Сталь литая это: Литая сталь механические свойства — Энциклопедия по машиностроению XXL

Содержание

Литая сталь механические свойства — Энциклопедия по машиностроению XXL

Из стали отливают станины молотов и ковочных машин, станины и крупные детали формовочных машин, ходовые колеса кранов, катки и траки гусеничных машин, литые рамы тракторов. Кроме того, из стали отливают элементы заготовок сварно-литых деталей. Механические свойства отливок из углеродистой стали различных марок в нормализованном или отожженном состоянии приведены в ГОСТе 977-58.  [c.45]
Литые зубчатые колеса изготовляются как из углеродистой (0 = 0,35- 0,45%). так и из легированной стали. Механические свойства стального литья обычно на 10% ниже соответствующих по химическому составу и термической обработке поковок. Наиболее употребительные марки сталей для поковок и отливок приведены в табл. 3.  [c.60]

При переходе от штампованных или кованых заготовок на отливки по выплавляемым моделям следует учитывать также особенности литого металла, механические свойства которого, как правило, ниже, чем металла обработанного давлением.

Для получения литых деталей, равнопрочных с деталями, обработанными давлением, рекомендуют заменять марку сплава, например применять для литой детали низколегированную сталь вместо обычной углеродистой, из которой изготовляли поковки.  [c.10]

Увеличение содержания углерода в стали приводит к повышению прочности и понижению пластичности (рис. 148). Приводимые механические свойства относятся к горячекатаным изделиям без термической обработки, т. е. при структуре пер-лит+феррит (или перлит+цементит). Цифры являются средними и могут колебаться в пределах 10% в зависимости от содержания примесей, условий охлаждения после прокатки и т. д.2. Если сталь применяют в виде отливок, то более грубая литая структура обладает худшими свойствами, чем это следует из рис. 148 (понижаются главным образом показатели пластичности). Существенно влияние углерода на вязкие свойства. Как видно из рис. 149, увеличение содержания угле-  

[c.181]

Повышение механических свойств чугунов позволяет применять их вместо сталей для деталей, работающих в условиях значительных переменных напряжений. Характерным примером таких деталей являются коленчатые валы двигателей многих современных тракторов и автомобилей, В коленчатых валах пониженные механические свойства чугунов по сравнению с таковыми для термически обработанных сталей компенсируются более совершенной формой литых валов, существенно меньшей чувствительностью к концентрации напряжений, большим демп-  

[c.27]

Механические свойства отечественных марок сталей, применяемых для изготовления пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов  [c.60]

Таким образом, термическую обработку, являющуюся одной из финишных операций литейного производства, применяют для получения необходимых механических свойств, обрабатываемости, а также для уменьшения литейных напряжений в отливках. Значительную роль играет термическая обработка литья также для удаления газов и прежде всего водорода из стали. Так как подав-  

[c.363]


Полный отжиг для доэвтектоидной стали необходим для фазовой перекристаллизации всей структуры. Грубозернистая структура литой стали переходит в мелкозернистую, которая существенно улучшает механические свойства.  [c.365]

Влияние технологических факторов. Конструкционные стали, из которых изготовляют элементы конструкций, можно получить литьем пли прокаткой, ковкой, штамповкой и волочением. Механические свойства стали одного и того же состава весьма сильно изменяются в зависимости от способа ее получения и обработки.  

[c.121]

Изменение структуры литого металла после пластической деформации приводит к тому, что механические свойства сталей при 20 °С заметно улучшаются. По достижении определенной степени деформации возрастают пределы прочности, текучести, ударная вязкость, от-  [c.504]

Однородные тела, у которых физико-механические свойства одинаковы во всех направлениях, называются изотропными (литая сталь, литая медь, стекло, хорошо приготовленный бетон и т. д.).  [c.12]

Увеличение выдержки отливок в печи от 1 до 3 ч при температуре нормализации (900 10°С) не отражается на структуре и механических свойствах, в то время как выдержка в течение 7—8 ч приводит к росту зерен феррита.

Ниже приведены механические свойства некоторых сталей 25Л и ЗОЛ в состоянии после литья (числитель) и после нормализации (920° С, 1ч, знаменатель). Для стали 45Л числитель—нормализация 900° С,  [c.137]

Большим достижением советских литейщиков в последующие годы явилась разработка технологии и промышленное внедрение высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, получаемого путем модифицирования его церием. Такой чугун по физико-механическим свойствам в ряде случаев успешно заменяет сталь и ковкий чугун и является весьма ценным материалом для изготовления массивных литых деталей прокатных валков, крупных коленчатых валов, станин для мощных прессов и проч.  

[c.97]

На снижение механических свойств стали в поперечном направлении также влияет водород. В литой стали водород в газообразном состоянии заполняет микро-поры, имеющие обычно округлую форму и располагающиеся по границам зерен, и по этой причине не оказывает заметного влияния на механические свойства. При деформировании микропоры вытягиваются в направлении течения металла вместе с находящимся в них под высоким давлением водородом. В таком виде они уже являются концентраторами напряжений.  

[c.57]

Зависимость обрабатываемости литой стали и сплавов от их свойств изучена мало. При испытании на растяжение образцы литой стали и сплавов обычно разрываются до образования шейки из-за низкой величины сил связи между зернами металла. Следовательно, действительный предел прочности литой стали и сплавов не может быть определен при растяжении, и получаемые при механических испытаниях характеристики и б не отражают действительных механических свойств, которые проявляются в процессе резания.  [c.174]

В связи со сложностью механических испытаний при сжатии механические свойства литой стали и сплавов обычно оцениваются только по твердости.  

[c.174]

Химический состав этих сталей и сплавов, нх механические свойства н ориентировочные режимы термической обработки указаны в табл. 19, 20, Коррозионная стойкость литых деталей в различных средах, как правило, мало отличается от коррозионной стойкости деформированной стали при условии применения соответствующих режимов термической обработки.  [c.50]

Механические свойства фасонного литья из графитизированной стали [4]  [c.382]

К Р е и а н о в с к и й Н, С,, X е и к и н М. Л., 3 е м м е р к н г М. Н. Пути повышения механических свойств стального литья. В сб. Термическая обработка и свойства литой стали . М, Машгиз, 1955.  

[c.392]

Модифицированная вольфрамомолибденовая сталь имеет более высокие механические свойства в сравнении с литой сталью Р18. Красностойкость выше у стали Р18. Ее применение в промышленности приводит к значительной экономии вольфрама.  [c.9]

Наиболее распространены бандажированная и литая конструкции. Первая даёт экономию качественной стали и обеспечивает лучшие механические свойства материала, но она требует а) мер предосторожности при горячей обработке для избежания слоистости (в результате расплющивания воздушных или усадочных раковин при ковке) б) тщательного изготовления и умелой посадки бандажа и центра (для избежания высоких внутренних напряжений или проворачивания бандажей в работе).

[c.307]


О целях и задачах курса можно было судить уже по его содержанию Предисловие. Назначение ковки и штамповки. Процесс застывания стали. Процесс нагрева перед ковкой. Разделение ковки. Влияние ковки па структуру стали. Механические свойства литой стали. Влияние степени вытял1ки на механические свойства  [c.23]

Трещины по околошовной зоне, имеющей пониженное сопротивление ползучести, развиваются при температурах выше 500 °С. Трещины образуются в зоне термического влияния сварки на расстоянии 2—4 мм от линии сплавления, развиваясь параллельно ей либо отклоняясь в основной металл. Такие трещины развиваются с наружной стороны сварного соединения по кольцевому периметру щва, Наличие мягкой малопрочной прослойки шириной 0,5—2 мм является характерной особенностью сварных соединений из термически упрочняемой хромомолибденованадиевой стали. Механические свойства металла таких соединений обычно удовлетворительные. Трещины по мягкой прослойке распространяются интеркристаллически и развиваются довольно медленно (за 70—100 тыс.

ч). Основная причина таких повреждений — действие напряжений, превышающих допустимые и обусловленных конструктивными концентраторами напряжений (сварные соединения литых деталей с трубами, соединения элементов разной толщины, угловые щвы тройников), нарушениями трассировки и неправильной работой опорно-подвесной системы трубопроводов. Меры по предупреждению таких повреждений — снижение концентрации напряжений и улучшение условий эксплуатации трубопроводов.  [c.226]

Магний, подобно титану, имеет гексагональную кристаллическую решетку. Чистый магний и простые бинарные его сплавы плавятся при 650° С. Более сложные сплавы плавятся в широком интервале температур (460—650°С). Удельная теплоемкость магния и алюминия примерно одинаковая, а скрытая теплота плавления в два раза у него меньше. Теплопроводность магния ниже теплопроводности алюминия, но в два раза выше, чем теплопроводность малоуглеродистой стали. Маглий активнее, чем алюминий, реагирует с кислородом. Чистый, особенно литой, магний обладает малой прочностью и пластичностью, поэтому не применяется как конструкционный материал. Для этого применяют сплавы магния, которые подобно алюминиевым, также разделяют на деформируемые и литые сплавы. Механические свойства сплавов магния сильно зависят от направления волокон, что обусловлено особенностями гексагональной кристаллической решетки.  [c.115]

Сочетание высокой прочноегп и пластичности этих чугуиов позволяет изготавливать из них ответственные изделия. Так, коленчатый вал легковой машины Волга изготавливают из высокопрчного чугуна, имеющею состав 3,4—3,6% С 1,8-2,2% Si 0,96—1,2% Мл 0,16-0,30% Сг электрической печи. Это обстоятельство, а также применение термической обработки приводит к получению еще более высоких свойств, чем это указано л табл. 24, а именно ац = 62-н65 кгс/мм б = 8- -12% и твердость НВ 192—240. Хотя этот чугун но механическим свойствам и уступает стали констру — тивная прочность коленчатого вала из такого чугуна может быть выше, что в целом уменьшит массу машины. Из чугуна, обладающего лучшими, чем у стали, литейными свойствами, можно литьем (дешевым способом) изготавливать изделия сложной конфигурации (с внутренними полостями и т, п,), обладающие лучшим сопротивлением разнообразным механи-ческн. воздействиям, чем более простые по форме кованые детали, Дру ими словами, в ряде случаев деталь сложной конфигурации из менее прочного материала (чугуна) конструктивно оказывается более прочной, простой по конфигурации детали из более прочного материала (стали).  [c.218]

Еще в более тяжелых условиях работы находится сталь в штампах (прессформах) для литья под давлением. Нагрев рабочей поверхности формы расплавленным металлом и охлаждение водой внутренних частей формы вызывают значительные тепловые напряжения. Сталь, применяемая для пресс-форм, должна быть также достаточно износостойкой, иметь высокие механические свойства в нагретом состоянии и хоро-  [c.432]

Ho Tit. Примерные механические свойства этой литой и закаленной на аустенит стали следующие 0в = 804-100 кгс/мм 00,2 = 26- 40 кгс/мм б = 40- -50% г з = 40ч-50% твердость НВ  [c.506]

Замечательные механические свойства мартенситно-стареющей 18%-ной никелевой стали ВКС отечественной разработки позволяют применять ее при изготовлении пресс-форм для литья деталей сложных конфигураций, когда к пресс-форме предъявляются повышенные требования по разгаростойкости. Одной из областей применения этих сталей является использование их для высоконагру-женных стержней пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов [3].  [c.58]

Механические свойства высоколегированных сталей прежде всего зависят от зернистости структуры и их гомогенности. Литую структуру и механические свойства литых материалов ухудшают микрораковины, сетки карбидов, дендриты, усадочные раковины, поверхностные пороки и обезуглероживание поверхности.  [c.363]

Различные условия кристаллизации сварочной ванны приводят также к структурной неоднородности отдельных зон сварных соединений /5/, то есть к появлению прослоек, отличающихся своей структурой. Связь между структурой химически однородных сталей и сплавов и их механическими свойствами устанавливается в металловедческих исследованиях. В некоторой степени это может быть перенесено и на сварные соединения, например, для способов сварки без присадочного металла (контактная стьшовая, точечная, шовная и другие способы сварки давлением, когда соединение поверхностей производится с образованием или литого ядра из основного металла, или за счет плавления и деформации торцев). Однако в большинстве случаев для сварных соединений приходится учитывать совместное влияние химической и структурной неоднородности.  [c.14]


Достоинства чугуна с шаровидным графитом — это высокие предел прочности, отношение предела текучести к пределу прочности (ат/ав 0,8), предел усталости, однородность механических свойств, повышенная пластичность (удлинение и ударная вязкость), большая, чем у стали, циклическая вязкость. Все это позволяет получать из высокопрочного чугуна толстостенные отливки (коэффициент квазинзотропии составляет 0,04—0,17), прочность чугуна сохраняется до 500 °С. Благодаря своим ценным качествам высокопрочный чугун — полноценный заменитель стального литья, поковок, ковкого чугуна. Его используют при произ-  [c.30]

Видно, что С увеличением количества вводимого рас-кислителя механические свойства углеродистой стали в литом состоянии (без термической обработки) повышаются.  [c.44]

Низколегированная сталь. Сталь 15Х1М1ФЛ, закристаллизованная под давлением 200 МНУм , по механическим свойствам не уступает катаной трубной стали того же состава и значительно превосходит литую обычными методами сталь Ств=800 МН/м2, б=8%- Кроме того, ее жаропрочность в 1,4 раза выше, чем у обычной стали. Это объясняется улучшением состояния границ, по которым идет более 85% общей деформации материала, а также увеличением количества свободной карбидной фазы в структуре [13]. Суммарная масса карбидного осадка, определенного при помощи метода электролитического растворения образцов, после нормализации от 960° С составила в среднем 3,66 /о от массы растворенного металла, а свободно затвердевшей стали 3,34%.  [c.137]

Механические свойства, полученные при испытании на растяжение сталей и сплавов, обработанных стандартным методом и методом термомагнодинамикс , приведены в табл. 19. Как видно из таблицы, при обработке материалов по методу термомагнодинамикс в больщинстве случаев одновременно с повыще-нием предела прочности возрастает пластичность (относительное удлинение и поперечное сужение). Эти результаты были получены на литом и кованом материале-для изделий различных сечений й размеров [141]. Максимальное упрочнение было достигнуто на широко распространенной стали 6150 (a =  [c.90]

Микроструктура образцов стали 110Г13Л с ванадием в литом состоянии представляет собой аустенит с мелкодисперсными карбидами, причем карбидов в ней значительно больше, чем в стали без ванадия. Карбиды располагаются в основном внутри зерен аустенита и отличаются высокой дисперсностью. Уменьшение размеров зерна отмечено при содержании 0,3—0,4% ванадия, что положительно влияет на механические свойства стали и абразивный износ.  [c.240]

Рис, 3. Форма и размеры пробных брусков а, б, в, г) и литых заготовок образцов д) для испытагшя механических свойств стали для отливок  [c.448]

Сталь ЭИ268Л используют при изготовлении изделий разнообразной номенклатуры, стойких против атмосферы коррозии и работающих при повышенных температурах (до 500° С), Однако при температурах выше 400° С свойства н длительная прочность стали быстро падают (см. рис. 67, 68) [1, 34]. В литом состоянии после закалки с 1050° С в масле и 3-часового отпуска при 550° С с охлаждением на воздухе имеет высокие механические свойства.  [c.206]

Классификация стали по методам придания формы. Литая сталь — стальное литье имеет несколько пониженные механические свойства по сравнению с катаной и кованой сталью при одинаковом химическом составе. Преимущество литья по сравнению с другими способами формообразования — возможность экономичным путем изготовлять детали сложной формы (например, детали железнодорожной автосцепки). Кованая сталь — поковки и штамповки — имеет механические свойства после отжига, наиболее характерные для данной марки стали. Катаная сталь — прокат, в том числе периодический, обладает достаточно стабильным качеством. Следует учитывать, что деформированный металл, и в первую очередь прокат, обладает различием механических свойств (технологическая анизотропия) вдоль и поперек направленпя проката.  [c.22]

Рис. I. 2. Характеристика некоторых механических свойств сталей. Сопротивление изгибу а — Р18 литая б — Р18 с модификатором в — Р18 без модификатора. Ударная вязкость г — Р18 литая д — Р18 с модификатором е — Р18 без модификатора о —М2В5 Д—МЗВ6

булат – литая углеродистая сталь| ООО «СамЛит»

что такое булат

известно, что булат – это прежде всего литая углеродистая сталь, обладающая специфическими узорами.

   Первым подробно описал литой индийский булат, или вутц, Павел Петрович Аносов. «Булатом называется, – писал П. П. Аносов, – сталь, имеющая узорчатую поверхность: на некоторых булатах узор виден непосредственно после полировки, на других же – не прежде, как поверхность подвергается действию какой-либо слабой кислоты». Легкость проявления рисунка при травлении являлась характерным признаком литого булата.

   Кроме того, рисунок должен принадлежать всей массе булатного клинка и быть результатом естественной структуры металла, а не результатом сварки кусков металла различной твердости, как в дамасской стали. Расположение узоров на булатном клинке отличалось тем, что, повторяясь по форме, каждый из них имел неповторимые штрихи. Поэтому искусственно создать булатный узор практически невозможно. Кроме того, если узор стирался с поверхности изделия, то последующей шлифовкой, полировкой и травлением его можно было очень хорошо выявить вновь. Узор сохранялся даже при перековке сабли в кортик, нож или другое изделие.

   В начале прошлого столетия было достоверно установлено, что булаты содержат удивительно много углерода – 1,2–1,7 %. В отдельных образцах булата найдено 2 % углерода и даже больше. Значит, булат не обычная углеродистая сталь, а «сверхуглеродистая» Хорошо известно, что с увеличением содержания угле рода в стали ее твердость, износостойкость и прочность после закалки возрастают. Этим и объясняется высокая прочность булатных клинков. Поражает, что наряду с прочностью булат обладает высокой пластичностью вязкостью и упругостью. Булатная сабля легко сгибалась на 90–120°, не ломаясь. Есть сведения, будто настоящий булатный клинок носили вместо пояса «обматывая» им талию.

   Как мы уже говорили, индийский булат поставлялся на рынки Персии и Сирии в виде разрубленной пополам лепешки литой стали – вутца. Вутц имел диаметр примерно 12,5 см, толщину около 1 см и массу примерно 1 кг. Характерно, что вутц также имел естественный рисунок. Сохранились воспоминания путешественников по Индии, которые видели, как плавят булатную сталь. Они утверждают, что булатные слитки имели своеобразные узоры, не похожие на рисунок на готовых клинках. Очевидно, вутц рубили пополам для того, чтобы покупатель мог рассмотреть строение металла. Чтобы из вутца сделать клинок, необходимо было его правильно проковать, термически обработать и окончательно отделать. Таким образом, качество булатного клинка определялось не только материалом, но и способами его изготовления, термообработки и отделки.

   Арабский ученый XII века Едриза сообщает, что в его время индийцы еще славились производством железа, индийской сталью и выковкой знаменитых мечей. В Дамаске из этой стали изготовляли клинки, славу о которых крестоносцы разнесли по всей Европе. К сожалению, в Древней Индии так тщательно прятали секреты выплавки вутца, что в конце концов потеряли их совсем. Уже в XII веке табан, например, не могли делать ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии.

   После того как Тимур покорил Сирию и вывез оттуда всех мастеров, искусство изготовления оружия из литого булата переместилось в Самарканд; однако вскоре оно везде пришло в упадок. Потомки вывезенных мастеров, рассеявшись по всему Востоку, окончательно потеряли способы изготовления булатного оружия. В XVI–XVIII веках мало кто в мире знал секрет производства литого булата и изготовления из него холодного оружия. Возможно, что на родине булата в Индии редкие образцы булата делали вплоть до XVIII века. Его производство окончательно исчезло после нашествия европейцев, которые завезли в страну современные способы производства стали.

   Ко времени, когда были установлены научные методы определения структуры, фазового состава и механических свойств металла, в распоряжении металлургов оказались лишь музейные экспонаты булатных изделий. Некоторые из них с годами потеряли свои свойства практически полностью. Другие сохранились относительно хорошо, но владельцы редко соглашаются жертвовать своими сокровищами. Все же некоторые металловедческие исследования булата проделаны были, и мы об этом еще расскажем.

   Интересно, что время оказалось самым надежным индикатором для определения настоящей булатной стали. Известно – неоднородный металл больше подвержен коррозии, чем однородный. Полосы дамасской стали ржавели довольно быстро.

   До наших дней не дошел ни один меч с полностью сохранившимся цветным узором и первоначальной полировкой. Лучший образец сварочного многослойного, булата – дротик из городского исторического музея в Дюссельдорфе – имеет первоначальную политуру, но цвет узора сохранил лишь частично. Литой булат па сравнению со сварочным гораздо более стоек против коррозии, поэтому его образцы и сохранились лучше.

   Таким образом, на вопрос, что такое булат, можно ответить пока только так: это литая углеродистая сталь, обладающая естественным узором и необыкновенна высокими свойствами.

   Какова природа естественного узора на изделиях из литой стали? Почему его характер определял свойства этой стали? Как в древности умудрялись ковать «сверхуглеродистую» сталь, близкую по составу к чугуну? Чем объясняется необыкновенная острота лезвий булатных клинков? Почему методами современной металлургии невозможно либо нецелесообразно выплавлять сталь, подобную древнему булату?
Японский булат обладал каким-то необыкновенным качеством железа, которое после целого ряда проковок приобретало даже более высокую твердость и прочность, чем дамасская сталь. Мечи и сабли, приготовленные из этого железа, отличались удивительной вязкостью и необыкновенной остротой.

   Уже в наше время был сделан химический анализ стали, из которой изготовлено японское оружие XI–XIII веков. И древнее оружие раскрыло свою тайну: в стали был найден молибден. Сегодня хорошо известно, что сталь, легированная молибденом, обладает высокой твердостью, прочностью и вязкостью. Молибден – один из немногих легирующих элементов, добавка которого в сталь вызывает повышение ее вязкости и твердости одновременно. Все другие элементы, увеличивающие твердость и прочность стали, способствуют повышению ее хрупкости.

   Естественно, что в сравнении с дамасскими клинками, сделанными из железа и стали, содержащей 0,6–0,8 % углерода, японские мечи и сабли казались чудом. Но значит ли это, что японцы умели в то далекое время делать легированную сталь? Конечно, нет. Что такое легированная сталь, они даже не знали, так же как и не знали, что такое молибден. Металл молибден был открыт значительно позднее, в самом конце XVIII века шведским химиком К. В. Шееле.

   По-видимому, дело обстояло так. Японские мастера получали кричное (восстановленное) железо из железистых песков рассыпных месторождений. Эти руды были бедны железом, и содержание вредных примесей в получаемой из них стали было довольно высокое. Но пески, кроме окислов железа, содержали легирующие элементы. Они-то и обеспечивали металлу высокий уровень свойств.

   Очевидно, японские мастера случайно заметили: если брать руду в каком-то определенном месте, то сталь, сделанная из нее, обладает особым качеством, а клинки из такой стали получаются крепкими и острыми. Они и не подозревали, что это явление наблюдалось потому, что в железных рудах, которые они использовали, содержалась окись молибдена – молибденит – и примеси редкоземельных металлов.

   Современной наукой установлено, что получить молибден восстановлением его окислов углеродом при температуре 1200 °C, как это делалось в древности, практически невозможно. В то же время совместное восстановление окислов железа и молибдена углеродом идет достаточно легко. Этим и объясняется удивительный факт получения в древности молибденовой стали.

   Выплавленное из «песков» кричное железо проковывалось в прутья и закапывалось в болотистую землю. Время от времени прутья вынимали и снова зарывали, и так на протяжении 8–10 лет. Насыщенная солями и кислотами болотная вода разъедала пруток и делала его похожим на кусок сыра. Мастера именно к этому и стремились. Но зачем это им было надо?

   Дело в том, что в процессе коррозии пористого железного прутка прежде всего разъедались и выпадали в виде ржавчины частички металла, содержащие вредные примеси. Железо с растворенными в нем легирующими добавками дольше противостояло коррозии и поэтому сохранялось. Кроме того, полученный ноздреватый пруток обладал развитой поверхностью и при последующем науглероживании обеспечивал еще до ковки сложное переплетение углеродистой стали и мягкого железа. Это переплетение еще больше усложнялось в процессе последующей многократной деформации в горячем состоянии.

   Раскованный в полосу сплав мастер сгибал, складывал вдвое, расковывал в горячем состоянии и снова складывал, как слоеное тесто. В конечном счете число тончайших слоев в «слоеном пироге» достигало порой нескольких десятков тысяч. Мы уже знаем, насколько такая операция упрочняет металл за счет образования колоссального количества клубков дислокации и громадного увеличения их плотности. Последующая закалка клинков закрепляла высокие свойства, присущие молибденовой стали. Так на заре металлургии в Японии получали природно-легированную сталь, упрочненную пластической деформацией и термомеханической обработкой.

   Кстати, подобных случаев в истории металлургии и техники встречается немало. Вот один из них, с которым столкнулся автор этой книги. В 1930 году в США появилась атмосферостойкая низкоуглеродистая строительная сталь. Она получила название «кор-тен». Незащищенная поверхность этой стали в первый период воздействия окружающей среды окислялась. Однако образующиеся при этом продукты коррозии обладали высокой плотностью и очень крепко сцеплялись с основным металлом. Поэтому дальнейшая коррозия резко замедлялась. Такие свойства стали «кор-тен» обеспечивали находящиеся в ее составе медь, хром, никель и особенно фосфор, содержание которого достигало 0,15 %.

   При совместном взаимодействии меди и фосфора, а также хрома с кислородом, углекислым газом и парами воды образуются труднорастворимые соединения, которые входят в состав окисной пленки, обволакивающей сталь. В результате периодического увлажнения и высыхания защитные слои на ее поверхности полностью формируются в течение 1,5–3 лет, и после этого разрушение металла от коррозии практически прекращается.

   Сталь «кор-тен» обладала еще двумя интересными особенностями. Если защитный слой повреждался, то с течением времени эти зоны «самозалечивались», вновь защищая поверхность металла от коррозии. Другая особенность атмосферостойкой стали состояла в специфичной «естественной» окраске защитного слоя, сообщающей металлу хорошие декоративные свойства. Защитный коррозийный слой, который иногда называют благородной ржавчиной, с течением времени менял свою окраску от светло-коричневого, коричневого, коричнево-фиолетового до черного и по характеру расцветки напоминал бронзу или медь.

   Продолжительность службы строительных конструкций из высокофосфористой атмосферостойкой стали увеличивалась в несколько раз; кроме того, они не нуждались в покраске. Несмотря на значительные преимущества, сталь «кортен» получила небольшое распространение в нашей стране. Дело в том, что эта сталь обладает низкой ударной вязкостью. Ударная вязкость характеризует хрупкое разрушение металла. С понижением температуры она, как правило, падает и вероятность хрупкого разрушения возрастает.

   Сталь «кор-тен» обладала удовлетворительной ударной вязкостью при температуре -20 °C и не обеспечивала необходимых свойств при температуре -40 °C. Соединенные Штаты Америки и Западную Европу такие свойства устраивали. В условиях русской зимы сталь с такими свойствами применять нельзя. На морозе она может растрескаться, а конструкции из нее – разрушиться. История уральских предприятий знает такие случаи, когда стальные балки, привезенные из Западной Европы и установленные летом, зимой трескались, лопались и падали.

   Поэтому перед нашими металлургами была поставлена задача создать такую атмосферостойкую сталь, которую можно было бы без риска применять в условиях Сибири и Урала. Эту задачу можно было бы решить достаточно просто путем увеличения в стали «кор-тен» содержания легирующих, например хрома. Можно было бы также повысить ударную вязкость при низких температурах, подвергая сталь специальной термической обработке. Но такие методы значительно увеличивают стоимость стали, ведут к высокому расходу дефицитных легирующих и поэтому мало приемлемы. Самый эффективный путь – создание такой технологии производства, которая обеспечивала бы необходимые свойства стали при прежнем химическом составе. Возможно ли это? Да, возможно, история металлургии такие случаи знает.

   Железо и сталь издавна применяются в качестве, строительного материала. Фермы мостов и опоры электропередач, железнодорожные вагоны и горное оборудование, конструкции цехов и трубы тепловых электростанций, как и многие другие конструкции, выполняются из строительных марок сталей. После того как в 1778 году был сооружен первый крупный железный мост, стало ясно, что коррозия – самый опасный враг стальных конструкций. По данным ряда ученых, к сегодняшнему дню человек выплавил не менее 20 миллиардов тонн железа и стали, 14 миллиардов тонн этого металла «съедено» ржавчиной и рассеяно в биосфере…

   В 1889 году французский инженер А. Эйфель создал проект своей знаменитой башни в Париже, которую должны были соорудить из стальных ферм. Решение о ее строительстве долго не принималось, поскольку многие металлурги предсказывали, что она простоит всего 25 лет, а потом рухнет из-за коррозии стали. Эйфель же гарантировал прочность сооружения только на 40 лет. Как известно, Эйфелева башня в Париже стоит уже около 100 лет, но это только потому, что фермы ее постоянно покрыты толстым слоем краски. На покраску башни, которая производится раз в несколько лет, уходит 52 тонны краски. Стоимость ее давно превысила стоимость самого сооружения!

   Покраска строительных конструкций, работающих в атмосферных условиях, – дорогое удовольствие и отвлекает много малопроизводительного рабочего времени. В то же время известны случаи, когда железные изделия очень долго служили без покраски и не подвергались никакой коррозии. О стальных балках церкви в уральском городе Катав-Ивановске мы уже рассказывали. Широко известны также перила лестниц на набережной реки Фонтанки в Ленинграде. Сделанные в 1776 году из русского сварочного железа, они простояли неокрашенными под открытым небом в условиях влажного климата более 160 лет. Академик А. А. Байков, который исследовал железные детали этих перил, пришел к выводу, что вероятной причиной высокой коррозионной стойкости металла является тонкий поверхностный слой окислов.

   Аналогичное сварочное железо найдено в Свердловске. Крыша одного из зданий этого города, выложенная кровельным железом еще во времена Демидова, ни разу не обновлялась, а само железо длительное время почти не подвергалось коррозии. Химическим анализом было установлено, что ленинградские перила содержат повышенное содержание фосфора, а свердловская кровля – фосфора и меди!

   Подобное железо находили и в Западной Европе. Так, в стокгольмском соборе Сторкиркан, построенном во второй половине XV века, бронзовое «семисвечье» поддерживает железный стержень. Длина его 3,5 м, поперечное сечение у основания 50Х50 мм. Стержень изготовлен из отдельных кусков кричного железа, сваренных горячей ковкой под силикатным шлаком. Исследованные образцы железа от этого стержня характеризовались высокой концентрацией фосфора (до 0,074 %). В областях с повышенной концентрацией фосфора обнаружена высокая твердость металла.

   В этой связи уместно напомнить о знаменитой железной колонне в Дели. Как известно, она создана индийскими металлургами в 415 году нашей эры в честь победы одного из императоров династии Гупта. Ее высота – 7,2 м, диаметр у основания – 420 мм и у вершины – 320 мм. Колонна стоит уже более 1500 лет, и следов коррозии (окисления) на ней не видно. Аналогичная колонна еще больших размеров, построенная в III веке, возвышается в индийском городе Дхар.

   Каких только догадок ни делали металлурги, чтобы объяснить необыкновенную атмосферостойкость железа, из которого сделаны индийские колонны! Высказывалось предположение, что колонны изготовлены из цельных кусков метеоритного железа. Известно, что оно хорошо сопротивляется коррозии. Но в метеоритном железе всегда находили никель, а в железе индийских колонн никеля не обнаружили. Тогда предположили, что колонна сделана из чистейшего железа, полученного на особом топливе. Действительно, содержание железа в делийской колонне – 99,72 %, дхарской – гораздо меньше, но и она сотни лет не подвергается коррозии.

   Высказывалось мнение, что стойкость индийских железных колонн объясняется сухим и чистым воздухом местности, где они установлены. Другие исследователи утверждали, что в атмосфере когда-то было повышенное содержание аммиака, которое в субтропическом климате Индии позволило получить на поверхности колонны защитный слой нитридов железа. Другими словами, колонны якобы азотированы самой природой.

   Известны и более оригинальные точки зрения: поскольку колонны считались священными, их обливали благовонными маслами, и поэтому они не ржавели. Есть даже предположение, что на колонны испокон веков залезали голые индийские ребятишки, а позднее о них «терлись» туристы. Поэтому колонны постоянно смазывались кожным жиром!

   По-видимому, все гораздо проще. В индийских колоннах найдено немного меди и повышенное содержание фосфора. В железе делийской колонны его 0,114–0,180 % а в дхарской еще больше – 0,280 %. В обычном сварочном железе фосфора бывает не более 0,05 %, в то время как атмосферостойкая фосфористая сталь (читатель уже знает) содержит до 0,15 % фосфора. Уж очень близко содержание фосфора в индийских колоннах к содержанию его в современной атмосферостойкой стали. Не этим ли объясняется тот факт, что на поверхности колонн образовались устойчивые окисные пленки, предохраняющие железо от дальнейшей коррозии?

   Есть данные, что верхняя, не доступная человеку часть колонны имела бронзовый оттенок, благодаря чему некоторые наблюдатели принимали даже материал колонны за медный сплав. Другие говорят о синевато-коричневой или синевато-черной пленке окислов, покрывающих верх колонны. Таким образом, и окисные пленки по своему внешнему виду очень напоминают защитную оболочку атмосферостойкой стали «кор-тен».

   Из приведенных фактов следует: японский булат – не единственная природно-легированная сталь, изготовлявшаяся в прошлом. Индийские и русские металлурги тоже находили железные руды, из которых получали природно-легированные чугуны и стали. Но отличаются ли механические свойства природно-легированной стали от современных сталей, легирующие элементы которых вносятся во время плавки путем добавки в жидкий металл необходимого количества твердых ферросплавов? Оказывается, отличаются. Свойства природно-легированных сталей гораздо выше.

   6 конце XIX столетия в России усиленными темпами начали строить железные дороги. Понадобились рельсы. Рельсы делались из бессемеровской стали, производство которой к этому времени возникло на юге страны и на Урале. Самые крупные конвертеры были установлены на Катав-Ивановском железоделательном заводе, где было организовано мощное рельсопрокатное производство.

   Есть сведения, что рельсы Катав-Ивановского завода обладали необыкновенно высоким качеством. Они экспортировались даже за границу, в частности в Англию. Причем завод гарантировал безупречную работу своей продукции в течение нескольких лет. В случае выхода рельсов из строя он давал обязательство безвозмездно заменять их и оплачивать убытки. Неизвестно ни одного случая рекламаций на катав-ивановские изделия. Установлено, что высокие свойства рельсов объясняются тем, что они были сделаны из природно-легированной стали.

   Катав-Ивановский чугун выплавлялся на чистых по сере и фосфору высокожелезистых бакальских рудах. К ним добавлялась бедная по железу местная руда, найденная в небольшом количестве недалеко от города. Местная руда, кроме железа, содержала хром и марганец. Поэтому в Катав-Ивановске производили природно-легированный чугун. Продувая этот чугун в конвертере, получали природно-легированную хромомарганцовистую рельсовую сталь. Этим и объясняется ее высокое качество по сравнению с обычными сталями, в тем числе и легированными.

   Но почему природно-легированные стали обладают высокими свойствами? Металлы – кристаллические вещества, и свойства сплавов зависят от расположения атомов легирующих элементов в их кристаллической решетке. При плавлении металлов и небольших температурах перегрева жидкого сплава в нем сохраняется так называемый «ближний порядок». Это значит, что атомы в микрообъемах вещества расположены один относительно другого определенным образом.

   Современное производство легированных сталей основано на расплавлении металла, удалении из него необходимого количества углерода, освобождении от лишнего кислорода, вредных примесей и легировании путем добавки ферросплавов в жидкую ванну. При выплавке стали «кор-тен», например, в жидкую ванну добавляют феррохром, никель, медь, феррофосфор и другие ферросплавы.

   Однако в связи с тем, что в слабо перегретом жидкой сплаве сохраняются устойчивые связи между существующими атомами, атомы легирующих элементов не могут попасть на те места, которые им предназначены природой. Такая закономерность сохраняется и после кристаллизации стали. Поэтому в стали, выплавляемой по современной технологии, как правило, не реализуется полностью весь комплекс физико-механических свойств которые могли бы обеспечить вводимые в нее легирующие элементы.

   Если бы можно было сделать атмосферостойкую сталь без добавок легирующих элементов в период плавки, как это делалось в прошлом, она обладала бы более высокими свойствами. Но как это сделать, где найти материалы для выплавки такой стали? Как тут не вспомнить старых русских металлургов, ведь они находили такие материалы! А в наше время?

   Оказывается, и в наше время есть такие руды в Халиловском месторождении, около города Орска. Для работы на этих рудах в городе Новотроицке был построен Орско-Халиловский металлургический комбинат. И получают на комбинате природно-легированный чугун, который содержит никель, хром и фосфор.

   Получать-то получают, а переделывать в обычную сталь затрудняются. Дело в том, что в обычных сталях фосфор – вредная примесь, он делает сталь хрупкой, и его надо удалять до сотых долей процента. Удаляют фосфор из расплава путем его окисления и перевода образующихся окислов в шлак. Однако вместе с фосфором окисляется хром, а окислы хрома, переходя в шлак, делают его вязким, неактивным. Это затрудняет плавку стали, удлиняет ее, повышает стоимость стали. А вот атмосферостойкая сталь имеет высокое содержание фосфора, и, следовательно, фосфор из чугуна удалять практически не надо. Значит, при переплаве пригодно-легированного чугуна сохранится и хром, значит, нет опасности получать вязкие хромистые шлаки. Вот и получается, что халиловский чугун самой природой создан для производства природно-легированной атмосферостойкой стали.

   Эксперименты на Орско-Халиловском металлургическом комбинате привели к положительным результатам – изобретению новой природно-легированной атмосферостойкой стали. Новая никельхромомедистая высокофосфористая природно-легированная сталь с успехом выдержала все физические и механические испытания и обеспечила комплекс необходимых свойств при температуре – 40 °C.

   Интересно, что повышенное содержание фосфора и меди встречается также во многих образцах древних булатов. В Тульском музее оружия хранится кинжал. Длина его клинка 15 см, а ручки с головой быка – всего 10. Найден он на Куликовом поле; считают, что оружие изготовлено около 1380 года. Небольшие размеры дают основание предполагать, что это женское оружие. Внутри ручки есть пружина, с помощью которой клинок смазывается ядом, вытекающим из специальной железной трубки. Железо трубки сильно корродировано, в то время как лезвие клинка совершенно чистое, без каких-либо следов ржавчины. По-видимому, наши предки, сами того не подозревая, получали природно-легированную фосфором и медью сталь, которая хорошо противостояла коррозии.

Ю. Гуревич  Загадка булатного узора

Стальные, литые и кованые диски для автомобиля

Расскажем какие бывают колесные диски для автомобиля — стальные, литые и кованые. Чем отличаются и что лучше выбрать для машины.

Критерии выбора

Важный критерий — прочность. Они должны выдерживать максимальную нагрузку и не рассыпаться в движении. Испытанием для дисков могут служить трамвайные пути и ямы. В практике случались случаи, когда данные препятствия для некачественных дисков были решающими, т.е. попросту раскалывались или от них отламывался небольшой кусок. Другой критерий — масса. Чем меньше масса, тем лучше поведение автомобиля на дороге. Это объясняется, что колесо вместе с диском — неподрессоренная масса, которая влияет на управляемость, скоростные характеристики, расход топлива и плавность движения.

Считается, что если массу одного колеса снизить на один килограмм, то можно перевозить примерно на 50-60 килограмм больше груза.

Штампованные диски

Стальные (штампованные) диски для автомобиля широко распространены. До сих пор автомобили с конвейера выходят с данным типом колес. Хотя тенденция уменьшается в пользу литых легкосплавных дисков.

Штампованные колеса присущи автомобилям в низшей ценовой категории. Их делают из обычного проката методом штамповки, после чего покрывают лаком или грунтовкой. Благодаря легкости производства они являются самыми дешевыми, их стоимость в 2 раза меньше стоимости литых колес.

Преимущество штампованных дисков в их надежности. В случае ударов и максимальных нагрузок — они просто гнутся, что в дальнейшем можно исправить в шиномонтаже. Недостатки стальных дисков: большая масса, не очень красивый внешний вид и повышенная коррозия.

Литые диски

Легкосплавные диски получили распространение среди автолюбителей благодаря красивому внешнему виду.

Помимо внешнего вида, «литье» обладают другими преимуществами: малый вес, большая прочность и хорошее противостояние коррозии. Единственный недостаток — большая стоимость, если сравнивать со штампованными колесами. Легкосплавные диски широко представлены на рынке. Их продают, как отечественные компании KиK, «Виком», так и иностранные — AEZ, Artec, BBS. Цена литых колес зависит от бренда и от качества изготавливаемой продукции.

Кованые диски

Кованые диски не получили должного распространения, которого заслуживают. Это можно объяснить, что в Европе кованые диски из-за цены — атрибуты люксовых спортивных автомобилей. В России с легкосплавными коваными дисками обстоят намного лучше.

Чем отличаются легкосплавные диски от кованых? Кованые меньше весят, намного прочнее и не ломаются при сильном ударе, как литые. Также, кованые диски улучшают аэродинамику автомобиля на больших скоростях. Они популярны среди автоспортсменов и любителей тюнинга. Среди отечественных компаний, занимающие данными дисками — ВСПМО, КУМЗ, КРАМЗ и «Вилс».

Преимущества литых дисков

Безусловным плюсом является привлекательный внешний вид. Никто не будет с этим спорить, ведь авто с литыми дисками преображается, придавая ему более солидный вид. Многие утверждают, что с ними автомобиль быстрее едет, лучше разгоняется и расходует меньше горючего. Разберемся подробней. Для всех пунктов необходимо снижение массы машины, что достижимо с применением «литья». Только они не намного легче штампованных, т.к. из-за хрупкости производители намеренно увеличивают прочность, а это сказывается на весе. Литые диски немного легче штампованных, но разница не столь существенна. Все четыре диска снизят массу машины примерно на 10 килограмм, что мало скажется на расходе топлива и разгоне авто. Почувствовать улучшения смогут только автоспортсмены, и то не на каждой машине.

Другое преимущество — улучшенное управление. Это достигается благодаря снижению массы колеса. С «литьём» машина лучше обрабатывает профиль дороги и более чувствительна к неровностям. Но есть ложка дегтя. На автомобиле с зависимой подвеской результата не будет, ведь какой-либо положительный эффект будет только на машине с независимой подвеской.


Выбор дисков для автомобиля обусловливается потребностями и суммой в кошельке. Если хотите придать машине улучшенный внешний вид, то выбор — литые диски. Если занимаетесь автоспортом или любите тюнинг — кованые. Для автолюбителей, которые ценят надежность и не обладают лишней суммой, идеальный выбор — штампованные колеса.

Посмотреть как выглядит диски на автомобиле можно в интернете на сайтах, где продают колеса и шины. Вы выбираете свою машину и подходящие диски и вам показывают как она будет выглядеть с данными дисками. Очень удобно и наглядно.

Изготовление форм отливки, производство отливок, литые детали в Екатеринбурге

Главная \ Производство литых заготовок


ООО «Уральский центр сложного литья» непрерывно и постоянно совершенствует свои профессиональные услуги по разработке и изготовлению литья как общепромышленного применения, так и сложных и порой уникальных литых заготовок по следующим направлениям:

  1. Разработка литейной технологии и модельно-литейной оснастки для производства литых заготовок из стали, чугуна и цветных сплавов в ПГС и ХТС.
  2. Разработка литейной технологии и оснастки (пресс-форм) для изготовления отливок под давлением (ЛПД).
  3. Разработка литейной технологии и изготовление отливок по выплавляемым моделям (ЛВМ).
  4. Разработка литейной технологии и оснастки (кокиль) для изготовления кокильного литья.

Ключевыми этапами нашей работы по изготовлению качественных отливок является разработка и проектирование необходимой литейной технологии, а также изготовление литейной оснастки.

Особенности метода формовки в ПГС

Производство отливок методом формовки в ПГС (в песчано-глинистые смеси, или проще «в землю») является более экономичным, по сравнению с формовкой в ХТС, в силу скромной цены формовочных материалов. Благодаря относительно низкой стоимости готовых изделий, данный метод изготовления отливок является достаточно востребованным.

Но, при использовании данного метода, следует учитывать, что не все отливки могут быть изготовлены с применением ПГС, так как полученные заготовки будут иметь низкую точность (низкое качество поверхности, точности размеров и точности массы), что может не соответствовать требованиям чертежа детали. Кроме того, в дальнейшем это повлечет за собой дополнительные затраты на операции по зачистке и приданию товарного вида, а также и на механическую обработку за счёт более значительных припусков, что, в конечном итоге, негативно повлияет на итоговую цену готовых отливок и деталей.

По вышеуказанной причине технология используется для изготовления литых деталей и заготовок, к которым не применяются повышенные требования по качеству, но важно получить более дешёвые изделия.

Особенности метода формовки в ХТС

Технология формовки в ХТС (холодно твердеющие смеси) более затратная, по сравнению с формовкой в ПГС, но стальные и чугунные отливки, полученные при формовке в ХТС имеют ряд значительных преимуществ, в сравнении с формовкой в ПГС, таких как:

  • высокое качество литой поверхности (имеют достойный товарный вид даже на необрабатываемых поверхностях)
  • высокую точность размеров и массы отливки, что позволяет значительно сэкономить на последующей механической обработке, а полученное литьё применять в различных отраслях промышленности, в том числе и для сборки агрегатов особо ответственного назначения.  

В этом случае более высокая стоимость связующих компонентов формовочной смеси оправдана.

ЛПД

Литье под давлением наиболее точный метод литья, обеспечивающий получение отливок, во многих случаях, не требующих дополнительной механической обработки. Процесс осуществляется путем впрыскивания расплавленного металла в форму, где он застывает под давлением от 20 до 1000 атмосфер, что обеспечивает получение низкой пористости металла и исключению получения литейных дефектов. Это является преимуществом ЛПД, но использовать этот способ получения заготовок рационально только в серийном — массовом производстве, по причине довольно высокой стоимость изготовления пресс-формы, вследствие трудностей в изготовлении и нагрузок, которым она подвергается.

Стенки пресс-формы подвергаются чрезвычайно высоким тепловым нагрузкам, поэтому в пресс-формах из сталей отливают таким методом сплавы на основе:

  • алюминия
  • цинка
  • меди

Литье под давлением изделий из стали возможно только в формы, выполненные из жаропрочных сплавов.

Литьем под давлением обычно производят такие отливки, как:

  • металлические детали бытовой техники
  • замки
  • ручки дверей и окон
  • детали автомобилей
  • шасси радиоэлектронной аппаратуры и т.д.
  • ЛВМ.

ЛВМ известно с древнейших времен, тогда модель, выполненная из дерева или другого органического материала, выжигалась из формы при ее прокаливании на огне.

В наше время, литье по выплавляемым моделям (ЛВМ) — это процесс, который позволяет получить отливки в неразъемных разовых огнеупорных формах, мало отличающихся по размерам и форме от готовой детали. Поэтому эта технология широко применяется для изготовления сложных тонкостенных детали не требующих дальнейшую обработку, например, детали, применяющиеся в приборостроении.
Суть процесса в том, что расплав заливается в формы, получаемые с помощью моделей из легко плавящихся, выжигаемых или растворяемых составов. Обычно, трудности создания формы связаны с необходимостью извлечения модели из формы после ее уплотнения или затвердевания. Но, не любая модель может быть извлечена и в ряде случаев желательно, чтобы после формовки модель как бы исчезла, «растворилась», освободив полость под заливку жидкого металла. Обычно, для получения формы используют модели, изготовленные из легкоплавких материалов, таких как смесь стеарина и парафина. На такую модель создаётся оболочковая форма, которая образует рабочую полость для заполнения расплавом.

Кокильное литьё

Кокильное литьё или литье в кокиль, имеет свою особенность — невозможность разрушения формы после заливки, поэтому кокиль проектируется так, чтобы отливку можно было извлечь простым переворачиванием формы или разъёмом ее по плоскостям стыка. Это литьё металла, осуществляемое свободной заливкой кокилей.

«Кокиль» имеет своё название от французского – Coquille, что в переводе значит раковина, скорлупа)

Особенность этого процесса, определяет ограничение по форме получаемых отливок: форма должна быть достаточно простой, иметь уклоны для легкого извлечения. Естественно, материал формы должен обладать достаточной жаростойкостью. Обычно таким способом производятся отливки из медных и алюминиевых сплавов.

Сами кокиля изготавливают из сталей или из чугуна.
Литье в кокиль не позволяет получить крупные отливки, так как это ограничено возможностью изготовления крупногабаритных кокилей и обычно масса отливок не превышает 250кг.

Кокильное литье обладает следующими преимуществами:

 

  • возможостью многократного использования формы
  • простотой автоматизации процесса
  • низкой себестоимостью отливок
  • высокой точностью получаемых отливок

 

Для резюмирования, всего вышеизложенного, приведена таблица сравнительных характеристик методов литья, с которыми мы работаем.

Сравнительные характеристики методов литья

Способ литья Материал отливок Форма и размеры Точность (классы) шероховатость (Rz,мкм) Области применения
Литье в ХТС Чугун, сталь, цветные металлы Масса отливок от 1 кг, размеры и форма не ограничены, высокие требования по качеству 10, Rz 600-800 Все отрасли машиностроения от массового до единичного производства
Литье в кокиль Алюминиевые и медные сплавы, чугуны Масса до 250 кг, форма ограничена условиями извлечения отливки из кокиля 8-10, Rz >120 Серийное и массовое производство
Литье под давлением Алюминиевые, цинковые, реже медные сплавы Масса до 2кг, форма ограничена условиями раскрытия пресс-формы 5-8, Rz=40 Крупносерийное и массовое производство
Литье по выплавляемым моделям Сталь, спец. сплавы, медные и алюминиевые сплавы Форма отливки не ограничена, масса до 20 кг 6-8, Rz 120 Серийное производство сложных по форме изделий

Наше предложение

Специалисты ООО «Уральский центр сложного литья» правильно подберут необходимую литейную технологию, учитывая технические требования чертежа, особенности конкретной заготовки, предъявляемые к её качеству требования и дальнейшее применение.

Наш опыт производства отливок позволяет предложить заказчикам оптимальную и обоснованную цену на стальное, чугунное и цветное литьё, без ущерба качеству готовой продукции.

Мы стремимся построить с клиентами максимально прозрачные отношения, поэтому перед изготовлением литейной оснастки все рабочие чертежи заготовки (РЧЗ) в обязательном порядке согласовываются с заказчиком. Помимо этого, по желанию заказчика, мы можем предоставить клиенту калькуляцию затрат на производство каждого отдельного изделия.

Независимо от литейной технологии, все применяемые для изготовления отливок сплавы соответствуют требованиям ГОСТ по химическому составу и механическим свойствам.

По желанию заказчика, возможно изготовление литья в соответствии с требованиями ТУ, ОСТ или иным документам, разработанным и действующим на предприятии заказчика.

В обязательном порядке предоставляется сертификат соответствия на материал.

Чтобы узнать стоимость производства отливок на нашем предприятии позвоните менеджерам ООО «УЦСЛ» по телефону +7 (343) 339-48-68 или оставьте заявку при помощи специальной формы «Подать заявку».

Ковка и литье — чем отличаются?

Если вы решили украсить свой дом или приусадебный участок предметами из металла, стоит разобраться, чем отличается ковка от литья.

Лить или бить?

Ковка и литьё – два способа обработки металла для получения прочных износостойких предметов. В обоих случаях металл нагревается, правда до разных температур. Однако результат работы и процессы во многом различаются. Разберемся в  деталях.

Литьё – способ получения изделий с помощью заливки расплавленного металла в готовую форму.

Предполагает создание прототипа из дерева, глины, пластика,  который  станет прообразом будущего творения из металла. По  образцу создается литейная форма. Она может быть сделана как из прочного металла (для многоразового использования), так и из резины.  Расплавленный до жидкого состояния металл заливается в форму и остужается. Обычно льют сплавы, содержащие чугун, бронзу, латунь и др.. В процессе работы важно выбрать правильный состав, разогреть сплав до определенной температуры, сделать заливку быстро и профессионально, чтобы готовый объект максимально легко извлечь из формы с минимальным числом доработок.

При ковке мастер работает с разогретым до определенной температуры металлом, деформируя его с помощью молота и наковальни. Далее кузнец шлифует и дорабатывает изделие.

В целом, литьё – более трудоёмкий и длительный процесс, который требует подготовительного этапа в виде создания образца, производства литейной формы. Необходимы мощные печи для расплавки металла до текучего состояния.

При ковке нужно меньше времени и инструментов, металл разогревается до меньших температур.

Часто покупатели задаются вопросом — что тяжелее, литьё или ковка?

Всё зависит от того, какой сплав используется.

Одинаковый по размеру объект может быть разного веса: например, чугун и бронза тяжелее алюминиевого сплава. Литые изделия часто производят именно из чугуна или бронзы, однако они могут быть полыми внутри, соединенными сваркой по шву. Поэтому однозначно сделать выводы о том, что литые предметы тяжелее или легче кованых, нельзя.

Ковка или литье: что лучше?

Всё зависит от задач.

Литые объекты являются более прочными и твёрдыми, но хрупкими. А кованые – более пластичными и менее жесткими.  Поэтому, например,  оконные решетки лучше сделать методом ручной ковки. А крупную цельную деталь, которая должна выдерживать серьезные нагрузки, лучше создать методом литья. Например, лестничные ступени или плитку лучше отлить из сплава.

Кованые изделия легче поддаются ремонту – элемент можно приварить или скрепить методом обжима (холодной ковки). Литые изделия при появлении трещин не поддаются ремонту. Причина в том, что чаще всего причиной раскола являются внутренние полости, образованные при застывании металла.

Литые предметы могут служить несколько веков, они более устойчивы к коррозии и не требуют постоянной обработки. Кованые изделия требуют ежегодной обработки краской.

Как отличить ковку от литья?

Кованые предметы будут иметь больше фактуры – сделанные руками мастера, будут иметь и неровности, и шероховатости, которые придадут шарма. Даже отшлифованные, будут  иметь следы окалины. Литые всегда более гладкие и блестящие, чаще более тяжелые.

Где больше творчества и уникальности?

Считается, что  получить эксклюзив проще с помощью ручной ковки.  Действительно, ковка — это менее трудозатратный процесс,  а значит, более доступный. Создание шедевра сосредоточено в руках одного мастера. Даже если он захочет повторить  творение, оно будет все равно другим – ведь многое зависит от исходного материала, настроения, от того, «как рука ляжет».

Однако и ковка и литьё позволяют получать как серийные изделия, так и уникальные. При литье однотипные товары создают  с помощью многоразовых (обычно чугунных) форм, в которые многократно наливают расплавленный металл.  Для получения единичных изделий (например, статуи)  литейные формы делают из недорогого металла.  При ручной ковке можно также автоматизировать процесс и получать повторяемые изделия за счет применения станков и различных обжимов.

Итак… Литьё или ковка? Решение принимать вам!  Мы же поможем в реализации любых задумок в металле путем ручной ковки.

Чем отличаются литые диски? Какие диски лучше выбрать?

Основное достоинство литых дисков – это их относительно невысокая стоимость. Недостаток – один, при этом, он очень серьезный. К сожалению, на нашем рынке присутствует достаточно большое количество продукции, обладающей откровенно низким качеством или даже бракованной, а также нередки случаи попадания в торговую сеть подделок.

 

Особенности технологии изготовления литых дисков

 

Технология изготовления литых дисков достаточно проста, изделие получается после заливки специального сплава в соответствующую форму и полного его остывания. В качестве исходного компонента используют сплавы из таких металлов, как алюминий и магний. В виду того, что в составе сплава присутствует большее количество алюминия, в некоторых европейских странах литые диски называют алюминиевыми.

 

Следует отметить, что основные эксплуатационные характеристики алюминиевых дисков, такие как прочность, надежность, стойкость к ударам различной силы зависят от качественных показателей исходного сплава, особенностей формы, используемой для литья, а также от качества окончательной обработки и покраски. Из этого следует вывод, что при приобретении литых дисков торопиться не следует, необходимо внимательно осмотреть приобретаемый товар, узнать как можно больше о нем и не стараться купить наиболее дешевые образцы. Как известно, чрезмерно экономные водители всегда тратят в два раза больше денег.

 

Основные отличия литых алюминиевых дисков от стальных

 

Основные отличия литых легкосплавных дисков от своих стальных аналогов сводятся к следующим показателям:

 

— собственная масса диска;

 

— стоимость;

 

— дизайн изделия.

 

Об этом знает каждый автолюбитель.

 

Обычный литой диск имеет массу приблизительно на 30-40% меньшую в сравнении с его стальным аналогом. Этот фактор позитивно сказывается на характеристиках управляемости, а также снижает нагрузку на узлы подвески. Более того, литой диск внешне выглядит гораздо привлекательнее, чем его собрат из стали. Этот фактор становится определяющим при выборе. Необходимо отметить, что рыночная стоимость литых дисков в несколько раз выше, чем цена стальных моделей.

 

Кроме этих характеристик, существуют другие отличительные признаки, проявляющиеся в ходе эксплуатации стальных и литых дисков. Каждый автолюбитель обязан учитывать то, что литые диски, в сравнении со своими аналогами из стали, обладают большей хрупкостью. При попадании в яму значительных размеров стальной диск деформируется, а литой диск не изменит свою первоначальную форму, однако, на его поверхности могут образоваться трещины, заставляющие водителя задуматься о возможности дальнейшей эксплуатации этого диска. Это объясняется тем, что технология изготовления литых дисков содержит в себе операцию закалки, а это, кроме обретения дополнительной твердости, оборачивается повышенной хрупкостью изделия.

Реакция литых дисков на движение автомобиля по ямам

 

Многих автолюбителей, установивших на свои авто литые диски, интересует ответ на вопрос: «Какую силу должна нести в себе ударная нагрузка, способная разрушить литой диск?» Отвечая на этот вопрос, необходимо сказать, что этот показатель зависит от качества изделия, однако, любой литой диск рассчитан на удар гораздо большей силы, чем его штампованный аналог из стали.

 

Существенным различием между штамповкой и литьем является разница в результате их удара о поверхность какого-либо дорожного препятствия. Так, если с бордюром столкнется стальной диск, колесо деформируется, в результате чего шина будет постоянно терять давление. В случае мощного столкновения колеса, на котором установлен литой диск, с бордюром, деформация не возникнет, так как диск сразу же разрушится. А если столкновение произойдет на высокой скорости? О последствиях страшно думать.

 

Еще одна тонкость, которую должен знать каждый автолюбитель – литые диски не подлежат ремонту. Это не зависит от репутации шиномонтажного предприятия и оборудования, на котором его сотрудники выполняют свою работу. Говоря иначе, привлекательность внешнего вида посредством сварки и последующей покраски вернуть, конечно же, можно, а вот первоначальные характеристики прочности не вернуться никогда.

 

Как и любой другой товар, литые диски обладают характерными достоинствами и недостатками. В большинстве случаев вполне может иметь место экономически оправданная и безопасная эксплуатация.

 

Ситуации, в которых лучше не эксплуатировать литые диски

 

В сравнении со своими стальными аналогами, литые диски обладают следующими преимуществами:

 

— они удобны и просты в эксплуатации;

— имеют привлекательный внешний вид;

— не подвержены коррозии;

— обладают небольшим собственным весом.

 

Меньший вес литых дисков позволяет снизить нагрузку на узлы подвески автомобиля и улучшить характеристики управляемости. Однако, автолюбитель, решивший установить на свое авто литые диски, должен помнить о том, что их безопасная эксплуатация может быть достигнута только при движении по дорогам с качественным покрытием. Эксплуатировать литые диски не рекомендуется новичкам, которые не обладают достаточным уровнем реакции для объезда дорожных неровностей, а также водителям, использующим агрессивную манеру вождения, так многочисленные бордюры и трамвайные пути в условиях города могут обернуться самыми неожиданными последствиями.

Эксплуатировать литые диски или нет зимой — должен решать только владелец автомобиля, на котором они установлены. Скользкий лед, снег, а также их сочетание могут обернуться непредсказуемостью движения, при котором столкновение с препятствием, губительным для литых дисков, станет неизбежным. Если у вас достаточный опыт вождения в условиях зимней дороги, а коммунальные службы вашего города своевременно справляются со своими обязанностями, эксплуатировать литые диски зимой можно.

 

Кроме сказанного выше, необходимо учитывать, что практически все отечественные коммунальные предприятия для скорейшей очистки дорог от снега используют определенные химические вещества, в результате воздействия которых внешний вид литого диска может пострадать. Недостатки внешнего вида можно исправить по окончании зимы, однако, стоимость подобного ремонта доступна далеко не каждому среднестатистическому автолюбителю. Если вы не отказываетесь от эксплуатации литых дисков в зимнее время, используйте совместно с ними высокопрофильную резину.

Рассказать друзьям:

 

 

Все новости

Литейные стали и их свойства

К литейным сталям относят железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2,14% С и другие элементы (Mn, Si, Р, S, Cr, Ni, W, Mo, V и т. д.), попавшие в сталь из шихтовых материалов либо специально введенные в нее в определенных количествах для придания сплаву необходимых эксплуатационных и технологических свойств.

В настоящее время стальные отливки используют во всех отраслях машиностроения; по объему производства они занимают второе место после чугунов. Из сталей отливают обычно детали, к которым предъявляют повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долговечности в процессе эксплуатации. Литейные стали классифицируют в основном по способу выплавки, химическому составу, структуре, назначению. По химическому составу литейные стали разделяют на углеродистые, а также низко-, средне- и высоколегированные.

По структуре углеродистые стали могут быть ферритными или перлитными, а легированные — ферритными, мартенситно-ферритными, мартенситными, аустенитно-мартенситными, аустенитно-ферритными и аустенитными. Так как стальные отливки обычно подвергают термической обработке, стали классифицируют также по структуре в термически обработанном состоянии. Так, для термически обработанных углеродистых и многих низко- либо среднелегированных сталей характерна перлитная структура, а для высоколегированных жаропрочных и жаростойких сталей, так же как и для износостойкой высокомарганцовистой стали 110Г13Л,— аустенитная. Структура отливок из высоколегированных сталей в основном определяется природой и количеством легирующих элементов, содержанием углерода, режимом термической обработки, поэтому приведенная выше классификация этих структур условна. В зависимости от скорости охлаждения, например, у сталей мартенситного класса можно получить перлитную структуру и наоборот.

В зависимости от назначения литой детали и требований к ней конструкционные нелегированные и легированные стали разделены (согласно ГОСТ 977—75) на три группы: для изготовления отливок общего назначения, ответственного назначения и особо ответственного назначения. Для каждой группы отливок установлены показатели контроля. Для отливок I группы допускается содержание в стали 0,05—0,06% S и 0,05—0,087% Р; для отливок II группы —0,045—0,06% S и 0,04—0,07% Р; для отливок III группы — 0,045—0,05% S и 0,04— 0,05% Р. Содержание других элементов одинаково для сталей всех групп отливок.

По способу выплавки различают стали, выплавленные в печах с кислой и основной футеровкой, так как состав футеровки оказывает существенное влияние на ход процесса плавки и свойства готового сплава. В печах с кислой футеровкой, главной составляющей которой является кремнезем SiO2, выплавляются обычно углеродистые и многие низколегированные конструкционные стали. В печах с основной футеровкой (магнезитовой, магнезитохромитовой, хромомагнезитовой) выплавляют преимущественно средне- и высоколегированные стали.

Большую часть фасонных отливок (около 65%) изготовляют из углеродистых конструкционных сталей (ГОСТ 977—75) следующих марок 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л, 55Л. В обозначении марки число означает среднее содержание углерода в сотых долях процента (например, для марки 25Л—0,25% С), а буква «Л» указывает, что сталь предназначена для литья (табл. 5.5.). Как видно из приведенных в таблице данных, с увеличением содержания углерода повышается прочность и снижаются пластические свойства сталей. Одновременно улучшается жидкотекучесть их и уменьшается усадка. Важное значение имеют требования, указанные в примечаниях в отношении содержания вредных примесей — серы и фосфора. Сера вызывает склонность сталей к образованию горячих трещин, а фосфор — хрупкость при обычных и низких температурах.

5.5. Свойства некоторых углеродистых конструкционных литейных сталей.


* В зависимости от назначения сталей содержание в них вредных примесей имеет различные ограничения: для отливок общего назначения допускается содержание серы до 0.06% и фосфора до 0,08%, тогда как для отливок особо ответственного назначения количество каждого из этих элементов не должно превышать 0,05%; содержание кремния в сталях всех указанных марок должно быть в пределах 0,2—0,52%. а Cr. Ni, Cu — не более 0.3% (каждого).

В ГОСТ 977—75 (СТ СЭВ 4459—84, СТ СЭВ 4561-84) предусмотрено также сорок пять марок легированной (Cr, Ni, Mn, Mo, V, Cu и др.) конструкционной стали с содержанием каждого из легирующих элементов не более 2% (мае.).

На отливки из высоколегированных сталей со специальными свойствами установлен ГОСТ 2176—77. Стандартом установлено 30 марок высоколегированных сталей указанного назначения. Марки включают буквенное обозначение легирующих элементов и следующие за ним числа, указывающие на среднее содержание этого элемента в массовых процентах. Числа в начале наименования марки характеризует среднее содержание углерода в процентах, а буква «Л» в конце показывает, что сталь предназначена для фасонного литья. Так, широко используемая в машиностроении коррозионностойкая (нержавеющая) сталь аустенитного класса 10Х18Н9ТЛ содержит не более 0,12% углерода, 17— 2U% хрома, 8—11% никеля и до 0,6% титана, а отличающаяся высокой износостойкостью высокомарганцовистая сталь 110Г13Л, идущая, например, на отливку звеньев гусениц тракторов и других гусеничных машин, содержит 0,9—1,3% углерода и 11,5—14,5% марганца. Для большинства рассматриваемых легированных сталей строго ограничивается содержание вредных примесей (до 0,03—0,035% серы и до 0,035—0,04% фосфора). Буквенные обозначения легирующих элементов приняты теми же, что и в марках легированных чугунов (см. примечание к табл. 6.3), а других: Ф—ванадий, В — вольфрам, Б — ниобий, Р — бор.

ГОСТ 21357—75 установлен на отливки из хладно-стойкой и износостойкой стали для деталей машин и металлоконструкций, эксплуатируемых при температурах до —60°С. К числу этих сталей относят углеродистые и легированные конструкционные (например, 15ЛС, 35МЛС, ЗОХМЛС, 35ХГСМЛС), а также высоколегированные со специальными свойствами 10Х18Н9МЛС и 110Г13МЛС. Буква «С» в конце марки указывает, что эта сталь предназначена для работы при температурах до —60°С. В рассматриваемых сталях хладностойкость и повышенная износостойкость обеспечиваются низким содержанием вредных примесей — серы и фосфора (не более 0,02% каждой), а также обработкой этих сталей при плавке комплексными раскислителями и лигатурами редкоземельных и других металлов в сочетании со специальными режимами термической обработки готовых отливок.

В чем разница между углеродистой сталью и литой сталью?

Одним из основных преимуществ литья по выплавляемым моделям является то, что оно позволяет использовать более широкий спектр материалов в процессе литья. В рамках процесса проектирования можно использовать бесконечный выбор сплавов с гибкостью для всех конфигураций.

Двумя наиболее распространенными сплавами, используемыми любой компанией по литью стали, являются углеродистая сталь и литая сталь. Хотя термины схожи по своей природе, есть ключевые различия в их значениях и в том, как они связаны с их использованием в процессе литья по выплавляемым моделям.

Во всех типах стали существуют различные марки стального литья, которые определяют конкретные свойства стали, что может помочь определить их преимущества или недостатки в определенных процессах. Углеродистая сталь – это один из видов общей группы стальных отливок с содержанием углерода до 2,1% по весу. Когда содержание углерода в сплаве превышает 2,1%, он считается чугуном.

Литая сталь

Таким образом, литая сталь

представляет собой тип углеродистой стали, часто с содержанием углерода от 0.1-0,5% углерода. Это особый сплав, который часто используется и известен своей ударопрочностью. Углеродистые и литые стали особенно известны тем, что выдерживают частые или внезапные удары, но не деформируются, не ломаются и не изгибаются.

Литая сталь

известна своей способностью выдерживать эти типы высоких напряжений и сил растяжения. Фактически, эта ударопрочность является одним из основных преимуществ использования литой стали по сравнению с чугуном. Сочетание прочности и пластичности стали делает ее основным продуктом в механических и конструкционных применениях, поскольку она способна выдерживать большие нагрузки.Это одна из основных причин, почему сталь является наиболее часто используемым металлом в мире.

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь

также известна своей устойчивостью к коррозии, особенно при использовании защитных мер в ходе регулярного технического обслуживания. Он также устойчив к износу, помогает увеличить срок хранения и обеспечивает прочный слепок. Как правило, количество углерода в любой углеродистой стали или стальной отливке определяет твердость материала в пределах от низкоуглеродистой, стандартной до высокоуглеродистой стали.

В Intercast у нас есть максимальная гибкость, чтобы выбрать правильный сплав для вашей отливки в нашем сталелитейном цехе. Благодаря более чем 125-летнему опыту нашей руководящей команды мы понимаем преимущества различных сплавов и содержания углерода и можем помочь подобрать правильную смесь в зависимости от ваших потребностей. Обладая статусом maquiladora, мы предлагаем решения в режиме реального времени, а также цены мирового класса и отличное обслуживание клиентов.

Мы относимся к нашим клиентам как к партнерам и работаем на долгосрочную перспективу, независимо от ваших потребностей или отрасли, в которой работает ваш бизнес.Если вы заинтересованы в том, чтобы начать процесс, просто свяжитесь с нами, чтобы запросить расценки для вашего проекта, и позвольте нам рассказать вам о преимуществах, которые мы можем предоставить нашим клиентам.

Чугун

против литой стали

Чугун по сравнению с литой сталью

Один из наших Клиенты литейного завода Даньдун спросили меня, какой из них лучше для чугун против литой стали. Я должен скажем, никто не лучше, но только который один больше подходит для ваших продуктов.

Во-первых, дайте нам знать, что такое чугун и литая сталь.

Чугун обычно относится к серый чугун, ковкий чугун и ковкий чугун, который представляет собой чугунное литье с содержанием углерода выше 2%.

Литая сталь

обычно относится к обычной углеродистой стали и легированной стали или называется стальным литьем с содержанием углерода менее 2%.

Таким образом, большой разницы между химическим составом и сырьем для чугуна и стального литья нет.Однако их физические свойства имеют много различий.

Преимущество и недостаток чугуна:

серый чугун имеет хорошее литье свойства, хорошее гашение вибрации, хорошая износостойкость, хорошая обрабатываемость и низкая чувствительность к вырезу. Однако его прочность на растяжение и Удлинение очень низкое, поэтому серый чугун подходит для изготовления некоторых металлических деталей с низкие механические требования, такие как защитный кожух, крышка, масляный поддон, рука колеса, рама, пол, молоток, маленький ручка, основание, рама, ящик, нож, кровать, подшипник, стол, колеса, крышка, насос, клапан, труба, маховик, двигатель блоки и т.д.

Серый чугун также имеет некоторые высокие сорта, поэтому отливки из серого чугуна с высокими сортами могут выдерживать большие нагрузки. нагрузка и определенная степень герметичности и коррозионная стойкость. Например, цилиндр, шестерня, база, маховики, станина, цилиндр блок, гильза цилиндра, поршень, коробка передач, тормозное колесо, соединительная пластина, средняя клапан давления и т. д. Подробнее см. на сайте iron-foundry.com.

ковкий чугун и ковкий чугун обладают повышенной прочностью, лучшей пластичностью, термостойкость и прочность, чем у серого чугуна, поэтому он имеет более широкое применение, в некоторых случаях ковкий чугун может заменить углеродистую сталь.

Однако его технология производства высока, производственный процесс более сложный, поэтому отливки из ВЧШГ имеют более отливок дефекты и себестоимость его производства выше, чем у серого чугуна. Учитывая его преимущества, существует множество поля, для которых используется ковкий чугун, такие как напорные трубы и фитинги, Автомобильные приложения, Сельское хозяйство, дорожные и строительные работы, Общие инженерные приложения.

Преимущество и недостаток литой стали:

Одним из преимуществ литой стали является гибкость дизайна, дизайнер кастинг имеет наибольшую свободу дизайнерские решения, особенно сложные формы и детали полого сечения.

Литая сталь имеет металлургию гибкость производства и сильнейший вариативность, вы можете выбрать другой химический состав и контроль, адаптированы к различным требованиям разные проекты.По разному жару выбор лечения в более широком контексте механических свойств и производительность, хорошая свариваемость и работоспособность.

Стальные отливки могут использоваться для различных условий труда и его механические свойства превосходят любые другие литейные сплавы и различные высоколегированная сталь специального назначения. Чтобы выдерживать высокое растягивающее напряжение или динамическая нагрузка компонентов, это важные отливки сосудов под давлением в низкая или высокая температура за счет больших и ключевые части важной части нагрузки, в принцип, следует отдавать предпочтение стали отливки.

Однако литая сталь имеет сравнительно плохая тряска-всасывание, износ сопротивление, подвижность и заброс производительность плохо сравнивается с актерским составом железо.

Стальные отливки, изготовленные методом литья по выплавляемым моделям, будут иметь лучшее внутреннее и поверхностное качество, но их цена будет намного выше, чем у ковкого чугуна.

Кроме того, отливки из чугуна могут быть изготовлены с помощью автоматической формовочной линии или процесса формования оболочек, поэтому производительность намного выше, чем у стальных отливок. Время производства будет намного короче.

Чугун против литой стали:

Таким образом, для сравнения чугуна и литой стали у них есть свои преимущества и недостатки, вы должны выбрать его в соответствии с вашим приложением и их физические свойства.

Принцип выбора будет:

1. Если серый чугун или ковкий чугун могут соответствовать механическим и физическим свойствам вашей продукции, то нет необходимости рассматривать литую сталь.

2. Если вы предпочитаете идеальное качество поверхности и контроль размеров, то вы можете рассмотреть стальные отливки, изготовленные методом литья по выплавляемым моделям из кремнезема, хотя их цена будет очень высокой.

3. Если у вас очень большой спрос, например, десятки тысяч штук в год, вам может потребоваться чугун, изготовленный с помощью процесса автоматического литья или формования в оболочке.

4. Если вы не предъявляете высоких требований к их механическим свойствам, то можно выбрать серый чугун, так как его цена будет ниже, чем у ВЧШГ и стального литья.

Дом | Свяжитесь с нами

Что лучше Литая сталь по сравнению с углеродистой сталью

Литая сталь по сравнению с углеродистой сталью

Углеродистая сталь и литая сталь — два наиболее распространенных сплава, используемых сталелитейными компаниями. Многие клиенты или клиенты часто спрашивали нас: в чем разница между стальным литьем и стальным литьем? Какой из них лучше? На самом деле нет никого лучше, но какой из них больше подходит для ваших приложений.

Что такое углеродистая сталь и литая сталь?

Литая сталь обычно относится к обычной углеродистой стали и легированной стали. Или называется стальным литьем с содержанием углерода менее 2%. Во всех типах стали существуют различные марки стального литья, которые определяют определенные свойства стали. Это может помочь определить их преимущества или недостатки в определенных процессах.

Литая сталь

Литая сталь — это тип углеродистой стали, часто с содержанием углерода от 0.1-0,5% углерода. Это особый сплав, который часто используется и известен своей ударопрочностью. Углеродистые и литые стали особенно известны тем, что выдерживают частые или внезапные удары, но не деформируются, не ломаются и не изгибаются.

Литая сталь известна своей способностью выдерживать эти типы высоких напряжений и сил растяжения. Фактически, эта ударопрочность является одним из основных преимуществ использования литой стали по сравнению с чугуном. Сочетание прочности и пластичности в стали делает ее основным продуктом в механических и конструкционных применениях.Он способен выдерживать большие нагрузки. Это одна из основных причин, почему сталь является наиболее часто используемым металлом в мире.

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь также известна своей устойчивостью к коррозии, особенно при использовании защитных мер в ходе регулярного технического обслуживания. Он также устойчив к износу, помогает увеличить срок хранения и обеспечивает прочный слепок. Как правило, количество углерода в любой углеродистой стали или стальной отливке определяет твердость материала в пределах от низкоуглеродистой, стандартной до высокоуглеродистой стали.

На нашем литейном заводе, имея более чем 23-летний опыт работы в нашей команде, мы понимаем преимущества различных сплавов и содержания углерода. Мы можем выбрать правильный сплав для вашей отливки в нашем литейном цехе.

Разница между литой сталью и углеродистой сталью:

1. Отличается по своей природе

Литая сталь: Литая сталь представляет собой разновидность литейного сплава. Железо и углерод являются основными элементами. Содержание углерода составляет от 0 до 2%.
Углеродистая сталь: Углеродистая сталь представляет собой сплав железа с углеродом с нулевым содержанием углерода.0218% до 2,11%. Как правило, он также содержит небольшое количество кремния, марганца, серы и фосфора.

2. Различные характеристики

Литая сталь: литая сталь 304, 316 в настоящее время является наиболее широко используемой нержавеющей сталью. Оба из аустенитной литой стали, немагнитные или слабомагнитные. 430, 403 и 410 представляют собой аустенитно-ферритные нержавеющие стали с магнитными свойствами.
Углеродистая сталь: как правило, чем выше содержание углерода в углеродистой стали, тем выше ее твердость и прочность.Но пластичность ниже.

3. Различная классификация

Литая сталь:

По характеристикам применения:
1) Литая инструментальная сталь. Литая инструментальная сталь может быть разделена на литейную инструментальную сталь и литейную сталь.

2) Литье из специальной стали. Его можно разделить на литье из нержавеющей стали, литье из жаропрочной стали, литье из износостойкой стали, литье из сплава на основе никеля.

3) Литая сталь для машиностроения и строительства. Его можно разделить на литую углеродистую конструкционную сталь и литую легированную конструкционную сталь.

4) Литье из легированной стали. Его можно разделить на литье из низколегированной стали, литье из среднелегированной стали и литье из высоколегированной стали.

Углеродистая сталь:

По назначению углеродистая сталь может быть разделена на углеродистую конструкционную сталь, углеродистую инструментальную сталь и конструкционную автоматную сталь.

Углеродистая конструкционная сталь подразделяется на конструкционную сталь для машиностроения и конструкционную сталь для машиностроения.

JC casting — завод по производству стального литья в Китае.Мы можем производить отливки из различных сортов стали. Получите бесплатную цитату, если вы свяжитесь с нами сегодня!

Что такое стальное литье | Недвижимость | Типы | Приложение

Что такое стальное литье?

Стальное литье — форма литья, в которой используются различные виды стали. Литая сталь используется, когда чугун не может обеспечить необходимый уровень прочности. Это формируется путем заливки расплавленной стали в форму. Отливки будут формоваться в соответствии с тем, что необходимо для производства. Процесс литья стали осуществляется только специалистами по металлообработке.

Сталь – универсальный материал для металлоконструкций. Однако его трудно плавить, в отличие от железа. При этом процедуру должен проводить настоящий специалист. В наши дни стальное литье используется в различных отраслях промышленности, таких как электроника, пищевая промышленность и строительство.

Свойства литой стали

Литые стали обладают различными свойствами. Физические свойства могут измениться при включении в процесс тепла или других химических веществ. Литая сталь будет тщательно отобрана и обработана, чтобы обеспечить необходимую производительность.

Литые стали могут выдерживать нагрузки. Чтобы отрегулировать ударную вязкость литых сталей, можно легировать металлы и подвергать нагреву.

Стальное литье не подвержено истиранию. Он имеет высокий уровень твердости, поэтому на материале не будут видны даже царапины.

Литые стали трудно деформировать силой. Вот насколько это сильно. Это также определяет его долговечность.

Литые стали устойчивы к износу и разрыву. Он может противостоять трению и частому использованию. Уровень износостойкости делает его идеальным для компонентов, которые будут интенсивно использоваться.

Это делает материал устойчивым к коррозии. Несмотря на постоянное использование, литые стали обладают высокой устойчивостью к элементам, которые могут вызывать коррозию.

Это кромка литых сталей по сравнению с другими отливками. Его можно сваривать для создания необходимых форм и форм, не повреждая его.

Преимущества стальных отливок

Стальные отливки широко используются во многих отраслях промышленности. Они также используются в бытовых и коммерческих продуктах. Он стал популярным и востребованным из-за преимуществ, которые он предоставляет.

Стальные отливки надежны. Благодаря своей прочности и долговечности изготовленный компонент не будет легко поддаваться повреждениям. Он обещает долговечность отрасли, которой будет служить.

Цены на стальное литье конкурентоспособны на рынке по сравнению с другим литьем. Вы можете найти разумные цены, но при этом получить то же качество и долговечность, которые вы ожидаете от него.

С помощью стальных отливок вы можете создавать даже самые сложные и уникальные формы, рисунки и формы, которые вам нужны.Его легко формировать и деформировать при необходимости. Гибкость литых сталей идеально подходит для любой отрасли, где требуются уникальные и прочные отливки.

Литые стали могут подвергаться любым необходимым процессам. Он может хорошо адаптироваться к различным химическим составам, нагреву и другим процедурам, необходимым для производства компонента.

Типы литой стали

Литая сталь имеет много типов. По химическому составу литейные стали делятся на две основные группы. Это углеродистые литые стали и легированные литые стали.

Углеродистая сталь

Углеродистая сталь – это особый тип стали. Потому что он имеет более высокую концентрацию углерода. Он также имеет типы низкоуглеродистой стали, среднеуглеродистой стали, высокоуглеродистой стали. При этом он предоставляет гораздо больше преимуществ своим пользователям. Углеродистые стали прочнее и долговечнее по сравнению с обычными сталями. Он более устойчив к нагрузкам, но все же может сломаться при чрезмерном воздействии. Этот тип литой стали используется в таких отраслях, как строительство, автомобилестроение и многих других.

Вообще говоря, низкоуглеродистая сталь ZG15 имеет более высокую температуру плавления, но плохие характеристики литья. Он используется только для изготовления деталей двигателя или науглероженных деталей.

Среднеуглеродистая сталь ZG25~ZG45 обладает более высокими комплексными свойствами, чем все виды чугуна. Это высокая прочность, отличная пластичность и ударная вязкость. Поэтому он подходит для изготовления деталей сложной формы с высокими требованиями к прочности и ударной вязкости. Например, колеса поезда, стойки и наковальни кузнечных молотов, валки и клапаны высокого давления.Это наиболее широко используемый тип углеродистой литой стали.

Высокоуглеродистая сталь ZG55 имеет низкую температуру плавления. Его характеристики литья лучше, чем у среднеуглеродистой стали. Но его пластичность и прочность плохие. Он используется только для изготовления нескольких быстроизнашивающихся деталей.

Легированные стали

Легированные стали образуются при соединении элементов, состоящих из металлов и неметаллов, с углеродистыми сталями. Они используются во многих отраслях промышленности, таких как горнодобывающая промышленность, автомобилестроение, дорожное строительство и многое другое.Легированные стали используются не только для крупных компонентов, они также используются для изготовления мелкого и основного бытового оборудования.

По общему количеству легирующих элементов легированную литейную сталь можно разделить на две категории: низколегированную сталь и высоколегированную сталь.

(1) Низколегированная сталь. моя страна в основном использует серию марганца, серию кремния марганца и серию хрома. Например, ZG40Mn, ZG30MnSi1, ZG30Cr1MnSi1 и т. д. Используется для изготовления таких деталей, как шестерни, рабочие цилиндры гидравлических прессов и роторы гидротурбин.А ZG40Cr1 обычно используется для изготовления важных деталей, подвергающихся нагрузке, таких как высокопрочные шестерни и высокопрочные валы.

(2) Высоколегированная сталь. Он обладает особыми свойствами, такими как износостойкость, термостойкость или коррозионная стойкость. Таких как высокомарганцевая сталь ЗГМн13. Это своего рода износостойкая сталь. В основном используется для изготовления деталей, используемых в условиях сухого трения. Например, передняя стенка и зубья грейферного ковша экскаваторов, гусеницы тракторов и танков и т. д.Хромоникелевая нержавеющая сталь ЗГ1Х18Н9 и хромистая нержавеющая сталь ЗГ1Х13 и ЗГХ28 и др. Высокая коррозионная стойкость к азотной кислоте. В основном используется в производстве химических, нефтяных, химических волокон, продуктов питания и других частей оборудования.

Для сравнения, хотя оба типа стали полезны и пользуются спросом, они представляют собой полную противоположность с точки зрения их свойств. Легированные стали более устойчивы к коррозии, чем углеродистые стали. Но по прочности и долговечности уступает углеродистой стали.Между углеродистыми сталями и легированными сталями существует множество контрастных свойств и элементов. Но, в конце концов, оба они очень полезны для многих отраслей и профессий.

Применение стального литья

Стальное литье эффективно во многих областях применения. Поэтому он стал востребован на рынке. Его популярность во всем мире продолжает расти.

Во многих ключевых элементах железнодорожных локомотивов используются стальные отливки. Вы можете найти их в таких компонентах, как боковые рамы, колеса, сцепки и балки.

  • Аппаратура электростанции 

В различных компонентах тепловых и атомных электростанций используется стальное литье для обеспечения долговечности и эффективности. Свойства, которыми обладают литые стали, делают их надежным компонентом в этой отрасли.

Строительная промышленность нуждается в инструментах и ​​оборудовании, способных выдерживать высокие нагрузки и давление. Таким образом, литые стали идеально подходят для изготовления строительного оборудования и компонентов, таких как колеса, грузовые колеса и многие другие.

Горнодобывающая промышленность — хрупкая отрасль. Все, что используется в его работе, должно быть долговечным и обеспечивать безопасность его работников. Стальное литье тщательно используется при создании необходимого оборудования для этой отрасли.

Стальное литье с незапамятных времен применялось в различной аэрокосмической технике. Некоторые из ключевых компонентов, используемых в аэрокосмической отрасли, изготовлены из литой стали, например, кронштейны двигателя, опорные пластины тормозов и многие другие.

Многие сельскохозяйственные машины работают в суровых условиях, и это делает стальные отливки очень эффективными.

Производитель и поставщик стального литья

JC Casting — ведущий производитель и поставщик стального литья по выплавляемым моделям. Наша компания, базирующаяся в Дунъин, Шаньдун, Китай, предоставляет своим клиентам лучшие продукты и услуги. Наши продукты и услуги включают в себя различные материалы, в том числе углеродистую сталь, легированную сталь, алюминий и многое другое. Мы можем производить отливки для различных отраслей промышленности, таких как сельское хозяйство, строительство, железные дороги и многое другое.Любые необходимые отливки, JC Casting, несомненно, обеспечит высочайшее качество и эффективность.

Почему стоит выбрать JC Casting? Мы имеем большой опыт в обеспечении потребностей клиентов в литье. Их клиентская база продолжает расти из-за их продуктов и услуг самого высокого качества. И самое главное, JC Casting гарантирует, что удовлетворение их клиентов гарантировано и достигнуто.

По вопросам, связанным с продуктами и услугами для литья по выплавляемым моделям, вы можете позвонить по телефону +86 181 05457890 или написать им по электронной почте [email protected] investcastingpci.ком .

Литая сталь против чугуна

При проектировании нового металлического компонента путем литья проектировщик или пользователь может сомневаться в том, что литая сталь или чугун лучше подходят для его применения. Откровенно говоря, и литая сталь, и чугун имеют свои преимущества и недостатки. Мы можем только выбрать правильный материал в соответствии с его свойствами и рабочей средой отливки. Чтобы помочь нашим клиентам лучше понять различия этих двух видов различных материалов, ниже мы представим их подробно:

Литая сталь

Литая сталь в основном относится к обычной литой углеродистой стали и легированной стали.Литая сталь представляет собой процесс литья стали с содержанием углерода менее 2%.

Плюсы и минусы литой стали

Гибкость конструкции является основным преимуществом стального литья. Дизайнер литья имеет наибольшую свободу выбора дизайна. Гибкость литой стали позволяет изготавливать детали сложной формы и полые детали с сечением
.

Литая сталь

обладает гибкостью металлургического производства и самой сильной изменчивостью. Можно выбрать другой химический состав и управление, адаптированное к различным требованиям различных проектов
.Это предлагает различные варианты термообработки в более широком контексте механических свойств и характеристик. Также предлагает хорошую свариваемость и обрабатываемость.

Литая сталь

является своего рода изотропным материалом и может быть превращена в стальные отливки общей конструкционной прочности. Это повышает надежность проекта. В сочетании с конструкцией и весом преимущества коротких сроков поставки, цены и экономичности дают стальному литью конкурентное преимущество.

Весовой диапазон стальных отливок больше.Небольшой вес может составлять всего несколько десятков граммов расплавленной формы точного литья. Масса крупных стальных отливок достигает нескольких тонн, десятков тонн или сотен тонн.

Стальное литье

можно использовать для различных условий работы. Его механические свойства превосходят любые другие литейные сплавы и различные высоколегированные стали специального назначения. Чтобы выдерживать высокое напряжение растяжения или динамическую нагрузку компонентов
, важно учитывать отливки сосудов под давлением.При низких или высоких температурах, крупных и важных ключевых деталях с частичной нагрузкой следует отдавать предпочтение отливкам из стали
.

Однако литая сталь также имеет некоторые недостатки. Например, у него сравнительно плохая тряска, износостойкость и подвижность. Кроме того, характеристики литья по сравнению с чугуном не очень хорошие. Кроме того, стоимость выше, чем у чугуна.

Чугун

Чугун в основном относится к серому чугуну, ковкому чугуну и ковкому чугуну. Это процесс литья чугуна с содержанием углерода более 2%.

Плюсы и минусы чугуна

Серый чугун : Серый чугун обладает хорошим гашением вибрации, хорошей износостойкостью, хорошей обрабатываемостью и низкой чувствительностью к надрезам. Однако его прочность на растяжение и относительное удлинение очень низкие. Таким образом, он может производить только некоторые металлические детали с низкими физическими требованиями. Требования, такие как защитная крышка, крышка, масляный поддон, маховики, рама, пол, молоток, небольшая ручка, основание, рама, коробка, нож, станина, место для подшипника, стол, колеса, крышка, насос, клапан, труба, маховик, моторные блоки и т.д.Что касается более высоких марок, серый чугун может выдерживать большую нагрузку и определенную степень герметичности или коррозионной стойкости. Это позволяет изготавливать некоторые из наиболее важных отливок, таких как цилиндр, шестерня, основание, маховик, станина, блок цилиндров, гильза цилиндра, поршень, коробка передач, тормозное колесо, соединительная пластина, клапан среднего давления и т. д.

Высокопрочный чугун и ковкий чугун : Обладают высокой прочностью, пластичностью, термостойкостью и ударной вязкостью. Так что более широкое применение в некоторых случаях может заменить углеродистую сталь.Однако технология его производства высока. Производственный процесс более сложный. Это делает стоимость производства выше, чем у обычного серого чугуна и стального литья. Следовательно, дефектов литья ковкого чугуна больше. Есть много областей, в которых используется ковкий чугун, например, трубы и фитинги под давлением, автомобильная промышленность, сельское хозяйство, дорожное строительство и общее машиностроение.

Литая сталь против чугуна

Прочность
И сталь, и железо обладают высокой прочностью.Однако чугун обычно имеет лучшую прочность на сжатие, чем литая сталь.

Коррозионная стойкость
Железо обладает лучшей коррозионной стойкостью, чем сталь. При этом оба металла окисляются и начинают тускнеть в присутствии влаги. В результате сталь на самом деле является лучшим вариантом, когда
ищет коррозионную стойкость, потому что она лучше предотвращает окисление.

Стоимость
Несмотря на то, что стоимость стальных отливок изначально выше, чем чугунных, в конечном итоге они могут оказаться более рентабельным вариантом, если учитывать долгосрочное использование и затраты на замену.

Если вы заинтересованы в использовании чугунных или стальных отливок для вашего следующего проекта, мы можем помочь. В CFS Foundry мы можем производить как литые стальные, так и чугунные детали. Получите литые детали высочайшего качества вовремя и по доступной цене, связавшись с нами сегодня!

Чугун

vs. Литая сталь

Многие обращаются к нам с вопросом, что лучше: чугун или стальное литье. Самый простой ответ: ни то, ни другое; то, что работает лучше всего, сводится к точным требованиям, которые у вас есть.Для начала ниже рассмотрим, что это за два на самом деле.

Чугун представляет собой чугун серого цвета, известный своей высокой пластичностью и ковкостью. Это в основном чугунное литье, содержащее 2% углерода или более. Литая сталь, с другой стороны, является обычной углеродистой сталью или даже легированной сталью. По сути, это стальная отливка с содержанием углерода менее 2%. Оба весят больше, чем литой алюминий.

Чугун: плюсы и минусы

Серый чугун обладает многими хорошими литейными свойствами: хорошее гашение вибрации, превосходная обрабатываемость, лучшая износостойкость и минимальная чувствительность.Несмотря на это, удлинение и прочность на растяжение этого материала очень низкие, поэтому его можно использовать только для производства металлов с низкими физическими требованиями. Он может быть включен в изготовление защитного кожуха, маховиков, масляного поддона, пола, рамы, небольшой ручки, молотка, рамы, основания, ножа, коробки, посадочного места подшипника, станины, колес, стола, насоса, крышки, трубы, клапана. , блоки двигателя и маховик.

Более высокие сорта серого чугуна могут выдерживать значительно большую нагрузку, а также герметичность.Они также более устойчивы к коррозии. Это позволяет использовать их в более ответственных отливках, включая шестерни, цилиндры, маховики, основание, блок цилиндров, станину, поршень, гильзу цилиндра, тормозное колесо, коробку передач, клапан среднего давления, соединительную пластину и т. д.

Пластичные и ковкие типы из железа обладают лучшей прочностью и термостойкостью, а также ударной вязкостью. В более широком применении их можно даже использовать в качестве замены углеродистой стали, хотя технология производства более совершенна, а процесс более сложный, что, следовательно, значительно повышает стоимость по сравнению с серым чугуном или стальным литьем.Другой основной проблемой является более высокая частота дефектов литья. Ковкий чугун находит применение во многих областях, включая напорные трубы и их фитинги, сельское хозяйство, автомобилестроение, общее машиностроение, строительство и дорожное строительство.

Литая сталь: плюсы и минусы

Чугунное литье под давлением

Литая сталь в основном предпочтительнее из-за гибкости конструкции. Дизайнер литья пользуется широкой свободой при выборе вариантов дизайна. Именно это позволяет создавать сложные формы, а также полые детали поперечного сечения.Литая сталь обладает высокой технологической гибкостью в сочетании с высокой изменчивостью. Можно использовать другой химический состав, чтобы контролировать результат, предназначенный для различных проектов. Существуют различные варианты термической обработки, которые могут быть выбраны и по-разному влияют на характеристики и механические свойства конечного продукта. Литая сталь также обладает лучшей обрабатываемостью и свариваемостью.

Литая сталь является изотропной, что позволяет превращать ее в стальные отливки, придающие общую прочность конструкции.Это почти всегда повышает устойчивость конструкции или проекта. Это, наряду с весом, коротким временем доставки и экономичностью опции, делает его хорошим выбором. Стальные отливки, как правило, тяжелее и весят намного больше, чем алюминиевые отливки того же размера. Большие отливки могут весить до многих сотен тонн.

Стальные отливки можно использовать в широком диапазоне рабочих условий благодаря их превосходным механическим свойствам. Они могут выдерживать сильное растягивающее напряжение и динамическую нагрузку, что делает их логичным включением в отливки сосудов высокого давления.Если заданы низкие или высокие температуры, лучше всего иметь большие несущие части из стальных отливок.

Недостатком литых сталей является их относительно плохая всасываемость, подвижность и износостойкость. Производительность также менее удовлетворительна, если учесть, что может обеспечить чугун, но затраты намного выше. Таким образом, выбирая между чугуном и стальным литьем, вам нужно будет обратить внимание на области применения, а также на физические свойства, которые вы хотите получить в отливке.

Оборудование, используемое для Литье под давлением

Для литья под давлением используются два основных типа машин: с горячей камерой и с горячей камерой. Рейтинг каждой машины основан на максимальном усилии смыкания, которое она может приложить, с типичными рейтингами в диапазоне от 400 тонн до 4000 тонн.

Машины с горячей камерой, также называемые машинами с гусиной шеей, требуют постоянной подачи расплавленного металла, подаваемого в головку. Первоначально втянутый поршень с гидравлическим приводом выталкивает металл из «гусиной шеи» в матрицу.Эти машины имеют быстрое время цикла. Машины с холодной камерой используются для металлов, которые не могут быть отлиты на машинах с горячей камерой, таких как алюминий, магний и медь. Таким образом, при литье алюминия отдельно расплавленный металл вводят в ненагретую камеру дроби, а затем загоняют в форму с помощью поршня с механическим или гидравлическим приводом. Эти машины имеют более медленное время цикла.

В чем разница между чугуном и стальным литьем?

Как чугун, так и литая сталь представляют собой сплавы Fe-C.Из-за различного содержания углерода, кремния, марганца, фосфора, серы и других химических элементов они имеют различную металлографическую структуру и демонстрируют множество различных механических свойств и литейных свойств. Обычно считается, что содержание углерода выше 2% относится к чугуну, а содержание углерода от 0,1 до 0,5% — к литой стали. Давайте посмотрим на разницу между стальным литьем и чугунным литьем в соответствии с его классификацией и применением.

 

Чугун 

Серый чугун.Высокое содержание углерода (2,7% ~ 4,0%). Серый чугун является наиболее широко используемым чугуном, содержащим чешуйчатый графит (составляет более 80% от общего объема производства чугуна). Углерод в основном имеет форму чешуйчатого графита серого цвета, имеет низкую температуру плавления (1145 ~ 1250 ℃) и небольшую усадку при затвердевании, близок к углеродистой стали по прочности на сжатие и твердости, хорошо поглощает удары, используется для изготовления станины станка, цилиндр, коробка и другие детали конструкции.

Чугун вермикулярный.Получают из серого чугуна после вермикулярной обработки. Осажденный графит имеет вермикулярную форму, между чешуйчатым камнем и сфероидом. Его химическая структура аналогична серому чугуну, его механические свойства аналогичны свойствам чугуна, а литейные свойства находятся между серым чугуном и чугуном с шаровидным графитом.

Может использоваться для изготовления деталей автомобилей.

Ковкий чугун. Шаровидный графит, полученный путем сфероидизации и модифицирования воды из серого чугуна, называется ковким чугуном, который представляет собой разновидность высокопрочного чугуна с комплексными свойствами, близкими к свойствам стали, и имеет широкое применение в промышленных областях.Он обладает более высокой прочностью, лучшей ударной вязкостью и пластичностью, чем обычный серый чугун.

Используется в производстве двигателей внутреннего сгорания, автозапчастей и сельскохозяйственной техники.

 

 

Литая сталь


Литая сталь представляет собой железоуглеродистый сплав с содержанием углерода менее 2,11%. Литая сталь обладает хорошими комплексными характеристиками, свариваемостью и обрабатываемостью, но имеет плохие характеристики всасывания и литья по сравнению с чугуном.Литая сталь может быть разделена на литейную углеродистую сталь, литейную низколегированную сталь и литейную специальную сталь в зависимости от состава химического элемента.

Литая углеродистая сталь. Литая сталь с углеродом в качестве основного легирующего элемента и небольшим количеством других элементов. Его можно разделить на отливку из низкоуглеродистой стали (с содержанием углерода менее 0,2%), отливку из среднеуглеродистой стали (с содержанием углерода от 0,2% до 0,5%), отливку из высокоуглеродистой стали (с содержанием углерода более 0,5%). Его прочность и твердость увеличиваются с увеличением содержания углерода.Литая углеродистая сталь обладает более высокой прочностью, пластичностью и ударной вязкостью, низкой стоимостью, используется в тяжелом машиностроении, используемом для производства деталей с большой нагрузкой, таких как рама прокатного станка, основание гидравлического пресса; производство деталей для тяжелых ударных нагрузок, таких как подушки, боковые рамы, колеса и муфты для железнодорожных транспортных средств.

Литая низколегированная сталь. Литая сталь, содержащая марганец, хром, медь и другие легирующие элементы (суммарно менее 5%). Он обладает большей ударной вязкостью и может получить лучшие механические свойства за счет термической обработки.Литье из низколегированной стали имеет лучшие характеристики, чем углеродистая сталь, что позволяет снизить качество деталей и увеличить срок службы.

Литье из специальной стали. Легированная литая сталь, очищенная для специальных нужд. Обычно он содержит большое количество одного или нескольких легирующих элементов для получения определенного свойства. Например, сталь с высоким содержанием марганца, содержащая 11% ~ 14% марганца, может выдерживать ударный износ, в основном используется в горнодобывающей технике, изнашиваемых деталях строительной техники; Все виды нержавеющих сталей с хромом или хромоникелем в качестве основного легирующего элемента используются для деталей, подверженных коррозии или работающих при высоких температурах выше 650 ℃, таких как корпус клапана, насос, контейнер или корпус паровой турбины электростанции большой мощности для химическая индустрия.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.