Состав стали: Марочник сталей и сплавов: свойства, характеристики

Содержание

Сталь 35: характеристики, свойства, аналоги

Сталь марки 35 – конструкционная углеродистая, применяется при производстве деталей невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения. Продукция из стали 35 должна соответствовать ГОСТ 1050 или ДСТУ 7809.

Классификация: : Сталь конструкционная углеродистая качественная

Продукция: Сортовой прокат, в том числе фасонный.

 

Химический состав стали 35 по ковшевой пробе в соответствии с ГОСТ 1050, %

С

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

As

0.

32-0.40

0.17-0.37

0.50-0.80

≤0.30

≤0.035

≤0.030

≤0.25

≤0.30

≤0.08

 

Механические свойства стали 35

Стандарт

Предел текучести, МПа

Временное сопротивление разрыву, МПа

Относительное удлинение, %

Относительное сужение, %

ГОСТ 1050

315

530

20

45

 

Аналоги стали 35

США

1034, 1035, 1038, G10340, G10350, G10380, G10400

Германия

1. 0501, 1.1181, 1.1183, C35, C35E, C35R, C38D, Cf35, Ck35, Cm35, Cq35

Япония

S35, S35C, S38C, SWRCh45K, SWRCh48K

Франция

1C35, 2C35, AF55, C30E, C35, C35E, C35RR, CC35, RF36, XC32, XC35, XC38, XC38h2, XC38h2TS,XC38h3FF, XC38TS

Англия

060A35,080A32,080A35,080A5,080M36,1449-40CS,40HS,C35,C35E

Евросоюз

1.0501,1.1172,1.1181,C35,C35E,C35EC,C36

Италия

1C35,1CD35,C35,C35E,C35R,C36,C38

Бельгия

C35, C35-1, C35-2, C36

Испания

C35, C35E, C35k, F.

113, F.1130

Китай

35, ML35, ZG270-500

Швеция

1550, 1572

Болгария

35, C35, C35E

Венгрия

C35E, MC

Польша

35, D35

Румыния

OLC35, OLC35AS, OLC35q, OLC35X

Чехия

12040

Австрия

C35, C35SW, Ck35S

Австралия

1035

Швейцария

C35, Ck35

Южная Корея

SM35C, SM38C

 

Применение

Благодаря низкой стоимости и высоким эксплуатационным характеристикам, сталь 35 широко применяется в строительных и машиностроительных сферах. Эту сталь используют в металлоконструкциях (фасонный и арматурный прокат), а также в производстве различных валов, цилиндров, шестерней, осей, дисков и траверс. В редких случаях марку стали 35 используют при изготовлении крупногабаритных механизмов

 

Сваривание

Марка стали 35 является ограниченно свариваемой. Основные способы сварки: АДС, РДС и сварка под флюсом и газовой защитой. Перед сваркой рекомендуется подогрев.

 

Стали группы Б — Химический состав

Для стали группы Б нормируется химический состав по углероду, кремнию, марганцу, фосфору и сере. Например, содержание углерода в % в марках стали МСт.О не более 0,23 МСт.1кп 0,06— 0,12 МСт. 2кп 0,09—0,15 МСт.Зкп и МСт.З по 0,14—0,22 МСт. 4кп и МСт.4 по 0,18—0,27 МСт.5 0,28—0,37 МСт.б 0,38—0,49 и МСт.7 0,50—0,62.  
[c.143]

Химический состав сталей группы Б дан в табл. 6.2.  [c.72]

Группа Б — Поставляется с гарантируемым химическим составом Перед маркой стали ставится буква Применяется для изготовления деталей, подвергаемых термической обработке (валы, оси, шестерни и др,), С увеличением порядкового номера стали содержание углерода в ней повышается, Химический состав сталей группы Б приведен в табл.

7.  [c.83]


Марки II химический состав (%) стали группы Б  [c.24]

Для стали группы Б гарантируемой характеристикой является химический состав. Нормы химического состава стали по плавочному анализу должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3-2.  [c.21]

Химический состав углеродистой стали группы Б обыкновенного качества  [c.22]

Показатели механических свойств должны соответствовать требованиям, предъявляемым к сталям по группе А, и химический состав — к сталям, поставляемым по группе Б. Ударная вязкость в зависимости от температуры, толщины листа и направления вырезки образца должна соответствовать требованиям табл. 3-9.  

[c.86]

Химический состав сталей группы Б, %  [c.138]

Если сталь предназначена для изготовления деталей горячей обработкой (ковкой штамповкой и т. д.), то исходная структура и механические свойства не сохраняются и потребителю важен гарантированный химический состав стали, так как он определяет режим горячей обработки и конечные механические свойства изделий. В этом случае сталь поставляют по химическому составу (сталь группы Б).  

[c.138]

Сталь углеродистая обыкновенного качества (ГОСТ 380—71) выплавляется в конверторах и мартеновских печах и поставляется либо по механическим свойствам (сталь группы А), и тогда химический состав ее не проверяется, либо по химическому составу (сталь группы Б), при этом не проверяются ее механические свойства.  [c.135]

Химический состав стали углеродистой обыкновенного качества (ГОСТ 380—60). В зависимости от назначения и гарантируемых характеристик стали обыкновенного качества делятся на две группы и одну подгруппу. Группа А разделяется по механическим свойствам группа Б — по химическому составу подгруппа В — по механическим свойствам и дополнительным требованиям по химическому составу.  

[c.9]

Стали групп Б и В применяют в случаях, когда сталь надо подвергать горячей деформации или упрочнять термической обработкой. Для определения режима обработки необходимо знать химический состав стали.[c.267]

Показатели механических свойств должны соответствовать требованиям, предъявляемым к сталям, поставляемым по группе А, и химический состав — к сталям, поставляемым по группе Б.  [c.59]

Для стали группы Б гарантируемой характеристикой является химический состав, который должен соответствовать нормам, указанным в табл. 4.  

[c.164]


Для стали группы Б гарантируемой характеристикой является химический состав (табл. 6).  [c.13]

В первых четырех сталях группы Б пределы содержания углерода в стали одной марки перекрывают пределы содержания его в стали соседней марки. Это не случайно. Это сделано намеренно. Сталь, содержащая, например, 0,2% углерода, может быть отнесена и к марке МСт. 3, и к марке МСт. 4. Можно считать, что марки стали группы А имеют тот же химический состав, что и соответствующие марки стали группы Б, но возможны и отклонения.  [c.92]

Сталь группы Б поставляется с гарантией по химическому составу. В марке буквами указывается способ выплавки М — мартеновская сталь, Б — бессемеровская, К — конверторная, полученная продувкой металла кислородом сверху цифра в марке представляет число, характеризующее химический состав стали, а буквы кп — сталь кипящая, пс — сталь полуспокойная, сп — сталь спокойная.  [c.46]

ТАБЛИЦА У.2. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛИ ГРУППЫ Б, (ГОСТ 380—71 )  [c.95]

Механические свойства н марки углеродистой стали группы Л приведены в табл. 3, а химический состав н марки углеро-Д1 стой стали группы Б — в табл. 4.  [c.22]

Химический состав стали группы Б [180] (по ГОСТ 380-50)  [c.63]

Стали групп Б и В применяют в тех случаях, когда при производстве изделий используется сварка, горячая деформация или изделие необходимо упрочнять термической обработкой. Для определения режима обработки необходимо знать химический состав стали.  [c.208]

Химический состав стали обыкновенного качества, поставляемой по группе Б  [c. 231]

Химический состав углеродистой стали обыкновенного качества группы Б (ГОСТ 380 — 71)  [c.367]

Сталь инструментальная легированная (ГОСТ 5950—73). Марки и химический состав по группам (I и II) и подгруппам (а, б, в) в соответствии с назначением должны удовлетворять данным, приведенным в табл. 28. Содержание Р и S не должно превышать 0,03% каждого. В стали ЭШП содержание S не более 0,015%.  [c.43]

Сталь группы Б подвергается термической обработке. Стали этой группы имеют перед обозначением марки букву Б, например БСтЗкп. Номер марки в группе Б представляет собой число, характеризующее химический состав стали. Чем больше номер марки стали, тем в ней больше углерода. Стандартом установлены пределы содержания углерода, марганца, кремния, серы, хрома, никеля, меди и мышьяка (см. табл. 2.10).  [c.99]

Сталь группы Б подвергают у потребителя обработке, при которой механические свойства меняются, и уровень их, помимо условий обработки, определяется химическим составом. От последнего зависят также режимы горячей обработки у потребителя. Если при изготовлении конструкцией и деталей применяется сварка, то гарантируются и химический состав, и механические свойства (группа В). Это необходимо потому, что свариваемость й механические свойства в зоне влияния сварки зависят от химического сбстава, а в остальных частях изделия свойства сохранятся на уровне, достигнутом на металлургическом заводе.  [c.79]

Для сталей группы Б указывают способ производства буквами М, Б или К (соответственно мартеновский, бессемеровский или конверторный), например, МСт.О, МСтЛ, МСт.2, МСт.З и т.д. БСт.О, БСт. 1 и т. д. КСт.О КСтЛ и т. д. Химический состав сталей группы Б приведен в табл. 2.  [c.137]

Если детали должны проходить термическую обработку, то их изготавливают из стали, поставляемой по группе Б. Стали этой группы имеют в начале марки букву Б, например БСтЗкп. Номер марки стали группы Б представляет собой условное число, характеризующее химический состав стали. Стандартом установлены пределы содержания углерода, марганца, кремния, фосфора, серы, хрома, никеля, меди и мыщьяка. В зависимости от того, по каким элементам гарантируется их содержание, стали делятся на две категории. В первой категории гарантируется содержание всех указанных элементов, кроме хрома, никеля и меди во второй — всех без исключения. В стали БСтО содержание фосфора не должно превыщать 0,07%, серы 0,06%. В остальных сталях допускается содержание фосфора до 0,04%, серы до 0,05%,  [c.58]


Для стали группы Б химический состав приведен в табл. 5-1 а. Для стали группы В механические свойства в холодном состоянии должны соответствовать нормам, указанным для стали группы А в табл. 5-2а по химическому составу—нормам, указанным для стали группы Б в табл. 5-1а, за исключением нижнего предела по содержанию углерода. Верхний предел содержания марганца допускается на 0,2% выше указанного в табл, 5-1а для всех марок стали, кроме марсж ВСтЗГпс и ВСтЗГпс,  [c. 954]

Для сталей группы Б гарантируемой характеристикой качества является химический состав. Например, для стали марки БСт1кп — 0,06 —0,12 % С 0,25 —0,5 % Мп 0,05 % 51. Для стали марки БСтбсп —0,38—0,49 % С 0,5—0,8 % Мп 0,15—0,35 % 51. Так как известен химический состав, детали из стали группы Б можно подвергать термической обработке.  [c.87]

Для сталей группы В механические свойства должны соответствовать нормам для стали аналогичных марок группы А, а химический состав —нормам для стали аналогичных 1марок группы Б.  [c.87]

Качество поверхности стали должно соответствовать требованиям стандартов на отдельные виды проката. По форме и размерам сталь должна отвечать требованиям соответствующих стандартов. Конвертерная сталь группы А по механическим свойствам и гарантируемым характеристикам должна соответствовать требованиям, установленным для углеродистой стали группы А (ГОСТ 380—60). Для коивертерной стали группы Б гарантируемой характеристикой является химический состав.[c.204]

Стали группы В могут подвергаться сварке. Их поставляют с гарантированным химическим составом и гарантированными свойствами. Стали этой группы маркируются буквой В и цифрой, например — В СтЗпс. Эта сталь имеет механические свойства, соответствующие ее номеру по группе А, а химический состав — номеру по группе Б с коррекцией по способу раскисления.  [c.131]

Для сталей группы Б указывается способ изготовления М — мартеновская, Б — бессемеровская. Т — томасовская— и устанавливается химический состав,. apкиpyют я стали этой группы следующим образом МСт. О, МСт. 1, МСт. 2 и т. д. до сталей МСт. 7 БСт. О, БСт. 1, БСт. 2 и т. д. ТСт. О, ТСт. 1, ТСт. 2 и т. д. (табл. 4).  [c.11]

Сталь группы Б поставляется с гарантией по химическому составу и маркируется буквами Ст, за которыми следует цифра, характеризующая химический состав стали, затем следуют буквы кп — сталь кипящая, пс — сталь полуспокойная, СП — сталь спокойная. Буква Б перед обозначением марки означает группу стали, например БСтО, БСт2кп, БСт4пс, БСтбсп и т. д. (группа А в обозначении марки стали не указывается).  [c.27]

Сталь группы Б поставляется с гарантией химического состава и маркируется буквами Ст, за которыми следует цифра, характеризующая химический состав стали, затем следуют буквы кп — сталь кипящая, пс — сталь полуспокойная, сп — сталь спокойная. Буква Б перед обозначением марки означает группу стали, например БСтО, БСт2кп, БСт4пс, БСтбсп и т. п. (группа А в обозначении марки стали не указывается). Из стали группы Б изготовляют различные резервуары, пружины, рессоры. Благодаря известному химическому составу сталь группы Б можно подвергать горячей механической обработке, а изготовленные из нее детали — термической об-  [c.23]

Углеродистые стали поставляются по ГОСТ 380—71. В зависимости от назначения и гарантируемых характеристик углеродистая сталь под]5азделяется на три группы А — гарантируются механические свойства Б — гарантируется химический состав В — гарантируются механические свойства и химический состав.[c.8]

Химический состав в % углеродистой стали обыкпопенного качества группы Б  [c.13]


Сталь — элементы, входящие в состав стали

Покупая нож, мы всегда интересуемся качеством стали, из которой изготовлен клинок. Это важно, и на это следует обращать внимание если не в первую очередь, то после оценки внешнего вида понравившегося ножа точно=)

Обязательно спросите у продавца, какие элементы входят в состав стали. Клинок испытывает огромные нагрузки, а также подвергается интенсивному износу и деформации, особенно если разрезаемый материал — не рыбка или хлебушек, а твердые сорта древесины, например, или картон/бумага, поэтому  важен состав входящих в него элементов.

Влияние элементов, входящих в состав стали ножа на ее качество:
 
C (Углерод):
-Улучшает сохранность режущей кромки и прочность на растяжение
-Увеличивает твердость и улучшает устойчивость к износу и истиранию
Cr (Хром):
-Увеличивает твердость, прочность на растяжение и жесткость
-Обеспечивает устойчивость к износу и коррозии
Co (Кобальт):
-Увеличивает прочность и твердость и позволяет производить закалку при высоких температурах
-Увеличивает эффект других элементов, входящих в состав стали
Cu (Медь):
-Улучшает коррозионную стойкость
-Обеспечивает устойчивость к износу
Mn (Марганец):
-Увеличивает твердость, устойчивость к износу и прочность на растяжение
-Улучшает отделение кислорода от расплава. В больших количествах увеличивает хрупкость
Mo (Молибден):
-Увеличивает твердость, жесткость и прочность
-Улучшает обрабатываемость и коррозионную стойкость
Ni (Никель):
-Улучшает прочность, твердость, устойчивость к коррозии
P (Фосфор):
-Улучшает прочность, твердость, обрабатываемость
-В больших количествах увеличивает хрупкость
Si (Кремний):
-Увеличивает прочность на растяжение. Улучшает отделение кислорода от расплава
S (Сера):
-В минимальном количестве облегчает обработку
W (Вольфрам:)
-Увеличивает твердость, устойчивость к износу и прочность
V (Ванадий):
-Увеличивает твердость, устойчивость к ударам и прочность
-Замедляет рост кристаллов

состав, свойства, виды и использование. Состав нержавеющей стали

Многие знают, что сталь — это продукт, получаемый в процессе плавки других элементов. Но каких? Что входит в состав стали? На сегодняшний день эта субстанция представляет собой деформируемый сплав железа с углеродом (его количество составляет 2,14%), а также малой долей других элементов.

Общие сведения

Стоит отметить, что сталью называют сплав, имеющий именно до 2,14% углерода в своем составе. Сплав же, в котором есть более 2,14% углерода, уже называется чугуном.

Известно, что состав углеродистой стали и обычной неодинаков. Если в обычный субстрат входит углерод и другие легирующие (улучшающие) компоненты, то в углеродистом продукте легирующих элементов нет. Если же говорить о легированной стали, то ее состав намного богаче. Для того чтобы улучшить эксплуатационные характеристики данного материала, в его состав добавляют такие элементы, как Cr, Ni, Mo, Wo, V, Al, B, Ti и др. Важно отметить, что наилучшие свойства этой субстанции обеспечиваются именно за счет добавления легированных комплексов, а не одного или двух веществ.

Классификация

Провести классификацию рассматриваемого нами материала можно по нескольким показателям:

  • Первый показатель — это химический состав стали.
  • Второй — это микроструктура, которая также очень важна.
  • Конечно же, стали отличаются по своему качеству и способу получения.
  • Также каждый вид стали имеет свое применение.

Более подробно состав можно рассмотреть на примере химического состава. По этому признаку различают еще два вида — это легированные и углеродистые стали.

Среди углеродистых сталей существуют три разновидности, главное отличие которых заключается в количественном содержании углерода. Если в состав субстанции входит менее 0,3% углерода, то ее относят к малоуглеродистой. Содержание этого вещества в районе от 0,3% до 0,7% переводит конечный продукт в разряд среднеуглеродистых сталей. Если же сплав содержит более 0,7% углерода, то сталь относится к разряду высокоуглеродистых.

С легированными сталями дела обстоят примерно также. Если в составе материала содержится менее 2,5% легирующих элементов, то он считается малолегированным, от 2,5% до 10% — среднелегированным, а от 10% и выше — высоколегированным.

Микроструктура

Микроструктура стали отличается в зависимости от ее состояния. Если сплав является отожженным, то его структура будет делиться на карбидную, ферритную, аустенитную и так далее. При нормализованной микроструктуре субстанции, продукт может быть перлитным, мартенситным или аустенитным.

Состав и свойства стали определяют принадлежность продукта к одному из этих трех классов. Наименее легированные и углеродистые стали — это перлитный класс, средние относятся к мартенситному, а высокое содержание легирующих элементов или углерода переводит их в разряд аустенитных сталей.

Производство и качество

Важно отметить, что такой сплав, как сталь, может включать и некоторые негативные элементы, большое содержание которых, ухудшает показатели продукта. К таким веществам относят серу и фосфор. В зависимости от содержания этих двух элементов состав и виды стали разделяют на следующие четыре категории:

  • Рядовые стали. Это сплав обыкновенного качества, содержит до 0,06% серы и до 0,07% фосфора.
  • Качественные. Содержание вышеуказанных веществ в этих сталях снижается до 0,04% серы и 0,035% фосфора.
  • Высококачественные. Содержат всего лишь до 0,025% как серы, так и фосфора.
  • Высшее качество сплаву присваивается в том случае, если процентный показатель содержания серы не более чем 0,015, а фосфора — не более 0,025%.

Если говорить о процессе производства рядового сплава, то чаще всего его получают в мартеновских печах или же в бессмеровских, томасовских конвертерах. Разлив данного продукта производится в большие слитки. Важно понимать, что состав стали, ее строение, а также качественные характеристики и свойства определяются именно способом ее изготовления.

Для получения качественной стали также используются мартеновские печи, однако к процессу плавки здесь предъявляют более строгие требования, чтобы получить качественный продукт.

Плавка же высококачественных сталей осуществляется лишь в электропечах. Это объясняется тем, что применение этого типа промышленного оборудования гарантирует практически минимальное содержание неметаллических добавок, то есть снижает процентное соотношение серы и фосфора.

Для того чтобы получить сплав особо высокого качества, прибегают к методу электрошлакового переплава. Производство этого продукта возможно лишь в электропечах. После окончания процесса изготовления эти стали всегда получаются только легированными.

Виды сплавов по применению

Естественно, что изменение состава стали сильно влияет на эксплуатационные характеристики этого материала, а значит меняется и сфера его использования. Существуют конструкционные стали, которые могут применяться в строительстве, холодной штамповке, а также могут быть цементируемыми, улучшаемыми, высокопрочными и так далее.

Если говорить о строительных сталях, то к ним чаще всего относят среднеуглеродистые, а также низколегированные сплавы. Так как применяются они в основном для возведения зданий, то наиболее важной характеристикой для них является хорошая свариваемость. Из цементируемой стали чаще всего изготавливаются различные детали, основным предназначением которых являются работа в условиях поверхностного износа и динамическая нагрузка.

Другие стали

К другим типам стали можно отнести улучшаемую. Этот вид сплава используют только после проведения термообработки. Сплав подвергается воздействию высоких температур для закалки, а после этого подвергается отпуску в какой-либо среде.

К типу высокопрочных сталей относят те, у которых после подбора химического состава, а также после прохождения термообработки прочность достигает практически максимума, то есть примерно вдвое больше, чем у обычного типа этого продукта.

Можно выделить также пружинные стали. Это сплав, который в результате своего производства получил наилучшие качества по пределу упругости, сопротивлению нагрузкам, а также усталости.

Состав нержавеющей стали

Нержавеющая сталь относится к типу легированных. Основное ее свойство — это высокое сопротивление коррозии, которое достигается за счет добавления такого элемента, как хром, в состав сплава. В некоторых ситуациях вместо хрома может быть использован никель, ванадий или марганец. Стоит отметить, что при плавке материала и добавлении в него нужных элементов, он может получить свойства одной из трех марок нержавеющей стали.

Состав этих видов сплава, конечно же, отличается. Самыми простыми считаются обычные сплавы с повышенной устойчивостью к коррозии 08 Х 13 и 12 Х 13. Последующие два типа этого коррозионностойкого сплава, должны обладать высоким сопротивлением не только при нормальных, но и при повышенных температурах.

Нержавеющая сталь 12Х18Н9: состав, характеристики стали, применение, механические свойства и плотность

Нержавеющая сталь 12Х18Н9 – основа для металлопроката

Сталь марки 12Х18Н9 (устаревшее обозначение – Х18Н9) принадлежит к высоколегированным аустенитным жаростойким сплавам, которые не подвержены межкристаллитной и атмосферной коррозии. Сталь этой марки применяется для изготовления широкого профиля металлопрокатной продукции:

  • калиброванных и шлифованных прутков;
  • толстых и тонких холоднокатаных листов;
  • труб;
  • проволоки;
  • полос;
  • кованых заготовок;
  • поковок;
  • лент.

Сплав 12Х18Н9: как состав определяет свойства металла

Нержавеющая сталь 12Х18Н9 содержит в составе базовый элемент – железо (до 70%), а также легирующие компоненты: хром – 18%, никель – 9% и углерод – до 0,12%. Эти добавки улучшают эксплуатационные характеристики стали, делают материал устойчивым к коррозии и жаропрочным. Химический состав стали 12Х18Н9 регулирует ГОСТ 5632-72 – основной стандарт для высоколегированных коррозионностойких сплавов. Процентное содержание базовых и легирующих элементов остается неизменным, так как влияет на качество готового стального сплава.

Такая сталь используется наравне с маркой 08Х18Н10 и зарубежным аналогом AISI 304, однако она лучше по прочности. У стальных изделий хорошая свариваемость, но отсутствие титана в составе ухудшает сопротивляемость сварных изделий межкристаллитной коррозии. Исключение – контактная сварка.

Рабочие характеристики стали 12Х18Н9

Состав нержавеющей стали определяет главные эксплуатационные особенности металла:

  • пластичность: материал легко обрабатывается в горячем состоянии, из сплава изготавливаются элементы сложных форм и конфигураций. Также он поддается холодной деформации;
  • прочность: сталь выдерживает механические нагрузки и удары. Прочность металлопрокатных изделий повышается после отжига при температуре 900°С;
  • свариваемость: отдельные элементы из стали 12Х18Н9 фиксируются с помощью различных видов сварки, ручным и автоматическим способом;
  • коррозионная устойчивость: сталь устойчива к воздействию межкристаллитной и атмосферной коррозии. Морская вода, щелочи и соли, кислоты, насыщенный пар – в этих средах применяют сталь марки 12Х18Н9 и изделия из нее.
  • рабочие температуры: стальные элементы можно использовать при температуре от -196°С до 800°С на открытом воздухе и в помещениях.

Использование сплава и изделий из стали марки 12Х18Н9

Нержавеющая сталь 12Х18Н9 служит основой для многих металлопрокатных изделий. Из стальных заготовок делают детали приборов, которые используются в машиностроении, промышленности, нефтепереработке, различных сферах народного хозяйства.

Сталь применяется в сварных конструкциях, которые будут эффективными в химически агрессивных средах. Благодаря широкому температурному диапазону использования сплава 12Х18Н9 из него делают элементы криогенного и емкостного оборудования, трубопроводных систем, печной арматуры, теплообменников и т. п. Структура металла сохраняет прочность при одновременном воздействии кислой среды и высоких температур, благодаря этой особенности сплав применяется в химической промышленности.

Сталь выдерживает удары, серьезные механические нагрузки, из такого сплава получают металлопрокат повышенной прочности, который не дает трещин при эксплуатации. Из стальной проволоки марки 12Х18Н9 изготавливают тканые, сварные, рифленые сетки, плетеные транспортерные ленты.

Металлопрокатная продукция из стали 12Х18Н9

Металлопрокатные изделия из сплава 12Х18Н9 представлены в ТОРГОВОМ ДОМЕ СЕТОК. Сварные и тканые сетки, метизы из рифленой проволоки (в основе – нержавеющая сталь 12Х18Н9) купить или заказать можно на сайте нашей компании. Сортамент продукции представлен на этой странице, сетка есть в наличии на складах, возможно также изготовление сетки нужного типоразмера под заказ.

Химический состав некоторых марок сталей

Справочная информация

1. Конструкционные стали
1.1. Нелегированные конструкционные стали обыкновенного качества.
В соответствии с ГОСТ 380-94 обозначаются буквами Ст и номером (СтО, Ст1, СтЗ и т.д.) — увеличение номера от 1 до 6 означает повышение содержание углерода в стали.
В обозначение сталей с повышенным содержанием марганца после цифры добавляется также буква Г. Например: Ст3Гсп, Ст5Гпс и др.
1.2. Нелегированные конструкционные качественные стали.
В соответствиии с ГОСТ 1050-88 эти стали маркируются двухзначными числами, показывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента: 10 ; 15; 20; 25 ; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60.
Так сталь с содержанием углерода 0. 07 — 0.14% обозначается 10,
сталь с содержанием углерода 0.42 — 0.50% – 45,
а сталь с углеродом 0.57 — 0.65% – 60.
При этом для сталей с C < 0.2%, не подвергнутых полному раскислению, в обозначение добавляются буквы кп (для кипящей стали) и пс (для полуспокойной). Для спокойных сталей буквы в конце их наименований не добавляются.
Например, 08кп, 10пс, 15, 18кп, 20 и т.д.
Буква Г в марке стали указывает на повышенное содержание марганца.
Например: 14Г, 18Г и т.д.
Качественные стали с повышенными свойствами, используемые для производства котлов и сосудов высокого давления, обозначают по ГОСТ 5520-79 добавлением буквы К в конце наименования стали: 15К, 18К, 22К и др.
1.3. Конструкционные легированные стали.
В соответствии с ГОСТ 4543-71 наименования таких сталей состоят из цифр и букв. Первые цифры марки обозначают среднее содержание углерода в стали в сотых долях процента. Буквы указывают на основные легирующие элементы, включенные в сталь.
Цифры после каждой буквы обозначают примерное процентное содержание соответствующего элемента, округленное до целого числа , при содержании легирующего элемента до 1.5% цифра за соответствующей буквой не указывается. Например, сталь состава C 0.09 — 0.15%, Cr 0.4 — 0.7%, Ni 0.5 — 0.8% называется ст.12ХН,
а сталь состава C 0.27 — 0.34%, Cr 2.3 — 2.7%, Mo 0.2 — 0.3%, V 0.06 — 0.12% — ст.30Х3МФ.
Для того, чтобы показать, что в стали ограничено содержание серы и фосфора (S < 0.03%, P < 0.03%) и сталь относится к группе высококачественных в конце ее обозначения ставят букву А.
Особовысококачественные стали, подвергнутые электрошлаковому переплаву, обеспечивающему эффективную очистку от сульфидов и оксидов, обозначают добавлением через тире в конце наименования стали буквы Ш.
Например: ст.12Х2Н4А (высококачественная сталь), 15Х2МА (высококачественная сталь), ст.18ХГ-Ш (шлаковая сталь), ст.20ХГНТР-Ш (шлаковая сталь) и др.
1.4. Литейные конструкционные стали.
В соотвествии с ГОСТ 977-88 обозначаются по тем же правилам, что и качественные и легированные стали.
Отличие заключается лишь в том, что в конце наименований литейных сталей приводится буква Л.
Например: ст.15Л, ст.20Г1ФЛ, ст.35ХГЛ и др.
1.5. Строительные стали.
Строительные стали по ГОСТ 27772-88 обозначаются буквой С (строительная) и цифрами, соответствующими минимальному пределу текучести стали. Буква К в конце наименования указывает на стали с повышенной коррозионной стойкостью, буква Т – на термоупрочненный прокат, а буква Д – на повышенное содержание меди. Например: С255, С345Т, С 390К, С440Д и т.д.
1.6. Автоматные стали.
Наименования автоматных сталей по ГОСТ 1414-75 начинаются с буквы А (автоматная). Если сталь при этом легирована свинцом, то ее наименование начинается с букв АС. Для отражения содержания в сталях остальных элементов используются те же правила, что и для легированных конструкционных сталей.
Например: ст.А20, ст.А40Г, ст.АС14, ст.АС38ХГМ.
1.7. Подшипниковые стали.
Подшипниковые стали по ГОСТ 801-78 обозначаются также как и легированные с буквой Ш в начале наименования. Для сталей, подвергнутых электрошлаковому переплаву, буква Ш добавляется также и в конце их наименований через тире. Например: ст.ШХ15, ст.ШХ20СГ, ст.ШХ4-Ш.
2. Инструментальные стали.
2.1. Нелегированные углеродистые инструментальные стали.
Данные стали в соответствии с ГОСТ 1435-90 делятся на качественные и высококачественные:
*качественные стали обозначаются буквой У (углеродистая) и цифрой, указывающей среднее содержание углерода в стали, в десятых долях процента,
Так сталь У7 содержит 0.65 — 0.74% углерода, сталь У10 – 0.95 — 1.04%, а сталь У13 – 1.25 — 1.35%.
в обозначения высококачественных сталей добавляется буква А (У8А, У12А и т.д.).
Кроме того, в обозначениях как качественных, так и высококачественных углеродистых инструментальных сталей может присутствовать буква Г, указывающая на повышенное содержание в стали марганца.
Например: У8Г, У8ГА.
2.2. Инструментальные легированные стали.
Правила обозначения инструментальных легированных сталей по ГОСТ 5950-73 в основном те же, что и для конструкционных легированных. Различие заключается лишь в цифрах, указывающих на массовую долю углерода в стали. Процентное содержание углерода также указывается в начале наименования стали, в десятых долях процента, а не в сотых, как для конструкционных легированных сталей. Если же в инструментальной легированной стали содержание углерода составляет около 1.0%, то соответствующую цифру в начале ее наименования обычно не указывают. Приведем примеры: сталь 4Х2В5МФ имеет содержание C 0.3 — 0.4%, Cr 2.2 — 3.0%, W 4.5 — 5.5%, Mo 0.6 — 0.9%, V 0.6 — 0.9%, а сталь ХВГ – C 0.9 — 1.05%, Cr 0.9 — 1.2%, W 1.2 — 1.6%, Mn 0.8 — 1.1%.
2.3. Быстрорежущие стали.
Обозначения марок быстрорежущих сталей начинаются с буквы Р и цифры, указывающей среднее содержание вольфрама в стали. Далее следуют буквы и цифры, определяющие массовые доли других элементов. В отличие от легированных сталей в наименованиях быстрорежущих сталей не указывается процентное содержание хрома, т.к. оно составляет около 4% во всех сталях, и углерода (оно пропорционально содержанию ванадия). Буква Ф, показывающая наличие ванадия, указывается только в том случае, если содержание ванадия составляет более 2.5%. В соответствии с вышесказанным сталь Р6М5 имеет состав С 0.82 — 0.9%, Cr 3.8 — 4.4%, Mo 4.8 — 5.3%, V 1.7 — 2.1%, W 5.5 — 6.5%, а сталь состава С 0.95 — 1.05%, Cr 3.8 — 4.3%, Mo 4.8 — 5.3%, V 2.3 — 2.7%, N 0.05 — 0.1%, W 5.7 — 6.7% — ст.Р6АМ5Ф3.
3. Нержавеющие стали.
Обозначения стандартных нержавеющих сталей согласно ГОСТ 5632-72 состоят из букв и цифр и строятся по тем же принципам, что и обозначения конструкционных легированных сталей.
В обозначения литейных нержавеющих сталей добавляется буква Л.
Приведем примеры:
нержавеющая сталь состава C < 0.08%, Cr 17.0 — 19.0%, Ni 9.0 — 11.0%, Ti 5*C — 0.7% — 08Х18Н10Т,
а литейная сталь 16Х18Н12С4ТЮЛ имеет состав C 0.13 — 0.19%, Cr 17.0 — 19.0%, Ni 11.0 — 13.0%, Si 3.8 — 4.5%, Ti 0.4 — 0.7%, Al 0.13 — 0.35%.
Помимо стандартных нержавеющие стали могут иметь и другие наименования.
Так опытные марки, впервые выплавленные на заводе:
*»Электросталь» обозначаются буквами ЭИ, ЭП или ЭК и порядковым номером (например, ЭИ135, ЭП225, ЭК156),
*»Днепроспецсталь» буквами ДИ (ДИ57, ДИ94),
*Челябинского металлургического комбината буквами ЧС (ЧС43, ЧС87) и т.д.
В том случае, если стали получены методом электрошлакового переплава, к их наименованиям (также как и для легированных сталей) добавляется через тире буква Ш (ст.06Х16Н15М3Б-Ш).
Помимо этого к наименованиям указанных сталей через тире могут добавляться буквы, означающие следующее:
ВД – вакуумно-дуговой переплав (ст.09Х16Н4Б-ВД),
ВИ – вакуумно-индукционная выплавка (ст.03Х18Н10-ВИ),
ЭЛ – электронно-лучевой переплав (ст.03Н18К9М5Т-ЭЛ),
ГР – газокислородное рафинирование (ст.04Х15СТ-ГР),
ИД – ваккумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом (ЭП14-ИД),
ПД – плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом (сталь ХН45НВТЮБР-ПД),
ИЛ – вакуумно-индукционная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом (ЭП989-ИЛ) и т.д.

Характеристики и применение нержавеющей стали AISI 316

Российский аналог AISI 316L по ГОСТ — 03Х17Н14М3, AISI 316Ti – 10Х17Н13М2Т.

Класс: Сталь коррозионностойкая обыкновенная.

Использование в промышленности: сварные конструкции, работающие в средах повышенной агрессивности.

Классификация:

AISI 316 и L — сталь конструкционная криогенная;

AISI 316 Ti — сталь коррозионностойкая обыкновенная;

Марка стали 316 — это аустенитная содержащая никель сталь. Отечественным аналогом данной марки является 08х17н13м2. Сталь AISI 316 высокопрочная, устойчивая к коррозии, пластичная и жаростойкая. Достоинства стали заключаются в добавлении молибдена и большем содержании хрома и никеля. Сталь марки 316 считается улучшенным вариантом нержавеющей стали марки AISI 304. У нее отсутствуют магнитные свойства. Сталь марки AISI 316 достаточно легко обрабатывается, формуется и сваривается.

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛИ (% К МАССЕ)

маркаCSiMnPSCrNiMo
AISI 316≤0.080≤0.75≤2.0≤0.045≤0.03016.00 — 18.0010.00 — 14.002.00 — 3.00
маркаCSiMnPSCrNiMo
AISI 316L≤0.030≤0.75≤2.0≤0.045≤0.03016.00 — 18.0010.00 — 14.002.00 — 3.00
маркаCSiMnPSCrNiMoTi
AISI 316Ti≤0.080≤0.75≤2.0≤0.045≤0.03016.00 — 18.0010.00 — 14.002.00 — 2.505 x (C + N) — 0.7

 

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ AISI 316

  • Специализированное промышленное оборудование в химической, продовольственной, бумажно-целлюлозной, горнодобывающей, фармацевтической и нефтехимической отраслях экономики в том числе резервуары (танки), трубы, насосы;
  • Строительная промышленность: архитектурные компоненты, кровля, и т.д.;
  • Теплообменники: бытовые и промышленные.

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА (КОМНАТНАЯ ТЕМПЕРАТУРА)

       Rp m Предел прочности (при растяжении), N/mm2удлинение (% in L = 5.65 S0)Органо-лептическая проба Эриксена, ммУсталостная прочность, N/mm2Твердость по Бринеллю — НВRp0,2 Предел Упругости (текучесть), (0.2 %), N/mm2
AISI 316Тип580558-10260165310
Мин51540205
AISI 316LТип5706010-11260165300
Мин48540170
AISI 316 TiТип60050260165320
Мин51540205

 

ТИПОРАЗМЕРЫ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ ТРУБЫ МАРКИ AISI 316

 ГорячедеформированнаяХолоднодеформированная
Продукция отвечает требованиям ГОСТ 9940-81 Трубы горячедеформированные бесшовные из устойчивой к коррозии. Наружный диаметр: 6мм -406,4 мм Толщина стенок: 1 мм – 4 ммПродукция отвечает требованиям ГОСТ 9941-81 Трубы холодно- и тепло- деформированные бесшовные из устойчивой к коррозии. Наружный диаметр: 6 мм -406,4 мм Толщина стенок: 1 мм – 4 мм

Состав сталей

Типовой состав сталей AISI указан ниже. Фактический состав зависит от класса и класса.

сталь C CR NI P S Si
SI
AISI 1018 0,14 — 0.20 0,30 — 0,90
AISI 1040 0.36 — 0,44 0,60 — 0,90
AISI 1 095 0,90 — 1,04 0,30 — 0,50
AISI 4023 0,20 — 0,25 0,20 — 0,25 0,70 — 0,90 0,20 — 0.30 0.035 0.040 0,15 — 0.30
AISI 4037 0,35 — 0.40 0,70 — 0.30 0,20 — 0.30 0.035 0.040 0,15 — 0.30
AISI 4118 0,18 — 0.23 0,23 — 0,60 0,40 — 0,70 0,70 — 0,90 0,08 — 0,15 0,0359 0,040 0,15 — 0.30
AISI 4140 0.38 — 0,43 0,80 — 1.10 0,80029 0,75 — 1.00 0,15 — 0,025 0,0335 0,040 0,15 — 0.30
AISI 4161 0.56 — 0,64 0.80 — 1.10 0.75 — 1.10 0,15 — 0.25 0,15 — 0,25 0,035 0.035 0,040 0,15 — 0.30 0,15 — 0,30
AISI 4340 0,38 — 0,43 0,70 — 0,90 0.60 — 0,80 0.0 0.20 — 0.30 1.65 — 2.00 0,0335 0,040 0.15 — 0.30
AISI 5120 0,17 — 0,22 0,70 — 0,22 0,70 — 0,90 0.035 0.035 0,040 0,15 — 0.30 0,15 — 0.30 AISI 5140 0,38 — 0,43 0,38 — 0,43 0,70 — 0,90 0,71 — 0,90 0.035 0,040 0,040 0,15 — 0.30
AISI 8620 0,18 — 0.23 0,40 — 0.60 0,75 — 0.90 0,15 — 0,25 0,40 — 0,25 0.035 0.040 0,15 — 0.30
AISI 8640 0,38 — 0,43 0,40 — 0,60 0,75 — 1.00 0,75 — 1,00 0,15 — 0,25 0,40 — 0,70 0,035 0,040 0.15 — 0.30
AISI 8660 0.56 — 0,64 0,40 — 0,60 0,75 — 1.00 0,15 — 0,25 0,40 — 0,25 0,035 — 0,70 0.0335 0.040 0,15 — 0.30

Состав стали – обзор

24.3 Листы из наноструктурированной углеродисто-марганцевой (C-Mn) стали производства UDCSMR

Для эксперимента были выбраны две простые стали C-Mn. Их химический состав и температуры Ae 3 , рассчитанные с помощью THERMOCALC 19 , приведены в таблице 24.2. Обе стали имеют класс прочности на растяжение 440 МПа и размер зерна от 5 до 7 мкм, так как они производятся на обычном стане горячей прокатки.

Таблица 24.2. Химические композиции в массовых процентах и ​​рассчитанные AE 3 температуры в K из сталей, используемых

C
C Si MN P S AL N NB Ti AE 3
0.10 0,05 1,11 0,018 0,003 0,017 0,0035 след следа 1091
0,15 0,01 0,75 0,020 0,002 0,022 0,0022 след след 1091

Сначала исследовано влияние интервала между горячей прокаткой и последующим сверхбыстрым охлаждением, ∆ t 0, с использованием размера феррита.1%C-1%Mn сталь. Небольшие стальные плиты длиной 70 мм, шириной 100 мм и толщиной 30 мм были подвергнуты горячей прокатке в полосы размером примерно 1500 мм × 110 мм × 1,2 мм с обжатием толщины 40, 40 и 50% на последних трех этапах. прокатные проходы. Впоследствии они были подвергнуты сверхбыстрому охлаждению до выделения феррита (около 930 К) с различными значениями ∆ t 1 , как показано на рис. 24.4. Горячая прокатка заканчивалась при температуре около 1100 К; чистовую температуру измеряли на выходе из последнего прохода прокатки с помощью пирометра без предварительного применения сверхбыстрого охлаждения.Эта температура чистовой обработки соответствует расчетному Ae 3 и действительно близка к температуре чистовой обработки стали этого типа на промышленных заводах. Это также указывает на то, что горячая прокатка была выполнена в стабильной аустенитной области, где превращение в феррит практически не происходит во время горячей прокатки. Все интервалы прокатки превышали 0,6 с. Таким образом, в первом опыте было исследовано только влияние ∆ t 1 на размер зерна при обычных интервалах прокатки.

Влияние ∆ t 1 на размер зерна феррита показано на рис. 24.7 и 24.8. Поскольку ∆ t 1 составляет 0,5 с (около нижнего предела ∆ t 1 в обычных прокатных станах горячей прокатки), полученный размер зерна феррита все еще находится около известного нижнего предела в 3 мкм, хотя уменьшение на каждом проходе прокатки составляет от 40 до 50 %, а скорость охлаждения после прокатки достигает 2000 К∙с −1 . Поэтому понятно, что устройство сверхбыстрого охлаждения, обычно расположенное (вдали от клетей горячей прокатки), не будет сильно влиять на размер зерен феррита в горячекатаных стальных полосах.Проведение сверхбыстрого охлаждения на выпускных столах прокатных станов горячей прокатки когда-то интенсивно исследовалось в Европе в 1990-х годах Саймоном 20 и Нойтенсом 21 и др. , в котором скорость охлаждения до 1000 К·с -1 была достигнута с помощью охлаждающего устройства в более или менее обычном положении на коммерческих станах горячей прокатки. Они не сообщили об значительном измельчении зерна в полосах из простой стали C-Mn.

24.7. Влияние сверхбыстрого прямого охлаждения на диаметр зерна феррита 0.1%C-1%Mn сталь. Уменьшение интервала ∆ t 1 эффективно уменьшает диаметр зерна.

24.8. Сканирующие электронные микрофотографии горячекатаной стали 0,1%C-1%Mn, показывающие уменьшение размера зерна за счет сверхбыстрого прямого охлаждения.

Однако по мере того, как ∆ t 1 уменьшается ниже 0,2 с, появляется обширное измельчение зерна. Размер зерна, особенно в области от поверхности листа до глубины в одну четверть толщины листа, показывает большое резкое падение, как видно на рис.24.7. В приповерхностной области она уменьшается до 1,3 м, так как ∆ t 1 уменьшается до 0,05 с. В этом нижнем случае ∆ t 1 струя воды из распылительных форсунок попадает на поверхность полосы только примерно в 10 см от валков конечной клети, так что струя воды устремляется к валкам; практически достигается полное прямое охлаждение. Хотя измельчение зерна становится менее заметным во внутренних областях, оно нарушает общепринятую нижнюю границу размера зерен феррита, и средний размер становится менее 2 мкм в результате сверхбыстрого прямого охлаждения.

Полученные таким образом зерна феррита заметно равноосны и почти не содержат дислокаций, как видно на рис. 24.9. Это свидетельствует о том, что эти мелкие зерна обусловлены не динамической трансформацией, а статической трансформацией после горячей прокатки, поскольку динамическая трансформация всегда подразумевает некоторую деформацию феррита после трансформации. Существует явная тенденция к тому, что более мелкие зерна, обнаруженные в более мелких областях, более равноосны, чем более крупные зерна во внутренних областях. На границах зерен феррита в приповерхностной области присутствуют частицы цементита (Fe 3 C) диаметром порядка 100 нм.

24.9. Сканирующие электронные микрофотографии горячекатаной стали 0,1%C-1%Mn, показывающие уменьшение размера зерна, вызванное сверхбыстрым прямым охлаждением.

Во-вторых, комбинированные эффекты сверхбыстрого прямого охлаждения и сокращения интервала прокатки были исследованы на стали с содержанием 0,15%C-0,7%Mn. Экспериментальные процедуры были в основном такими же, как и в первом эксперименте, за исключением конечного интервала прокатки (интервал между проходами прокатки в точках F2 и F3 на рис. 24.6). Этот интервал, который мы далее будем называть ∆ t 2 , изменялся от обычной продолжительности в одну секунду до менее чем двух десятых секунды, при этом всегда применялось сверхбыстрое прямое охлаждение (∆ t 1 сохранялась на уровне 0,05 с).

Результаты представлены на рис. 24.10–24.12. Поскольку ∆ t 2 превышает 0,5 с (такой же, как и в первом опыте), размер зерна стали 0,15%C-0,7%Mn примерно такой же, как и в стали 0.Сталь 1%C-1%Mn в первом эксперименте (сравните рис. 24.7 и 24.10). Размер зерна варьируется от 1,3 до чуть более 2 м в зависимости от глубины от поверхности листа. Однако, поскольку ∆ t 2 уменьшается до 0,17 с, это приводит к дальнейшему эффективному измельчению ферритовых зерен. Размеры зерен, полученные при ∆ t 2 0,17 с, составляют 0,9, 1,1 и 1,4 м в подповерхностном слое, на глубине одной четверти толщины листа и в центральных областях соответственно. Эти мелкие зерна в основном окружены высокоугловыми границами зерен.Для 90% границ поворот кристалла составляет более 15 градусов.

24.10. Влияние уменьшения межпроходного интервала прокатки ∆ t 2 на диаметр ферритного зерна стали 0,15%C-0,7%Mn.

24.11. Сканирующие электронные микрофотографии наноструктурированных сталей 0,15%C–0,7%Mn по UDCSMR (∆ t 1 = 0,05 с и ∆ t 2 = 0,17 с).

24.12. Структуры зерен, наблюдаемые с помощью дифракции обратного рассеяния электронов для наноструктурированного 0.Сталь 15%C–0,7%Mn производства УДЦСМ.

Интересно также отметить, что само по себе уменьшение ∆t 2 мало способствует измельчению зерна, в то время как сверхбыстрое прямое охлаждение внесло в него большой вклад. Следовательно, сочетание сверхбыстрого прямого охлаждения и многопроходной горячей прокатки с короткими интервалами является ключом к получению наноструктур в простой стали C-Mn.

Свойства и химический состав слюды марки В1

ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СЛЮДЫ МАРКИ В1

Характеристика Единица измерения Москвич
Цвет Рубин / Зеленый
Плотность г/см 3 2.6 — 3,2
фунт/лн 3 0,095-0,116
Удельная теплоемкость 0,21
твердость Шкала Моо 2.8 — 3,2
Береговой тест 80 — 105
Оптический осевой угол 55 — 75
Предел прочности кгс/см 2 около 1750 г.
фунт-сила/дюйм 2 около 25000
Прочность на сдвиг кгс/см 2 2200 — 2700
фунт-сила/дюйм 2 31000 — 38000
Прочность на сжатие кгс/см 2 1900 — 2850
фунт-сила/дюйм 2 27000 — 32000
Модуль упругости кгс/см 2 x 10 -3 14:00 — 21:00
фунт-сила/дюйм 2 X 10 -6 20 — 30
Коэффициент расширения на °C перпендикулярно плоскости спайности 9 х 10 -6 — 36 х 10 -6
Температура прокаливания С 700 — 800
Ф 1290 — 1470 гг.
Максимальная рабочая температура С 500 — 600
Ф 930 — 1110
Теплопроводность
Перпендикулярно плоскостям спайности Гм.кал/сек/см 2 /Кл/см около 0,0013
БТЕ/ч/фут 2 /0ф/фут около 0,31
Параллельно плоскостям спайности Гм.кал/сек/см 2 /Кл/см
БТЕ/ч/фут 2 /0ф/фут
Состав воды % 4.5
Поглощение влаги Очень низкий
Кажущаяся электрическая прочность от 0,001″ до 0,003″ КВ/мм 120 — 200
толщиной Вольт на 0,001 дюйма 3000 — 5000
Р.РС. при 15°С (60°F) от 0,01″ до 0,05″ КВ/мм 40 — 80
толщиной Вольт на 0,001 дюйма 1000 — 2000
Диэлектрическая проницаемость при 15°C (60 o F) 7 июня
Коэффициент мощности (тангенс угла потерь) при 15° С (60° F) 0.0001 — 0,0004
Объемное сопротивление 25° C (77° F) Ом·см 40 х 10 13 -2 х 10 17
Кислотная реакция Воздействие фтористоводородной кислоты

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.


Настройка браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым файл cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее распространенные причины:

  • В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки браузера, чтобы принять файлы cookie, или спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
  • Ваш браузер спрашивает, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файл cookie.
  • Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Попробуйте другой браузер, если вы подозреваете это.
  • Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы это исправить, установите правильное время и дату на своем компьютере.
  • Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Предоставить доступ без файлов cookie потребует от сайта создания нового сеанса для каждой посещаемой вами страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.


Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в файле cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только та информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, если вы не решите ввести его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступ к остальной части вашего компьютера, и только сайт, создавший файл cookie, может его прочитать.

Состав металла: анализ и испытания

Перед сваркой необходимо знать состав металла, чтобы сварка прошла успешно.

Сварщики и рабочие по металлу должны уметь идентифицировать различные металлические изделия, чтобы можно было применять надлежащие методы работы.

Любой инженерный чертеж должен быть изучен для определения используемого металла и его термической обработки, если это необходимо.

После некоторой практики сварщик усвоит, что одни части машин или оборудования всегда изготавливаются из чугуна, другие обычно изготавливаются из поковок и так далее.

Краткий обзор состава металла и идентификационных испытаний

Испытания состава металла

В магазине можно провести семь тестов для идентификации металлов.

Шесть различных тестов суммированы в табл. Их следует дополнить таблицами 7-1 и 7-2, в которых представлены физико-механические свойства металла, и таблицей 7-3, в которой представлены данные о твердости.

Эти тесты следующие:

Проверка внешнего вида

Проверка состава металла на внешний вид включает в себя такие параметры, как цвет и внешний вид как обработанных, так и необработанных поверхностей. Форма и форма дают определенные ключи к идентификации металла.Форма может быть описательной; например, форма включает такие вещи, как литые блоки цилиндров, автомобильные бамперы, арматурные стержни, двутавровые балки или уголки, трубы и фитинги. Форма должна быть рассмотрена и может показать, как деталь была изготовлена, например, отливка с очевидным внешним видом поверхности и разделяющими линиями пресс-формы, или горячекатаный кованый материал, экструдированный или холоднокатаный с гладкой поверхностью.

Например, труба может быть литой, и в этом случае она будет чугунной, или кованой, которая обычно будет стальной.Цвет дает очень сильный ключ к идентификации металла. Он может различать многие металлы, такие как медь, латунь, алюминий, магний и драгоценные металлы. Если металлы окислены, окисление можно соскоблить, чтобы определить цвет неокисленного металла. Это помогает идентифицировать свинец, магний и даже медь. Окисление стали или ржавчина обычно являются признаком, который можно использовать для отделения простых углеродистых сталей от коррозионно-стойких сталей.

Испытание на излом

Некоторый металл можно быстро определить, посмотрев на поверхность сломанной детали или изучив стружку, полученную молотком и зубилом.Поверхность будет иметь цвет основного металла без окисления. Это будет верно для меди, свинца и магния. В других случаях грубость или шероховатость поверхности излома свидетельствует о его структуре. Легкость разрушения детали также является признаком ее пластичности или отсутствия пластичности. Если деталь легко гнется, не ломаясь, это один из самых пластичных металлов. Если он легко ломается, практически не изгибаясь, это один из хрупких металлов.

Искровой тест

Искровой анализ состава металла представляет собой метод классификации сталей и чугуна в соответствии с их составом путем наблюдения за искрами, образующимися, когда металл прикладывается к высокоскоростному шлифовальному кругу.Этот тест не заменяет химический анализ, но является очень удобным и быстрым методом сортировки смешанных сталей, искровые характеристики которых известны. При легком касании шлифовального круга различные виды железа и стали производят искры различной длины, формы и цвета. Шлифовальный круг должен работать со скоростью поверхности не менее 5000 футов (1525 м) в минуту, чтобы получить хороший искровой поток. Шлифовальные круги должны быть достаточно твердыми, чтобы их можно было носить в течение разумного периода времени, и в то же время достаточно мягкими, чтобы кромка оставалась свободной.Проверка искры должна проводиться при приглушенном свете, так как важен цвет искры. Во всех случаях лучше всего использовать стандартные образцы металла для сравнения их искры с искрой испытуемого образца.

Ограничения

Испытание состава металла в искровом разряде не очень полезно для цветных металлов, таких как медь, алюминий и сплавы на основе никеля, поскольку они не проявляют искровых потоков какого-либо значения. Однако это один из способов разделения черных и цветных металлов.

Результаты искрового теста

Искровые испытания не очень полезны для цветных металлов, таких как медь, алюминий и сплавы на основе никеля, так как они не показывают искровых потоков какого-либо значения. Однако это один из способов разделения черных и цветных металлов.

Искра, возникающая в результате испытания состава металла, должна быть направлена ​​вниз и изучена.

Цвет, форма, длина и активность искр связаны с характеристиками тестируемого материала.

Искровой поток имеет определенные элементы, которые можно идентифицировать:

  • Прямые линии называются несущими.
  • Они обычно сплошные и непрерывные.
  • В конце несущей линии они могут делиться на три короткие линии или развилки.
  • Если искровой поток в конце делится на несколько линий, он называется веточкой.

Веточки также встречаются в разных местах на линии носителя. Их называют звездообразными или веерными всплесками.В некоторых случаях несущая линия будет немного расширяться на очень короткое время, продолжаться и, возможно, снова увеличиваться на короткое время.

Когда эти более тяжелые участки расположены на конце несущей линии, их называют точками копья или почками. Высокое содержание серы создает эти более толстые пятна в линиях авианосцев и передних частях.

Чугуны имеют очень короткие потоки, тогда как низкоуглеродистые стали и большинство легированных сталей имеют относительно длинные потоки.

Стали обычно имеют искры от белого до желтого цвета, в то время как чугуны имеют цвет от красноватого до соломенно-желтого.

Сталь с содержанием углерода 0,15% дает искры в виде длинных полос с некоторой тенденцией к взрыву с эффектом бенгальского огня; углеродистая инструментальная сталь обладает выраженным растрескиванием; и сталь с 1,00-процентным содержанием углерода показывает блестящие и мельчайшие взрывы или бенгальские огни. С увеличением содержания углерода интенсивность разрыва увеличивается.

Сводка по искровому тесту — таблицы 7-5, рисунки a-c ниже:

Преимущества

Одним из больших преимуществ этого теста состава металла является то, что его можно применять к металлу на всех стадиях, пруткам в стеллажах, обработанным поковкам или готовым деталям.

Испытание на искрение лучше всего проводить, удерживая сталь неподвижно и касаясь образца высокоскоростной переносной шлифовальной машиной с давлением, достаточным для того, чтобы выпустить горизонтальный поток искры длиной около 12,00 дюймов (30,48 см) под прямым углом к ​​линии обзора.

Давление колеса на работу важно, потому что увеличение давления повысит температуру искрового потока и создаст видимость более высокого содержания углерода. Следует наблюдать за искрами вблизи и вокруг колеса, в середине искрового потока и за реакцией раскаленных частиц в конце искрового потока.

Искры, создаваемые различными металлами, показаны на рис. 7-4.

Характеристики искр, образующихся при шлифовке металлов — рис. 7-4

Внимание: Тест состава металла с помощью горелки следует использовать с осторожностью, так как он может повредить проверяемую деталь. Кроме того, магний может воспламеняться при нагревании на открытом воздухе.

Испытание горелкой

С помощью кислородно-ацетиленовой горелки сварщик может идентифицировать различные металлы, изучая скорость плавления металла и внешний вид лужи расплавленного металла и шлака, а также изменение цвета при нагреве.

Когда острый угол детали из белого металла нагревается, скорость плавления может указывать на ее идентичность.

  • Если материалом является алюминий : он не расплавится до тех пор, пока не будет использовано достаточное количество тепла из-за его высокой проводимости.
  • Если деталь изготовлена ​​из цинка : острый угол быстро расплавится, так как цинк не является хорошим проводником.
  • В случае меди : если острый угол плавится, это обычно раскисленная медь.
    Если медь не плавится до тех пор, пока не будет приложено большое количество тепла, это электролитическая медь.
    Медные сплавы, если они состоят из свинца, будут кипеть.
  • Чтобы отличить алюминий от магния, поднесите горелку к опилкам.
  • Если магний : он будет гореть сверкающим белым пламенем. Перед плавлением сталь покажет характерные цвета.

Магнитный тест

Тест магнитного состава металла можно быстро выполнить с помощью небольшого карманного магнита. С опытом можно отличить сильномагнитный материал от слабомагнитного.Немагнитные материалы легко распознаются. К сильномагнитным материалам относятся углеродистые и низколегированные стали, сплавы железа, чистый никель и мартенситные нержавеющие стали.

Слабомагнитная реакция получается из монеля и сплавов с высоким содержанием никеля, а также из нержавеющей стали типа 18 хром 8 никель при холодной обработке, например, в бесшовной трубе.

Немагнитные материалы включают:

  • Сплавы на основе меди
  • Сплавы на основе алюминия
  • Сплавы на основе цинка
  • Отожженный 18 хром 8 никель нержавеющая сталь
  • Магний
  • Драгоценные металлы

Испытание зубилом

Тест на стружку или тест на состав металла долотом также может использоваться для идентификации металлов.Единственными необходимыми инструментами являются баннер и холодное долото.

Используйте холодное долото, чтобы ударить молотком по краю или углу исследуемого материала. Легкость образования стружки является показателем твердости металла. Если стружка сплошная, это указывает на пластичный металл, а если стружка распадается, это указывает на хрупкий материал.

На таких материалах, как алюминий, низкоуглеродистая сталь и ковкий чугун, стружка непрерывна. Они легко раскалываются, а стружка не имеет склонности раскалываться.

Стружка для серого чугуна настолько хрупкая, что превращается в мелкие осколки.

На высокоуглеродистой стали стружку трудно получить из-за твердости материала, но она может быть сплошной.

Испытание на твердость

Значения твердости различных металлов см. в таблице 7-3, а также приведенную выше информацию о трех обычно используемых тестах на твердость.

Менее точным испытанием на твердость является испытание напильником. Сводная информация о реакции на шлифование, приблизительная твердость по Бринеллю и возможный тип стали показаны в таблице 7-6.Необходимо использовать острый напильник. Предполагается, что деталь изготовлена ​​из стали, и проверка напильником поможет определить тип стали.

Приблизительная твердость стали по тесту напильником – Таблица 7-6

Химический тест

Существует множество тестов химического состава металла, которые можно провести в цеху для идентификации некоторых материалов.

Монель

можно отличить от инконеля по одной капле азотной кислоты, нанесенной на поверхность. Он станет сине-зеленым на монеле, но не проявит реакции на инконель.Несколько капель 45-процентной фосфорной кислоты будут пузыриться на нержавеющей стали с низким содержанием хрома.

Магний можно отличить от алюминия с помощью нитрата серебра, который оставляет черный осадок на магнии, но не на алюминии. Эти тесты могут стать сложными, и по этой причине здесь они не подробно описаны.

Цветовой код для маркировки стальных стержней

Система оценки и классификации металлов SAE

Бюро стандартов Министерства торговли США имеет цветовой код для изготовления стальных стержней.

Цветовая маркировка, указанная в коде, может быть нанесена путем окрашивания концов стержней. Сплошные цвета обычно означают углеродистую сталь, а два цвета обозначают легированную и автоматную сталь.

Методы определения химического состава сплавов

Определение точного химического состава сплавов чрезвычайно важно по ряду причин, например, может быть необходимо проверить, что критический компонент изготовлен из правильного сплава при испытании на мельнице сертификат недоступен или действительность указанного сертификата находится под вопросом.

Существуют сотни различных составов сплавов, каждый из которых обладает собственным набором специфических свойств. Некоторые сплавы одного и того же состава основного металла часто могут иметь очень разные наборы свойств. Одним из примеров этого является устойчивость сплавов нержавеющей стали к коррозии под действием кислоты; некоторые стальные сплавы обладают высокой устойчивостью к определенным кислотам, а другие нет. Выбор неправильного сорта может привести к внезапным и непредсказуемым сбоям.

Метод правильной идентификации сплава называется положительной идентификацией материала (PMI).Это общий термин для различных технологий и методов, используемых для определения состава сплава. PMI может определять как элементный состав (количественный), так и марку сплава (качественный). Существует множество различных методов, используемых для определения состава сплава, но два основных метода, используемых в промышленности PMI, XRF и OES, обсуждаются ниже.

Химический состав сплавов по данным рентгенофлуоресцентной спектроскопии (XRF)

Рентгеновская флуоресцентная спектроскопия, или XRF, представляет собой метод PMI, который использует низкоэнергетические рентгеновские лучи для сканирования химического состава сплавов.Используется портативный прибор, который может определить состав сплава за считанные секунды.

Рентгеновские лучи возбуждают атомы в образце, которые затем флуоресцируют, производя вторичные рентгеновские лучи, которые отражаются на детекторе. Энергия (или длина волны) этих отраженных рентгеновских лучей может использоваться для точного определения того, какие элементы содержатся в образце. Таким образом, состав сплава может быть определен прибором.

Следует отметить, что из-за сильного рассеяния рентгеновских лучей атомами металлов рентгеновские лучи достигают глубины только около 100 микрон в легких сплавах.Эта глубина уменьшается по мере того, как сплавы становятся более плотными. Поэтому очень важно, чтобы поверхность материала представляла объемный материал. Любое покрытие на поверхности, такое как гальваническое покрытие, краска или поверхностное загрязнение, резко изменит результат сканирования.

Таблица 1. Преимущества/недостатки XRF

Преимущества

Недостатки

Устройство легкое и простое в использовании

Может измерять только несколько сотен микрон на поверхности образца для легких сплавов и несколько десятков микрон для более тяжелых сплавов

Для образца

требуется очень небольшая подготовка поверхности.

Не все элементы могут быть обнаружены с помощью этого метода

Может отбирать небольшие куски материала, такие как проволока

 

Химический состав сплавов с использованием оптической эмиссионной спектроскопии (ОЭС)

Оптическая эмиссионная спектроскопия, или OES, представляет собой метод PMI, который создает искру на образце в присутствии газообразного аргона.Искра возбуждает атомы внутри образца. Эти возбужденные атомы излучают свет на определенных частотах, которые затем используются для точного определения состава сплава. Измерения можно проводить без использования аргона за счет точности результата.

Одним из основных преимуществ OES является его способность измерять легкие элементы, которые невозможно обнаружить с помощью XRF. Таким образом, ОЭС является очень универсальным методом определения химического состава сплавов.

Таблица 1. Преимущества и недостатки OES

Преимущества

Недостатки

Может обнаруживать легкие легирующие элементы

Система громоздка и требует газообразного аргона для получения точных результатов

 

На материале остается след от прожога

Требуется значительная подготовка поверхности

Материалы, идентифицируемые PMI

XRF может идентифицировать до 90 % элементов периодической таблицы, т.е.е. элементов тяжелее магния. Некоторые из типичных сплавов, которые можно идентифицировать с помощью PMI, указаны ниже.

  • Медные сплавы
  • Алюминиевые сплавы
  • Титановые сплавы
  • Бронза и латунные сплавы
  • Хромо-молибденовые сплавы
  • Сплавы из нержавеющей стали
  • Никелевые и кобальтовые сплавы

XRF не может определить точный состав сплавов, содержащих элементы легче магния (включая литий, бериллий, бор, углерод, азот), например следующие:

  • Алюминиевые сплавы, содержащие литий
  • Медные сплавы, содержащие бериллий
  • Низкоуглеродистая сталь

Следует отметить, что, несмотря на то, что XRF не может обнаружить эти элементы, сплав иногда все же можно идентифицировать, идентифицируя другие легирующие элементы.

OES может идентифицировать все вышеперечисленное, включая сплавы, содержащие легкие элементы, такие как углерод, литий, бор и бериллий.

Химический состав нержавеющей стали, Таблица химического состава, Таблица химического состава нержавеющей стали Индия

НЕРЖАВЕЮЩАЯ СТАЛЬ ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

нержавеющая сталь

200

202

301

302

302Б

303

303Se

304

304л

305

308

309

309с

310

310с

314

316

316л

317

321

347

Углерод

0.12

0,12

0,15

0,15

0,15

0,15

0,15

0.08

0,03

0,12

0,08

0,20

0,08

0,25

0.08

0,25

0,08

0,03

0,08

0,08

0,08

Марганец

7.5/10

5,5/7,5

2,00

2,00

2,00

2,00

2.002.00

2.00

2,00

2,00

2,00

2,00

2,00

2,00

2.00

2,00

2,00

2,00

2,00

2,00

2,00

Силикон

0.9

0,9

1,00

1,00

2,0/3,0

1,00

1,00

1.00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

1,5

1.5

1,5/3,0

1,00

1,00

1,00

1,00

1,00

Хром

14/16

16/18

16/18

17/19

17/19

17/19

17/19

18/20

18/02

17/19

19/21

22/24

22/24

24/26

24/26

24/26

23/26

16/18

18/20

17/19

17/19

Никель

0.5/2.0

0,5/4,0

6,0/8,0

8.0/10

8.0/10

8.0/10

8.0/10

8.0/12

8,0/12

13/10

12.10.

15/12

15/12

19/22

19/22

19/22

14.10.

14.10.

15/11

9.0/12

13 сентября

Молибден

0,2 ​​

0,2 ​​

                           

2.0/3.0

2,0/3,0

3,0/4,0

   
Фосфор

0,06

0,06

0.045

0,045

0,045

0,20

0,20

0,045

0.045

0,045

0,045

0,045

0,045

0,045

0.045

0,045

0,045

0,045

0,045

0,045

0.045

Азот

0,25

0,25

                                     
Суйфур    

0.03

0,03

0,03

0,15 МИН

0,03

0,03

0.03

0,03

0,03

0,03

0,03

0,03

0,03

0.03

0,03

0,03

0,03

0,03

Селен            

0.15 МИН

                           
Алюминий                                          
Титан                                      

5ХС

 
Cb+Ta                                        

10ХС

Растяжение
Сила
105 105

110

90

95

90

90

85

60

85

85

90

90

95

95

100

85

78

90

87

92

2% Выход
Сила
55 55

40

37

40

35

35

35

30

37

35

40

40

40

40

50

35

30

40

35

35

Удлинение
в 2′
55 55

60

55

50

50

50

55

55

55

55

45

45

45

45

45

55

55

50

55

50

Роквелл 90 90

85

82

85

84

84

80

76

82

80

85

85

87

87

87

80

76

85

80

84

Бринелль 185 185

165

155

165

160

160

150

140

156

150

165

165

170

170

170

150

145

160

150

160

                                           
       

Эн58М

 

Эн58Е

150-801С

                 

Эн58ДжиЧ

   

Эн58К

 
     

Х12
ХрН17.7

Х2
CrNi18.8

     

Х5
CrNi18.9

Х5
CrNi18.8

Х12
ХрН18.8

           

х5
CrNiMo18.12

Х2
CrNiMo19.1

Х10
ХрНиМо18.9

   
 

АСТ.

 

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

АСТ.

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ДЕКОРАТИВНОЙ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ МАТЕРИАЛА AISI СТАЛЬ

Физическая коррозионная стойкость и другие свойства важного С.S.Класс

S.S.Класс

201

202

301

302

304

304л

309

309С

310

310С

316

316л

321

347

409

430

434

410

Плотность

7.9

7,9

8,0

8,0

8,0

8,0

8,0

8.0

8,0

8,0

8,0

8,0

8,0

8,0

7.7

7,8

7,8

7,8

Sp.Elect. Резист 20C микро

72

72

72

72

72

72

78

78

78

78

74

74

72

73

60

60

60

57

Сп.Тепло (0-100°C)

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0.5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0,5

0.5

0,5

46

46

46

46

Тер.Проводимость

16,3

16,3

16,3

16,3

16,3

16.3

14,2

14,2

14,2

14,2

16,3

16,3

16.3

16,3

25,1

26,0

26,0

25,1

 

15.7

18,4

17,0

17,2

17,3

17,3

15.0

15,0

15,9

15,9

15,9

15,9

16.6

16,6

11,7

10,4

11,9

9,9

Мягкая вода

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Промышленный

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

 

х

х

 

морской

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

   

х

 

Соленая вода

                 

х

х

             

Мягкий

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Окислитель

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

 

х

х

 

Уменьшение

                   

х

х

           

Стойкость к истиранию

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Холодная штамповка

Ярмарка

Хорошо

Хорошо

Эксель

Эксель

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Хорошо

Ярмарка

Ярмарка

Ярмарка

Ярмарка

Свариваемость

Хорошо

Хорошо

Эксель

Эксель

Эксель

Эксель

Хорошо

Эксель

Хорошо

Эксель

Эксель

Эксель

Эксель

Эксель

Ярмарка

Ярмарка

Ярмарка

Ярмарка

Плавкий фланец

1400 1420

1400 1450

1370 1400

1400 1430

1430 1510

1480 1530

Температура масштабирования

800

800

800

900

900

900

1100

1100

1100

1100

900

900

900

900

700

800

800

700

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.