1,243 1,311 4.0 9,27 6 D6A 1 330 1 229 -7,9 5,83 13 D6B 1 330 1 285 -4,4 8,52 7 D6C 1 330 1 312 -3,4 8,79 8 D6D 1 330 1 367 -0.4 10,64 4 D7A 1,418 1,330 -6,96,617 15 D7B 1,418 1,458 1.5 8,92 8 D7C 1,458 1.5 8.92 8 D7C 1,418 1,443 -0.3 11.62 4 D7D 1,418 1,487 1.5 11.70 5 TMS Journal Декабрь 2005 г.

Прочность на растяжение в изгибе (в 28 днях). / mm2) (%) 1.38 8 1.49 10 1.61 9 1.76 2 1.49 6 1.35 21 2,07 7 2.06 8 1.44 12 1.84 8 2.24 7 2.40 14 1.73 16 1.64 7 2.23 8 2.42 3 1.80 6 2.21 9 2.26 17 2,58 3 1.78 11 2.19 4 2,67 6 2,68 6 2,02 9 2,38 14 2,55 8 2,81 10

Модуль Юнга (через 36 дней) Среднее отклонение стандартного значения (Н/мм2) (Н/мм2) 5400 0.5 6 800 1,5 7 900 0,9 8 800 1.3 10 300 1.6 14 700 2.9 13 500 1.6 79 7003

Таблица 7. Модуль молодых модуля легких бетонов Сухой массовой модуль модуля плотности сжимания молодой. Рис. зависит от количества цемента и легких заполнителей.Прочность на растяжение увеличивалась с увеличением количества цемента (максимум 67% между эталонными смесями D3A и D3D, таблица 6) и уменьшением легкого заполнителя (максимум 49% между смесями D1 и D6).

значения модуля Юнга составляют 5,4 и 14,7 МН/мм2. Как и ожидалось, модуль Юнга увеличивался с увеличением прочности и плотности бетона (за исключением смеси D7B).

Соотношение между прочностью на растяжение и прочность на сжатие составило 0,27 (среднее значение), что значительно выше соотношений для обычных бетонов, которые приблизительно равны 0.08 для бетонов марок от C12 до C20 [код модели 90, 1991 г.].

Экспериментальные значения на 55 % ниже значений, полученных по уравнению, предложенному ACI 318-89, Ec = 43×10−6 ρ1,5

fc′

(6)

Ec = модуль Юнга бетона, дюйм МН/мм2, f′c = стандартная прочность цилиндра, кН/мм2, ρ = плотность бетона, кг/м3.

Характеристическое значение (минимальное значение, полученное в 95% испытанных образцов) прочности бетона на сжатие, процент легкого заполнителя LECA и содержание цемента представлены на рисунке 6.

Изменение прочности бетона на сжатие с возрастом

Полученные значения модуля Юнга и прочности бетона для легких бетонных смесей с содержанием цемента 155 кг/м3 (смеси от D1-b до D7-B), в возрасте 36 дней, а также плотности, представлены в таблице 7. Предел

Изменение прочности бетона на сжатие в возрасте 26 часов, 3, 7, 14, 28, 59, 91, 120 и 160 дней на трех смесях, D1B, D4B, D7B с одинаковым количеством цемента и разной плотностью (836, 1240 и 1458 кг/м3 соответственно) представлены на рисунке 7.Прочность

Рисунок 7—Динамика прочности на сжатие 80

TMS Journal Декабрь 2005 г.

Рисунок 8—Эволюция усадки в зависимости от времени за период 160 дней одинакова для трех смесей. Была построена кривая корректировки средней прочности σmean на зрелость (рис. 7), которая является функцией логарифма возраста и процентного содержания (pla) легкого заполнителя:

Результаты показывают, что до 28 дней 75 % до 80% усадки при высыхании, и через 60 дней развитие усадки почти стабилизировалось.Раннее расширение можно наблюдать для смеси D7B с более высоким процентным содержанием заполнителя нормальной массы.

σmean = (-0,0038 pla + 1,033)ln (возраст)− 0,0564 pla + 8,088 (7)

Водопоглощение Капиллярность

Усадка Легкие бетоны обычно демонстрируют высокую усадку при высыхании. Из-за более низкого модуля упругости легкий заполнитель в меньшей степени ограничивает возможную усадку цементного теста [Neville (1973)]. Эволюция усадки представлена ​​на рис. 8. Кривые времени усадки для трех смесей аналогичны, показывая верхние значения для смесей с большим процентным содержанием легких заполнителей.

по

Погружение

и

Водопоглощение при погружении и капиллярности оценивали для трех смесей, D1B, D4B, D7B, с процентным содержанием легких заполнителей 90%, 65% и 55% соответственно. Результаты представлены на рисунках 9 и 10, демонстрирующих увеличение водопоглощения за счет погружения и за счет капиллярности в зависимости от процентного содержания керамзитовых заполнителей в смесях, как и следует ожидать при высокой пористости легкого заполнителя.

Рисунок 9—Влагопоглощение за счет погружения различных смесей TMS Journal Декабрь 2005

81

Рисунок 10—Влагопоглощение за счет капиллярности стены, так как более низкая теплопроводность уменьшит теплообмен с внешней средой.Теплопроводность методом горячей пластины была получена для четырех эталонных смесей – D2B, D3B, D4B и D7B. Сравнение между теплопроводностью, сухой объемной плотностью и количеством легкого заполнителя, представленными в таблице 8, показывает увеличение плотности бетона [Sousa Coutinho (1988)]. Полученные результаты позволят использовать кладочные блоки из легкого заполнителя на однослойных стенах без каких-либо других теплоизоляционных материалов в соответствии с требованиями португальских норм [RCCTE (1999)].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ Проведенное экспериментальное исследование было направлено на оценку применимости метода расчета состава смеси для легких бетонов с глинистым заполнителем, используемых для производства легких бетонных блоков для кладки. Исследования направлены на прогнозирование свойств бетона по составу смеси и по плотности. Таблица 8. Теплопроводность Сухая объемная плотность смеси LECA Содержание Ссылка (кг/м3) (%) D2B 919 80 D3B 950 70 D4B 1 240 65 D5B 1 209 60 82

Теплопроводность (Вт/мºC) 0,33 0,44 0,51 0,48

900 полученных результатов, можно сделать следующие выводы: • Метод эталонной кривой Фори кажется адекватным для конкретного расчета из-за совпадения ожидаемой и реальной плотности.Обнаружены взаимосвязи и влияние между плотностью, содержанием LECA и некоторыми свойствами бетона. • Предельные значения прочности бетона на сжатие составляют 5,13 и 10,7 кН/мм2 в зависимости от характеристик заполнителя и содержания цемента. Результаты показывают, что, пока количество цемента невелико, пропорции легкого или нормального заполнителя не оказывают существенного влияния на прочность на сжатие, которая относительно низка. Когда используется более высокое процентное содержание цемента, уменьшение количества легкого заполнителя повышает прочность на сжатие.Эволюция прочности на сжатие с возрастом аналогична эволюции современных бетонов на заполнителях. • Абсолютное значение и динамика усадки являются важными параметрами для кладочных материалов, поскольку они могут повлиять на поведение стены, если блоки отправляются на стройплощадку до необходимого времени отверждения. Полученные результаты аналогичны текущим значениям для облегченных изделий. Эволюция усадки с течением времени показывает, что при нормальных условиях отверждения происходит от 75% до 80% усадки при высыхании, которая почти стабилизировалась через 60 дней.• Результаты, полученные для теплопроводности многокамерных кладочных блоков, позволяют использовать их на однослойных стенах с экономическими и техническими преимуществами, связанными с более быстрым строительством и меньшей зависимостью качества изготовления.

TMS Journal Декабрь 2005 г.

• Результаты этого исследования, вероятно, применимы к другим фабрикам продукции LECA.

ССЫЛКИ Боломей, Дж., «Модуль тонкости д’Абрама и исчисление Léau de Gâchage dês Bétons», в Contribution à la Publication de Jubile du Cinquantenaire de la Fondation du Lab.Кормили. Эсс. Мат. École Pol. Féd., Цюрих (на французском языке), 1930. Брессон Дж. и Брузен, М. «Этюд де l’Influence de la Composition Granulaire Sur les Qualités des Betons Vibrés et Comprimés», публикация № 13 du CERIB, (на французском языке) 1974. Како, А., «Le Role des Materiaux Inertes Dans le Béton», Mem. соц. Инж. Civils de France, Vol. 90, № 4, стр. 562 (на французском языке) 1937.

Фуллер, В.Б. и Томпсон, С.Е., «Законы пропорций бетона», Трн. Являюсь. соц. Civil Eng., Нью-Йорк, стр. 67, 1907.ISO 4110, «Vebe Test», международный стандарт, 1980 г. ISO 6275-1982, «Béton Durci — Détermination de la Masse Volumique», Norme Internationale, (на французском языке), 1982 г. Joisel, «Composition des Bétons Hidrauliques», Ann. Инст. Тех. Летучая мышь. Трав. Опубл. (на французском языке) 1952. Леклерк дю Саблон, «Le Béton Racionnel. Méthodes pratiques Pour la Réalization de Mortiers et des Bétons Offrant les Qualités Désirées au Prix de Revient Minimum», Ann. Ponts et Chaussées, Париж, Vol. 97, Томо I, Факт. I, стр. 149, (на французском языке) 1927 г.

Модельный код CEB-FIP 1990, «Comité Euro-International du Beton», 1991. Диссертация, Университет Порту, (на португальском языке), 2000.

Крестуа, П., «Propriétés Acoustiques des Betons Legers», Granulats et Betons Legers, Bilan de Dix Ans de RecherChes. Presses de l’École Nationale des Ponts et Chaussées, изд. M. Arnould, M. Virlogeux, (на французском языке), 1986.

Moyer, C., «Caractéristiques Thermiques des Betons Légers», Granulats et Betons Legers, Bilan de dix and de recherches, Presses de l’École Nationale des Ponts et Chaussées, ed. M. Arnould, M. Virlogeux, (на французском языке) 1986.

Dreux, G., «Composition des Bétons Legers», Granulats et Betons Legers, Bilan de Dix Ans de Recherches. Presses de l’École Nationale des Ponts et Chaussées, изд. M. Arnould, M. Virlogeux, (на французском языке), 1986.

Невилл, А. М., «Свойства бетона», метрическое издание. Питман в мягкой обложке, 2-е издание, Великобритания, 1973 г.

E 227 — LNEC, «Бетао. Ensaios de flexão», «Португальский стандарт» (на португальском языке), 1968 г. 393 — LNEC, «Betão. «Determinação da Absorção de Água por Capilaridade», «Португальский стандарт» (на португальском языке), 1993 г. E 394 — LNEC, «Betão. «Determinação da Absorção de Água por Imersão», «Португальский стандарт» (на португальском языке), 1993 г. E 397 — LNEC, «Betão. «Determinação do Módulo de Elasticidade em Compressão», португальский стандарт (на португальском языке), 1993 г. E 398 — LNEC, «Determinação da Retracção e Expansão», португальский стандарт (на португальском языке), 1993 г.

NP 116, «Материалы строительства; «Determinação da Condutibilidade Térmica Pelo Processo da Placa Quente» (на португальском языке), 1962 г. NP EN 197-1, «Cimento. Часть 1: Composição, Especificações e Critérios de Conformidades para Cimentos Correntes», (на португальском языке), 2001 г. NP ENV 206, «Betão. Comportamento, Produção, Colocação e Critérios de Conformidade», «Португальский стандарт» (на португальском языке), 1993 г. NP EN 12390-3, «Ensaios do betão endurecido. Resistência à Compressão dos Protes de Ensaio», Португальский стандарт (на португальском языке), 2003 г.Пёйсти, М. и Норден, Г., «Свойства, объемы и применение пыли Micro LWA/LWA», внутренний отчет Maxit, Optiroc Group – PA Exclay, Норвегия, 2000.

E Faury, «Le Beton», 3ª ed. , Париж, изд. Dunod (на французском языке), 1958.

RCCTE, «Regulamento das Características do Comportamento Térmico dos Edifícios, Portugal Standard», (на португальском языке), 1999.

Feret, R., «Sur la Compacité des Mortiers Hydrauliques», Ann. Ponts et Chaussées, Vol. 6 № 15, стр. 375, (на французском языке) 1888 г.

Соуза Коутиньо, А., «Fabrico e Propriedades do Betão», (Том I, II и III), LNEC, Лиссабон (на португальском языке), 1988 г.

TMS Journal, декабрь 2005 г. ., «Португальские каменные ограждения зданий. Практика и проблемы», CIB W23 Стеновые конструкции, 37-е место. Встреча, 23-24 августа, штат Пенсильвания, США, 2000 г. Валлетт, «Мануэль де Композиция де Бетонс. Méthode esperimental Vallettte», Paris, Ed. Eyrolles (на французском языке), 1963.

ОБОЗНАЧЕНИЯ A B d1 d2 D Ec f′c h

84

= Параметр Фори, связанный с природой и формой агрегата и энергией вибрации.= Параметр Фори в зависимости от обрабатываемости. = наибольший размер сита, где — удержанная фракция. = следующее сито до d1. = максимальный совокупный размер. = модуль Юнга бетона, МН/мм2. = стандартная прочность цилиндра, кН/мм2. = высота.

I

= показатель пористости компактного бетона, включая добавленную воду. K = параметр Фори, связанный с природой и формой агрегата и энергией вибрации. K′ = параметр Фори, зависящий от обрабатываемости. л = длина. m0 = модуль крупности эталонной кривой.m1,…mn = модуль крупности заполнителей 1, …, n. pla = процент легкого заполнителя. PD/2 = совокупный процент прохождения материала размером менее D/2. p1, …pn = процент заполнителей 1, …, n в смеси. R = средний радиус формы (отношение объема бетона к поверхности формы), связанный с эффектом стенки. т = толщина. мкм = минимальный размер зерен цемента. ρ = плотность бетона, кг/м3. σmean = кривая корректировки зрелости средней силы.

TMS Journal Декабрь 2005 г.

Из чего сделаны легкие блоки? — Первый законкомик

Из чего делают легкие блоки?

цемент
Легкие блоки изготавливаются из цемента вместе с одним из множества природных или искусственных расширенных заполнителей, включая: гранулированный/вспененный доменный шлак, керамзит или сланец, топочную золу (FBA), пылевидную топливную золу (PFA) ) или менее распространенная пемза (вулканический материал).

Что такое легкие бетонные блоки?

Автоклавный газобетон (AAC) представляет собой легкий сборный пенобетонный строительный материал, подходящий для производства бетонных блоков, таких как блоки. Состоящие из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевой пудры, газобетонные изделия отверждаются под действием тепла и давления в автоклаве.

Каков состав бетонного блока?

Бетонные блоки изготавливаются из монолитного бетона, т.е. Портландцемент и заполнитель, обычно песок и мелкий гравий для блоков высокой плотности.В блоках меньшей плотности в качестве заполнителя могут использоваться промышленные отходы.

Могу ли я использовать блоки Thermalite для внешней стены?

Блоки Thermalite обеспечивают превосходный фон для внутренней и внешней отделки, такой как штукатурка, штукатурка, покраска или облицовка плиткой.

Как называется легкий бетон?

Пенобетон, также известный как легкий ячеистый бетон (LCC), ячеистый бетон низкой плотности (LDCC) и другие термины, определяется как раствор на основе цемента с не менее 20% (по объему) пены, вовлеченной в пластиковый раствор. .

Как вы производите легкий бетон?

Мы смешиваем мелкий порошок алюминия с суспензией, и он реагирует с присутствующим в нем гидроксидом кальция, в результате чего образуется газообразный водород. Этот газообразный водород, содержащийся в смеси шлама, придает ячеистую структуру и, таким образом, делает бетон легче, чем обычный бетон.

Насколько прочен легкий бетон?

Он все чаще используется для создания гладких фундаментов и стал достойной альтернативой обычному бетону.Тем не менее, более высокая прочность на сжатие от 7000 до 10 000 фунтов на квадратный дюйм может быть достигнута с помощью легкого бетона.

Какая смесь лучше для бетонных блоков?

Стандартная смесь для бетонных блоков составляет 1:3:5, 1 часть цемента на 3 части песка и 5 частей каменного заполнителя по объему. 1 часть цемента на 8 частей смешанного заполнителя — это почти то же самое. Обратите внимание, что соотношение отличается по весу, так как ингредиенты не имеют одинаковой плотности.

Армированный волокном самоуплотняющийся легкий бетон для изготовления плавучих конструкций

  • Данар Альталабани Факультет гражданского строительства, Инженерный колледж, Университет Салахаддина в Эрбиле, Курдистан, Ирак
  • Стефан Линсель Факультет гражданского строительства, Инженерный колледж, Университет Карлсруэ, Карлсруэ, Германия
  • Дилшад.К.Х. Бзени Факультет гражданского строительства, Инженерный колледж, Университет Салахаддина в Эрбиле, Курдистан, Ирак

Ключевые слова: Самоуплотняющийся легкий бетон SCLC; полипропиленовое волокно; Пенополистирол EPS100; Легкий керамзитобетонный заполнитель LECA; Работоспособность.

Аннотация

В данном исследовании фиброармированный самоуплотняющийся легкий бетон был приготовлен с использованием полипропиленовой фибры, известняковой пыли и легкого керамзитового заполнителя LECA.Работоспособность FRSCLC оценивали с использованием теста на резкое течение (с J-образным кольцом и без него), времени истечения (T500) с V-образным воронкообразным тестом как непосредственного теста, так и через 5 минут. Прочность на сжатие кубических образцов измеряли в возрасте 2, 7 и 28 дней. Затем был спроектирован и изготовлен бетонный блок с пенополистирольным блоком EPS100 в качестве основного материала. Результаты испытаний показали успешную плавучесть бетонных блоков, изготовленных из армированного волокном самоуплотняющегося легкого конструкционного бетона

.

Загрузки

Данные для загрузки пока недоступны.

использованная литература

М. Д. Гадж, В. Д. Камбл (2015), Плавающий бетон с использованием легкого заполнителя и воздухововлекающего агента, Intl. Журнал инженерных исследований и технологий (IJERT), Vol. 4, выпуск 11, стр. 193197.
Т. Хан, И. Килледар, С. Х. Н. Малик, Р. Ф. Мухатхашим, Г. М. Джаганнатха, Б. Шивакумара (2018), Экспериментальное исследование плавающего бетона с использованием легких материалов, Междунар.Research J. of Engineering & Technology (IRJET), Vol. 5, стр. 23252331.
Р. А. Гани (2017), Плавающий бетон с использованием пемзы и пенообразователя (Thermocole), Intl. Журнал гражданского строительства (IJCE), Vol. 4, вып. 2, с. 2428.
М. М. Манзур, А. Гупта, Р. Гани, А. Танта (2018), Плавающий бетон с использованием легких заполнителей (пемзы) и воздухововлекающего агента, Intl. Журнал научных разработок и исследований (IJSDR), Vol. 3, выпуск 6, с. 99104.
EN 197-1:2000 (2000), Цемент – Часть 1: Составы и критерии соответствия обычного цемента, Брюссель.
EN 12620:2013 (2013), Заполнитель для бетона, Брюссель.
EFNARC, ERMCO, EFCA, bibm (2005), Европейское руководство по спецификациям, производству и использованию самоуплотняющегося бетона, стр. 47-52.
EFNARC (2002), Спецификация и рекомендации по самоуплотняющемуся бетону, Европейская федерация специалистов по строительным химикатам и бетонным системам, Норфолк, Великобритания, стр. 21-26.
EN 206:2013 (2013), Бетон – Спецификация, характеристики, производство и соответствие, Брюссель.

Как цитировать

Альталабани, Д., Линсел, С. и К.Х. Бзени, Д. (2019) «Самоуплотняющийся легкий бетон, армированный волокнами, для производства плавучих конструкций», Zanco Journal of Pure and Applied Sciences , 31(s3), стр. 204-209. doi: 10.21271/ZJPAS.31.s3.28.

Copyright (c) 2019 Данар Альталабани, Стефан Линсель, Диллшад.К.Х. Бзени

Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.

В Zanco Journal мы стремимся защищать ваши авторские права и следить за соблюдением любой правовой информации и правил авторского права. Независимо от того, публикуется ли автор в Zanco Journal или любом другом издательстве, мы и наши коллеги придерживаемся самых высоких стандартов этики, ответственности и юридических обязательств

.

Легкий расширенный глиняный совокупность для пола стяжки изоляции — Китай LECA расширенная глина, строительные материалы

Описание продукта


, глиняные галька, LECA
Материал 100% натуральная глина
Спецификации/размеры 1–4 мм, 2–4 мм, 4–8 мм, 4–10 мм, 8–10 мм, 9–16 мм, 10–13 мм или по запросу.
Упаковка и транспортировка

Полипропиленовый тканый мешок 50 л, 640 мешков/20 футов FCL, 1400 мешков/40 футов HC.

Другие виды упаковки также принимают

Приложение Растущие СМИ, Aquaponics Systems, Гидропонические системы
OEM Примите
Образец Бесплатный образец. Вам просто нужно оплатить курьерскую плату.

 

Спецификация

Керамзит изготовлен из 100% натуральной глины.Они чисты, стабильны по pH и обеспечивают отличную аэрацию и дренаж в гидропонике, особенно в системах затопления и дренажа, глубоководных культурах и системах капельного кормления. Благодаря своей уникальной структуре и способности покрывать большую площадь поверхности, они создают идеальную среду для благоприятного роста бактерий вокруг корневой зоны, что приводит к естественному более здоровому состоянию растений.

 

Основной размер глиняной гальки

2-4 мм, 4-10 мм, 8-10 мм, 9-16 мм, 10-30 мм и т. д.
Другой размер может быть настроен.

9017

товар и размер

Большая плотность
500 кг / м3

380 кг / м3

расширенные глины 8-16 мм 320кг/м3
керамзит 10-30мм 260кг/м3
 

6 90 химический состав нашего керамзита.

8-16 мм

Размер SiO2 AL2O3 Fe2O3 Fe2O3 CAO MGO Убытка%

Water

Содержание%

2-4 мм 60.47 18,9 14,39 2,01 2,22 -0,41 2
4-10mm 60.12 18,77 14,21 1,78 2,37 -0,4 0
62.55 19.74 13.77 13.77 2.19 1.99 -0.38 -0.38 0
10-30 мм 62.56 19.16 14.36 14.36 2.27 1.75 1,75 -0.25 -0.25 -0.25 1

Характеристики нашей расширенной глины.

  • 7

      Круглая галька не сжимается и не прикосновение. Равномерное пространство между галькой обеспечивает равномерную аэрацию и увлажнение, позволяя корням полностью прорастать в среду.Глиняная поверхность отталкивает воду, но поверхностное натяжение покрывает каждый глиняный шарик тонким слоем воды, что создает идеальные условия для корней.

  • Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.