Как сделать стеклопластик в домашних условиях: Делаем стеклопластик своими руками

Изделий из стеклопластика в домашних условиях

По общему мнению, именно за стеклопластиком закрепилась слава лучшего композитного материала.

Он подойдет для изготовления абсолютно любой вещи.

У некоторых мастеров неплохо получается изготавливать вполне качественные изделия из стеклопластика даже в домашних условиях. Хотя, следует отметить, это удовольствие далеко не дешевое и требует ощутимых затрат. Не обойтись в этом процессе и без использования специфического оборудования, например, кисточек, валиков, мерных сосудов, специальных матриц и некоторого другого инвентаря.

Чтобы самому изготовить подходящую матрицу, можно воспользоваться любым материалом, оказавшимся под рукой. Это с равным успехом может быть и дерево, и металл.

Отличным исходником для матрицы будет и самый обычный стеклопластик. К его неоспоримым достоинствам следует отнести ценовую доступность и потрясающую износостойкость.

Технологию, наиболее распространенную среди домашних умельцев, принято называть ручной штамповкой (формовкой). Для того чтобы изготовить небольшую партию каких-нибудь изделий, этот метод однозначно будет оптимальным. Дело в том, что в подобном производстве пользуются полиэфирами, а и не эпоксидами.

Изготовленные с применением полиэфиров изделия характеризуются большей эластичностью и упругостью, нежели изделия, изготовленные из эпоксидов. Использование такой технологии позволяет получать даже гибкие стеклопластиковые изделия.

Именно таким путем удается изготавливать емкости для гипса, бетона и многих других строительных материалов. Такие изделия не бояться систематических ударных нагрузок и изгибов.

Достоинства созданных в процессе ручной формовки изделий прекрасно известны, поэтому они и пользуются устойчивым спросом среди строителей.

Чтобы приобрести необходимое полиэфирное изделие, можно просто заглянуть в ближайший строительный магазин. И все же технология изготовления стеклопластика для многих продолжает оставаться загадкой. Мало кто представляет и тот перечень изделий, который она позволяет получить.

Для некоторых умельцев изготовление причудливого плинтуса, оригинальной розетки, памятника, различных форм для облицовочного и полимерного литьевого камня, искусственного камня из гипса и бетона, полиуретана и пенополиуретана, и даже скульптуры не представляет ни малейшей сложности.

Полученное таким способом изделие будет обладать высокой прочностью и прослужит достаточно долго. Стеклопластику удалось органично совместить в себе такие, казалось бы, взаимоотрицающие свойства, как упругость и жесткость.

Ни металл, ни древесина не могут соревноваться со стеклопластиком. Поэтому этот композиционный материал вполне заслуженно считается лучшим.

Покраска обвеса из стеклопластика своими руками. Универсальная инструкция.

Проблемы и методы их решения. Инструкция.

• Секреты и полезная информация.
• Рекомендации специалистам и начинающим малярам. 
• Тонкости и нюансы покраски изделий из стеклопластика.
• Частые ошибки, мифы и особенности покраски обвесов и тюнинг деталей.
• Выбор краски, грунтовки, шпаклевок и других материалов.
• Защита покрашенных обвесов и проблемы стекловолокна.

 

 

Очень ответственный этап работы с стайлинг наборами. Независимо от производителя или страны изготовления, а так же стоимости деталей – все сталкиваются обычно с одними и теми же проблемами. 

  

1. Поры. 

Микро-пузырьки воздуха, которые так легко пропустить при подготовке деталей. 

В стеклопластиковых обвесах или карбоновых деталях довольно часто встречаются пузырьки воздуха или поры. Обычно их не видно при работе с наждаком и при проточке деталей из за очень маленького размера и быстрого забивания пылью от наждачной бумаги и шпатлевки. Что бы обнаружить поры до окрашивания, когда еще не поздно – нужно тщательно продуть все поверхности из шланга с высоким давлением, при помощи продувочного пистолета. 

Причина возникновения микропор в стеклопластике,  как правило, слишком глубокая шлифовка поверхности, когда пробит верхний слой (цветной) гелькоута и отчетливо видны просветы без гелькоута. В этом случае лучше всего перекрыть сложные, «пробитые»  участки жидкой шпатлевкой.  Другой причиной возникновения излишнего количества микропор может являться неверное сочетание отвердителя, ускорителя в смоле на момент производства, что довольно часто встречается в зимний период времени, когда производители испытывают трудности с температурным режимом производства и ускоряют процесс формовки обвесов за счет увеличения процента отвердителя в смоле.

 

2. Подготовка обвеса.

Любой стеклопластиковый обвес, каким бы замечательным он не был, требует тщательной подготовки к покраске.

Все поверхности и углубления вышлифовываются и выравниваются «в идеал». На первый взгляд ровная поверхность на проверку оказывается шероховатой, имеет сколы и выбоины. Все эти дефекты с легкостью убираются при помощи рубанка, наждачной бумаги и шпатлевки. Не забывайте использовать сухую проявку для выявления крупных волн и перепадов плоскости. Добрый совет! Никогда не используйте материалы компании «BODY»! Любой профессионал скажет вам, шпатлевки этой фирмы ужасны, отвратительно обрабатываются, крошатся и сильно проседают уже после покраски детали, оставляя за собой массу проблем и разочарований. Рекомендуем покупать продукцию фирм: CAR System как наиболее удобную в работе, профессиональную и максимально качественную. Помните скупой всегда платит дважды!

 

 

  

 

3. Подготовка с водой:

Никогда не пользуйтесь водой при подготовке к покраске любых деталей! Тем более стеклопластиковых.

Древний метод «прошкуривать» поверхности, предварительно намочив их водой, приводит к ужасающим последствиям! Шпатлевка при намокании как губка впитывает в себя влагу и очень долго способна удерживать ее внутри. В последствии, вы неприятно удивитесь, как на недавно покрашенной поверхности начали появляться пузыри под краской или еще хуже очаги коррозии и ржавчина на металлических поверхностях. 

При подготовке деталей к покраске используйте сухую наждачную бумагу и «проявку» пудру для контроля за качеством подготовки. При работе с грунтами и жидкими шпатлевками, так же не следует использовать воду. В процессе обработки поверхностей, достаточно продуть деталь воздухом из компрессора и протереть салфеткой с обезжиривателем.     

 

 

 

4. Грунт для стеклопластика:

Выбор материала для грунтования стеклопластика, может быть любым. Грунт можно использовать стандартный для металла или пластичный, липкий для пластиков. Однако учитывайте! Многие пластичные грунты по пластику не используются в одиночку и после их нанесения, обязательно использование уже обычного порозаполняющего грунта, который можно обрабатывать привычным методом. Это очень важно! Причина проста – липкий слой грунта по пластику выполняет роль клея прочно связующего между собой пластик и грунт-краску. Поэтому считать эти составы полноценными грунтами не стоит,  мы скорее назовем их праймерами primers – (прим. авт.). Все чаще мы замечаем, на практике, отказ от использования липких праймеров и переход на обычные двухкомпонентные порозаполняющие грунты. Это не запрещено и вполне жизнеспособно. Однако в процессе эксплуатации мы замечаем появление многочисленных сколов и крошение краски в местах активного сопротивления воздушному потоку. Это происходит, значительно чаще на деталях, где праймер (липкий грунт) не использовался, быстрее всего на бамперах или на порогах, в местах близким к аркам. Когда в обратном случае при использовании праймера – поверхность остается надежно зафиксированной и меньше подвержена сколам и разрушению.

  

 

5. КРАСКИ И ЛАКИ для стеклопластиковых обвесов:

Выбор данных компонентов ограничен лишь выбором и кошельком заказчика. Акриловые эмали. Базы, лаки. Двух, трехкомпонентные основы. Металлики, хамелеоны, температура-стойкие, флюоресцентные и многие другие. Все эти краски отлично подойдут нашему обвесу. Гораздо важнее позаботится о выборе лака. Мы рекомендуем использовать лаки класса Hi-Solid с максимальной жесткостью. Или керамические лаки, обладающие уникальными прочностными характеристиками и температура-стойкими режимами. Особенно важно учитывать прочность лаков при покраске стеклопластиковых капотов, поскольку большая часть неприятных сколов, во время эксплуатации происходит именно на этих деталях.. 

Оптимальным решением будет выбор материалов одного производителя. Уточните у мастера колориста фирму изготовителя базы краски и постарайтесь приобрести той же фирмы лак. В случае особенного цвета или сложной многосоставной краски 2-х и 3-х слойных обязательно покупайте растворители и отвердители той же фирмы что и сама краска — иначе фатальное «непопадание в цвет вам обеспечено».

  

  

  

 

6. Сушка обвеса в камере:

Сушите детали только при комнатной температуре! Не пользуйтесь высокой температурой сушилки после покраски.  Это может привести к деформации подогнанного нами ранее обвеса. Мы знаем, что при нагреве стеклопластик становится на 30% эластичнее и запоминает форму того, на чем он лежит. В случае с сушкой обвеса в камере – бампер находится на малярном столе и при повышении температуры под собственным весом он изменит форму. Это происходит по причине присутствия в стеклопластике довольно токсичного газа стирола, который в свою очередь является основным веществом служащим для отверждения детали при производстве обвеса. Поскольку стирол находится в обвесе в небольшой концентрации, при средних температурах его присутствие не вызывает трудностей. Не сушите детали выше чем 30 градусов тепла и все будет отлично. Современные краски и лаки прекрасно затвердевают при естественной температуре 23-25 градусов Цельсия. Достаточно оставить свежеокрашенные детали в камере на ночь и утром уже можно приступать к монтажу на машину.

 

7. Полировка обвеса после покраски.

Детали после покраски стеклопластика  и окончательного высыхания можно полировать только спустя 2-3 дня. В зимний период, при низких температурах значительно дольше, до 1 месяца или более. Тоже касается мойки машины и деталей обвеса. Важно понимать, не так страшен Керхер, как его недалекий друг — мойщик. Ведь именно после, так называемой бесконтактной мойки активными моющими средствами, поверхность машины очень даже «контактно» протирают тряпками не совсем свежего вида, зачастую с песком и грязью. Так кузов автомобиля получает до 80% всех царапин за весь свой срок службы.

Нет необходимости использовать особые полироли или составы. Значительно больший результат принесет толстый слой лака и минимальная полировка поверхности. Использование абразивных полиролей и вышкуриваний поверхности придает стеклянный блеск автомобилю, но приводит к катастрофическому уменьшению толщины лака в несколько раз. Подобные процедуры рекомендуется проводить как правило перед продаже автомобиля и придания ему эффекта новой машины. 

 

 

 

8. Защита обвеса. 

Прозрачные пленки не так давно появились у нас на рынке, но очень быстро получили широкое распространение и стали использоваться в защите автомобиля наравне с распространенными методами защитных полиролей и других «нано-технологий». Нанесение пленки на свежеокрашенный обвес не рекомендуется, особенно зимой. Необходимо что бы краска и лак максимально просохли и окончательно полимеризовались. Летом при температуре на улице не менее 20-23 градусов тепла, после покраски должно пройти не менее 1ой недели. Это необходимо для того, что бы при замене пленки через год-два вам не пришлось заново перекрашивать защищаемые детали и краска осталась на месте. При соблюдении наших советов и качественно выполненной покраски, после удалении пленки ваш бампер или порог будет выглядеть все так же превосходно как свежеокрашенный и новый элемент.

 

Смотрите так же материал: Подгонка и установка стеклопластикового обвеса своими руками.

Стеклопластик и композитные материалы — теория

Сегодня я расскажу вам об одной из технологий, которая перекочевала в мир моддинга из мира тюнинга авто. Этот материал является теоретическим, и повествует о технологии изготовления деталей из стеклопластика и прочих композитных материалов на основе эпоксидных (или полиэфирных) смол, в домашних условиях. В следующих статьях я на практике покажу, что и как можно сделать с использованием эпоксидной смолы.

Что такое стеклопластик

Стеклопластик — это полиэфирная (или эпоксидная) смола, которой перед полимеризацией придают определенную форму и армируют стекловолокном или сотканной из него тканью (стеклотканью). Эпоксидную смолу также можно армировать другими материалами, например, тканью сотканной из углеродных волокон, а также кевларовой тканью, для получения изделий очень высокой прочности. Но это — не предмет обсуждения данной статьи. За неимением стекловолокна/стекловаты/стеклоткани можно использовать практически любую синтетическую ткань: нейлон, искусственный шелк, но прочность изделий будет намного ниже, чем при использовании стеклоткани, хотя для моддинга подойдет.

Применение стеклопластика

Из стеклопластика можно изготовить практически любую деталь: от подиума под акустическую систему в авто, до обшивки самолета. Технологию изготовления деталей из стеклопластика также применяют в автоспорте, тюнинге и автопроизводстве, моделировании, яхтостроительстве, постройке легких самолетов и вертолетов — и это далеко не полный список сфер, в которых применяется данная технология.

Нас же, как компьютерных энтузиастов, интересует то, что же такого можно сделать из стеклопластика для наших ПК. Этот список можно продолжать довольно долго, но основное я выделю сейчас: переходники для кулеров (напр. с 120 мм до 92 мм), переходники для установки кулеров на радиаторы СВО, воздуховоды. Возможно даже создание кастома из стеклопластика, или сильное изменение внешнего вида стокового кейса. И самое главное то, что технология изготовления деталей из стеклопластика по силам многим моддерам. Конечно, лучше всего начинать с небольших деталей и простых очертаний (например, переходников под кулера), а приобретенный опыт позволит впоследствии браться и за более сложные элементы.

Советы по работе со стеклопластиком

Первый и самый трудный этап в производстве деталей из стеклопластика — это изготовление болванки. Форму болванки в точности повторит будущая стеклопластиковая деталь, поэтому с самого начала необходимо позаботиться о четкости и правильности всех линий, симметрии и чистоте поверхности. Важно правильно определиться с материалом, из которого будет сделана болванка. Ее можно сконструировать из пенопласта, дерева, глины, гипса, пластилина и даже картона. На этом же этапе следует решить, каким образом выклеенное изделие будет сниматься с болванки. Если позволяет форма детали, ее просто снимают, но когда болванка выполнена из пенопласта, ее можно оставить внутри стеклопластиковой «скорлупы». В некоторых случаях проще надрезать, или полностью разрезать стеклопластик и разнять половинки, чтобы извлечь ненужную заготовку. Так или иначе, для отделения пластиковой «кожуры», поверхность необходимо смазать каким либо воскообразным веществом, к которому не липнет эпоксидная смола (например, силиконовая смазка).

Полиэфирная или эпоксидная смола, которую применяют при клейке деталей из стеклопластика, становится пластиком только после добавления в нее отвердителя. Смешивать компоненты нужно в соответствии с инструкцией. Имея некоторый опыт можно немного изменять пропорции, для того, чтобы влиять на ход полимеризации — ускорять или замедлять отвердение смолы. Например, для ускорения полимеризации можно подогреть смолу или добавить больше отвердителя, однако в обоих случаях застывшая смола получиться более хрупкой.

Стеклоткань предварительно прокаливают на горячей плите или на открытом огне. Когда нагреваемая ткань перестанет дымиться, «выжигание» нужно прекратить: значит, парафин и другие защитные вещества из стеклоткани испарились, и ничто не будет препятствовать заполнению пространства между нитями смолой.

Пропитывать лоскуты стеклоткани лучше на стекле — это облегчит равномерное распределение материала. В зависимости от навыков исполнителя и формы детали стеклоткань можно уложить на форму одним большим, или несколькими маленькими лоскутами. Естественно порезать стеклоткань лучше до пропитки. Укладывая пропитанную стеклоткань на болванку, нужно обеспечить максимально плотное ее прилегание, без морщин и складок. Если же они появились, можно подрезать ткань острым ножом. Кстати, таким же образом из-под слоя ткани выпускают пузыри воздуха. Количество слоев стеклоткани зависит от ее толщины, размеров изделия и его желаемой прочности. Детали большого размера или те, которые не имеют изгибов, кривизны и ребер жесткости, следует делать толще: от 3 до 10 слоев. Укладывать слои нужно поочередно, без перерывов, чтобы предыдущий слой не успел отвердеть.

Правильно приготовленная смола полностью отвердевает приблизительно за 24 – 72 часа. Убедившись, что стеклопластиковая корочка не прилипает к пальцам, можно отделять ее от болванки. Эта процедура не всегда проходит гладко и часто стеклопластиковая деталь повреждается во время снятия с заготовки. Впрочем, ее можно подклеить с обратной стороны лоскутами стеклоткани, пропитанной той же смолой.

Внешняя поверхность полученной детали при клейке на болванке получается негладкой, поэтому потребуется дополнительная механическая обработка — шлифовка, шпаклевка, покраска. Стеклопластик легко обрабатывается наждачной бумагой, сверлиться, режется ножом.

И напоследок — купить в розницу полиэфирную смолу промышленного назначения (Пн-1, ПН-1К) нелегко, но вместо нее можно применять универсальный эпоксидный клей марки ЭДП (ЭД — 20, ЭД – 22) — он даже прочнее. Эпоксидка продается на рынках и в хозяйственных магазинах. Стоит данный материал около 2 у.е. за 280 г. Стеклоткань применяется в строительстве как теплоизолирующий и армирующий материал. Если вам не удастся ее найти, то можно воспользоваться практически любыми другими синтетическими тканями.

Сделать лодку своими руками из стекловолокна. Малое судно из стеклопластика

Еще с самых древних времен наши предки промышляли рыбалкой. Они ловили рыбу деревянным острием стоя по колено в воде. С тех пор очень многое изменилось, изменились способы рыбалки, орудия, места. Теперь же, все, кто может себе это позволить, считают, что рыбачить необходимо отправляться именно на лодке, мол, рыбы больше поймаешь. Отчасти, такое решение оправдано, ведь многие рыбы водятся на глубине, да и кому не хотелось бы поплавать подальше от берега наедине с удочкой?

Так вот, далее мы рассмотрим способ строительства лодки из стеклопластика. Почему именно из него, а не из дерева, или резины – да потому что это самый дешевый и относительно простой способ строительства лодки своими руками. Кроме того, лодка из стеклопластика, будет крайне надежна и долговечна. Правильно склеенное волокно делает лодку полностью водонепроницаемой, без щелей и дыр. Стекловолокно не гниет, не покрывается плесенью и его не едят мыши, что очень важно при гаражном хранении.

Начнем строительство лодки из стеклопластика своими руками с поиска чертежей. Есть два варианта как его заполучить. Если у Вас есть дар инженера, можете попытаться сделать чертеж в AutoCAD, ну, а еже ли бог наградил Вас другими талантами, используйте уже готовые чертежи. Их можно найти в интернете, или заказать на специализированных сайтах.

Как только у Вас на руках окажется чертеж, можно приступать к изготовлению матрицы. Нет, не той, в которой снялся именитый Киану Ривз. Для того, чтобы изготовить матрицу, можно сперва сделать болванку, а можно и формочку для матрицы. Мы рассмотрим второй вариант, т.е. для начала сделаем формочку.

Для этого строим каркас, а на него устанавливаем шпангоуты. Затем шпангоуты обиваются фанерой. Обшивая шпангоуты фанерой, делайте это как модно тщательнее, чтобы нигде не было никаких неровностей, т.к. в итоге от этого будет зависеть качество будущей лодки.

Края лодки стоит сделать как можно жестче фанера должна быть толщиной минимум в 1,2 см, а для бортов используйте двойной слой фанеры. Края необходимо выровнять и зачистить наждачной бумагой, чтобы лодка получилась симметричной. После того, как закончена сборка формочки, выравниваем её с помощью шпатлевки, нам понадобится полиэфирная шпатлевка.

Это, пожалуй, один из самых нудных и долгих этапов – шпатлевка, т.к. в итоге выравнивать борта придется долго и тщательно. Малейшее отклонение и лодка будет либо неровной, либо неустойчивой. Потому, все погрешности рекомендуется исправить на этом этапе, тем более, что обнаружить их будет несложно, достаточно лишь сделать симметричную разметку. Когда будете заниматься зачисткой шпатлевки, наденьте очки и респиратор, летающие мелкие частицы пыли могут нанести нешуточный вред Вашему здоровью.

Ну что же, вот и выровнены борта, зачищена формочка, можно укладывать стекловолокно. Начинается всё примерно так, смазываете формочку 4-мя слоями воска. Это необходимо для того, чтобы потом достать лодку из формы целой и невредимой. Не стоит пренебрегать этой операцией, т.к. как показывает практика, ради экономии времени часто пытаются пренебречь нанесением воска, а потом приходится искать время. Чтобы все переделать как нужно. После нанесения воска, необходимо нанести гелькоут, это будет внешний слой лодки. Наносится гелькоут только на высохший воск.

Подготовительные работы завершены, можно и укладкой стеклопластика заняться. В принципе, это и будет самая важная и ответственная часть работы, именно к ней сводились все предыдущие шаги.

Но сверхъестественного в этом ничего нет, все, что понадобится, это стеклопластик, который тонким слоем наносится на матрицу, пропитывается смолою. После сверху наслаивается до 5-ти слоев стеклопластика по той же схеме.

Более подробная инструкция, увы, не предусмотрена, все зависит от того, какой именно стеклопластик Вы купите. Когда будете класть стеклопластик, внимательно следите за тем, чтобы нигде не осталось ни малейшего пузырька воздуха. Для дополнительной красоты, последний слой можно сделать при помощи специального «верхнего» стеклопластика. Когда будете закупаться материалами, поинтересуйтесь насчет него у продавца. Все, после полного высыхания Ваша лодка из стеклопластика полностью готова. Можно шпатлевать и красить!

Дополнительно таким же образом на лодку могут быть установлены сидения из стеклопластика, ящички, крепления для весел и прочее. Стеклопластик – универсальный материал, и при должных навыках работы с ним, можно изготовить все, что угодно. Но опять же, перегружать лодку ненужными вещами не стоит, помните, что это всего лишь лодка, а не грузовой танкер и не прогулочная яхта.

Если все шаги были выполнены верно, проблем возникнуть никак не должно. Единственное, к чему я Вас призываю, будьте внимательны и терпеливы, не делайте «абы как», все таки, лодка пойдет на воду, а вода ошибок и лени не прощает.

Уважаемые читатели, комментируйте статью, задавайте вопросы, подписывайтесь на новые публикации — нам интересно ваше мнение:)

В последнее время большой популярностью стала пользоваться лодка пластиковая для рыбалки. Увы, не все имеют возможность приобрести себе такую роскошь. Однако выходом может стать изготовление судна из подручных материалов, если быть точнее, из обычных пластиковых бутылок. Создание подобного судна отнимает немного времени, а сам процесс достаточно прост.

Почему из бутылок

Каждым может быть создана пластиковая Для этого необязательно обладать огромными знаниями в судостроении. Достаточно соблюдать определенные правила. Конечно, можно изготовить лодку из фанеры или же древесины, но это очень затратное дело. И не только в плане финансов. Пластиковые бутылки стоят куда дешевле. В принципе, их можно даже насобирать, поставив в специальный контейнер. К тому же конструкция лодки из этого материала куда проще.

Следует учесть, что для изготовления изделий из древесины или же фанеры требуется проводить специальные расчеты. В противном случае судно просто не станет держаться на воде или же находиться в нем будет очень опасно.

Собираем все необходимое

Чтобы получилась хорошая лодка пластиковая для рыбалки, нужно собрать огромное количество пластиковых бутылок большого объема и подготовить дополнительные инструменты. Подобной тары на создание конструкции уйдет гораздо меньше, да и процесс сборки будет протекать быстрее и легче. Итак, для изготовления лодки понадобится широкий скотч, хорошо заточенный нож, большие ножницы, моток прочной, но тонкой проволоки, поперечины из достаточно толстой фанеры, легких труб или же досок.

Помимо этого, можно подобрать материал, который послужит для финальной отделки. При желании готовое изделие можно обшить толстой фанерой или любым другим плотным, но легким материалом. После этого лодку можно будет покрасить водостойким покрытием. Это сделает конструкцию более аккуратной и красивой. На борт лодки можно наклеить даже свой логотип.

Подготовка бутылок

Итак, как правильно собирается лодка пластиковая для рыбалки? Для начала следует подготовить бутылки. Чтобы емкости стали более эффективными и жесткими, следует накачать их воздухом под давлением. Конечно, в домашних условиях это сделать сложно, но можно. Достаточно вспомнить простейший закон физики: при нагревании любое вещество расширяется. Это касается и воздуха.

Для этого пластиковые бутылки нужно поместить в морозильную камеру, а затем, плотно закрыв, вынуть. Попав в тепло, воздух начнет расширяться. Все достаточно просто. Произойдет расширение воздуха из-за резкого перепада температуры. В итоге бутылки станут более упругими и жесткими. Именно это и нужно для создания более устойчивого на воде судна. Конечно, если есть возможность, то лучше накачать емкости воздухом под давлением.

Перед использованием пластиковые емкости следует вымыть, удалив все наклейки и этикетки, а затем просушить. Если остались пятна от клея, то их также стоит удалить. При закручивании пробки от бутылок лучше посадить на водостойкий хороший клей. Это предотвратит их разгерметизацию.

Изготавливаем бревна

Чтобы лодка пластиковая для рыбалки хорошо держалась на воде, из подготовленного материала нужно собрать импровизированные бревна. Делается это очень просто. Две бутылки нужно соединить донышками. При этом выемки одной емкости должны попасть в углубления второй. Скрепить бутылки можно третьей. Для этого нужно вырезать среднюю часть от емкости и надеть ее на две скрепленные между собой.

После этого все места со стыками следует обработать водостойким клеем, желательно самым надежным, который подходит для склеивания пластиковых деталей. И в конце проматываем скотчем. Это очень важно. Ведь только в это случае пластиковые гребные лодки для рыбалки прослужат очень долго. Конечно, при желании такую конструкцию можно оснастить и мотором.

Теперь нужно взять две бутылки и отрезать их донышки. Они надеваются на концы уже готовой части бревна. Все стыки снова нужно промазать клеем и обмотать скотчем. В итоге на концах заготовки образуются донышки. Теперь бревно собирается по такому же принципу, как описано выше.

Поплавки из «бревен»

Даже пластиковые лодки под мотор изготавливаются из поплавков. Для этого готовые бревна нужно крепко соединить между собой. При этом в одном поплавке может быть до восьми конструкций. Это самое оптимальное число бревен. Конечно, данный показатель зависит от размеров и глубины будущего судна. Главное — правильно все рассчитать. В готовой лодке человек должен чувствовать себя комфортно.

Скрепление бревен в данном случае осуществляется при помощи тонкой, но при этом достаточно прочной проволоки, полиэтиленовой пленки и водостойкого скотча. При желании можно использовать клей, который не боится влаги.

Собираем лодку

Чтобы пластиковые моторные лодки для рыбалки были прочными, стоит внимательно отнестись к сборке судна. Из готовых поплавков необходимо собрать что-то вроде плота или катамарана. Если же в конструкции предусмотрен мотор, то лучше судно делать в виде настоящей лодки или даже яхты. Все, конечно, зависит от количества пластиковых бутылок и потребностей.

Между собой поплавки можно соединить с помощью, например, поперечин. Эта часть судна выполняется из деревянных брусков, или фанеры. К подготовленным поперечинам можно прикрепить дно будущего судна. Это также может быть обычная доска, фанера или же трубы из металла. Все зависит от размеров лодки и количества людей, которые будут на ней плавать.

Завершающий этап

В принципе, лодка практически готова. Осталось только улучшить ее внешний вид. При желании можно обшить боковые части и корму водонепроницаемым материалом, многослойной фанерой. А затем просто покрасить в подходящий цвет.

В этом плане нет ограничений. К тому же могут быть изготовлены пластиковые лодки под мотор. Конечно, не стоит утяжелять конструкцию. Остается установить мотор. Это очень актуально, если изделие рассчитано на большое количество людей и имеет немалые габариты.

Строить лодки из фанеры с наружным понрытием из стеклопластика быстро и деше­во. Я сделал несколько таких лодок, но в дальнейшем от этой технологии отказался. Не­смотря на защитный слой плас­тика, фанера быстро набирает влагу, вес корпуса увеличива­ется и сноростные характерис­тики глиссирующей лодки па­дают. И конечно — прочность фанеры значительно ниже прочности монолитного стекло­пластика. При плохой венти­ляции и в условиях повышен­ной влажности фанера быстро разрушается микроорганизма­ми и расслаивается. Стеклопластик не имеет перечисленных недостатков, однако постройка из него ло­док очень трудоемка. Необхо­димо сначала изготовить бол­ван или матрицу, отформовать на них пластииовый корпус, за­тем в него вилеить набор. Из­готовление болвана или матри­цы оправдывается при построй­ке хотя бы 4-5 лодок, но най­ти столько любителей строить одинаковые корпуса довольно трудно.

Я применил другую техно­логию. Конструкция набора корпуса практически не отли­чается от лодки с фанерной обшивкой. Сначала на стапеле устанавливаются шпангоуты, вырезанные из фанеры толщи­ной 12-16 мм (все их соеди­нения склеиваются «на ус» эпоксидным клеем]; далее в них врезается киль, а затем — стрингера. Днищевые стринге­ра рекомендую делать из ду­ба, бортовые — склеивать из несиольиих сосновых или ело­вых реек. С кромок набора, прилегающих к наружной об­шивке, снимается малка.

Вся наружная поверхность корпуса разбивается на участ­ки, в пределах которых его можно обшить одним плоским листом стеклопластика. С каждого участка снимается шаблон из картона или плотной бума­ги. Пластины в виде листов вы­клеивается на столе, причем для ускорения полимеризации используются горячие утюги. Все работы по изготовлению листов пластика необходимо вести вне помещения, посколь­ку разогретая смола обильно выделяет летучие компоненты, которые токсичны.

На столе расстилается калька, служащая разделительным слоем, на нее накладываются 3-5 слоев стеклоткани, затем на всю площадь ткани, по возможно­сти равномерно, наносится эпоксидная смола, приготов­ленная с введенными в нее пластификатором и отвердителем, и проглаживается утюгом. Вязкость разогретой смо­лы снижается, благодаря это­му связующее хорошо пропи­тывает все слои в пакете стекло­ткани. На те места, где связующего оказалось недостаточно, можно нанести новую порцию смолы и снова прогладить утю­гом. Следует помнить, что оп­тимальное соотношение (по весу) связующего и стеклотка­ни находится в пределах от 40: 60 до 50: 50.

Чем больше утюгов исполь­зуются для проглаживания (ра­ботать удобнее двоим), тем быстрее получается пластик. Утюги необходимо периоди­чески очищать от налипшей смолы с помощью остро зато­ченного сапожного ножа или лезвия железки от рубанка. Процесс частичной полимери­зации наступает через 20-30 минут, при этом материал приобретает жесткость. Нельзя утюг задерживать на одном месте, так как нагретый учас­ток может сип»но приклеить­ся к утюгу и заготовка пласти­ка окажется непригодной.

После того, как материал станет достаточно жестким, но его еще можно легко резать ножом, оставляя ровные края среза, на стеклопластииовый лист накладывают шаблон м по нему обрезают лист буду­щей обшивии по кромкам. Кром­ки набора корпуса лодки, к которым будет приклеиваться пластик, заранее промазывают эпоксидным клеем. Торцы фа­нерных шпангоутов приходит­ся смазывать клеем несколько раз. Затем заготовку из плас­тика накладывают на набор калькой наружу и крепят к не­му мелкими гвоздиками, обес­печивая плотное прилегание склеиваемых поверхностей. Кальку с обшивии в дальней­шем удаляют шкуркой. Делать это можно при помощи дре­ли, наклеив шкурку на фибро­вый диск.

Если при укладке листа на набор он будет провисать между шпангоутами, то при­клеивать его не следует. Нуж­но заготовку прикрепить вер­тикально на солнцепеке или близ батареи парового отопле­ния для продолжения полимеризации связующего. При этом надо периодически про­верять, чтобы заготовка не стала настолько жесткой, что пластик трудно будет пробить мелкими гвоздями или затруд­нится изгиб листа по обводам. Таким образом, заранее выклеенными листами закры­вается вся поверхность корпу­са, начиная с кормы.

На стрин­герах кромки отдельных лис­тов приклеиваются встык; на шпангоутах из-за их малой толщины — внахлестку. Пере­крытие кромок не должно пре­вышать толщины фанеры шпан­гоута. Затем все неровности шпак­люют эпоксидной шпаклевкой и дают корпусу постоять двое – трое суток. После этого кор­пус можно ошкуривать, а за­тем обилеивать его дополни­тельными слоями стеклоткани до нужной толщины обшивки. При нанесении последнего слоя стеклоткани в эпоксид­ную смолу добавляют крася­щий пигмент. Далее обшивку шлифуют, если есть необходимость — окрашивают, пере­ворачивают и приступают к ра­ботам внутри корпуса.

Построенный мною таким образом катер ходит уже 8 на­вигаций. Его длина 8,5 м г высо­та борта 1 , 2 м, ширина 2,6 м; двигатель — «ЗМЗ-53». Во вре­мя эксплуатации было несколь­ко случаев наезда на топляки, и хотя набор получал повреж­дения при сильных ударах, те­чи не было. Набор от обшивки не отстает, а ремонт после встречи с топляиом не требует больших затрат времени. Сей­час таким же способом закан­чиваю постройку десятиметро­вой яхты. В том, что получит­ся конструкция легкая, проч­ная, долговечная,- сомнений нет.

Опыт постройки лодок из стеклоткани с пропиткой ее синтетическими смолами (например эпоксидной или полиэфирной) показал, что из нее можно изготовить корпуса любой, самой сложной формы, и получаемая при этом «скорлупа» обладает очень высокими физико-химическими свойствами. По ряду показателей такие лодки оказались лучше металлических, не говоря уже о деревянных.

Недостатки древесины как судостроительного материала общеизвестны: она набухает, увеличиваясь в весе, гниет, разрушается червями-древоточцами. При длительном хранении деревянные корпуса судов рассыхаются. В значительной степени эти недостатки древесины могут быть устранены, если оклеить ее стеклопластиком . Особенность такой постройки заключается в том, что все материалы (древесина, металлический крепеж и фанера или картон) в последующем оказываются замурованными между внутренним и наружным слоями стеклопластика и, будучи надежно соединенными с этими слоями, органически входят в состав конструкции корпуса. Кроме защитных свойств, стеклопластик повышает прочность корпуса, упрощает весенний ремонт судна.

Для защитной оклейки корпуса судна наиболее подходящими будут ткани марок Т 1 или Т 2 либо стеклотканей редких переплетений — так называемая «сетка» марок СЭ (ССТЭ-6 или ССТЭ-9). Вследствие малой плотности они легко пропитываются смолой и благодаря своей эластичности хорошо облегают корпус. Годятся также стеклоткань сатинового переплетения марки АСТТ (б) С 2 и жгутовые стеклоткани марок ТЖ-07 и ТЖС-06-0. Стеклоткань авиационную марок А и АС рекомендуется применять только для оклейки корпусов из легких сплавов.

Электроизоляционные ткани марок ЛСМ, ЛСМИ, ЛСЭ, ЛСБ, ЛСК выпускают уже пропитанными синтетическими смолами, от которых очистить их практически невозможно. Наличие смолы ограничивает выбор клея (можно использовать лишь перхлорвиниловый клей) и усложняет нанесение лакокрасочных покрытий. По этой причине электроизоляционные ткани применяются только при отсутствии любых других тканей.

Деревянные корпуса можно оклеивать эпоксидными компаундами и полиэфирными смолами, которые дешевле эпоксидных. Для изготовления стеклопластика используют ненасыщенные полиэфирные смолы: ПН-1, ПН-2, ПН-3, ПН-1С, ПН-3С, 911-МС, НПС-609-21, НПС-609-22, НПС-609-22М и другие, отверждающиеся при t=18-25°С. Входящий в смолы стирол при изготовлении стеклопластика выделяется, оказывая вредное влияние на организм человека. Наименее токсичны бесстирольные смолы НПС-609-21 и НПС-609-22М, поэтому их лучше всего использовать в любительском судостроении. Составы связующих на основе ненасыщенных полиэфирных смол холодного отверждения приведены в табл. 3.

Таблица 3. Составы связующих холодного отверждения на основе ненасыщенных полиэфирных смол

	Гидроперекись изопропилбензола (гипериз)
	Нафтенат кобальта (10%-ный раствор в стрироле)
	Нафтенат кобальта
	Нафтенат кобальта
	Нафтенат кобальта
	Нафтенат кобальта
	Нафтенат кобальта
	Перекись бензола
	Диметиланилин
	Нафтенат кобальта
	Соускритель марки Т-1
	Полиэфиракрилат 7-70

Оклеивание производится при температуре не ниже +18 °С и относительной влажности воздуха не выше 65%. В качестве инициатора, обеспечивающего переход смолы из жидкого в твердое состояние, используют гидроперекись изопропилбензола (гипериз). При комнатной температуре смола с введенным в нее гиперизом полимеризуется в течение нескольких дней. Дополнительное введение нафтената кобальта ускоряет процесс, так как активизирует действие гипериза, и отверждение смолы протекает в течение нескольких часов.

Подготовка деревянного корпуса

Перед оклейкой на деревянном корпусе необходимо скруглить все острые кромки и углы, на которых стеклоткань вследствие резкого перелома нитей, плохо держится. Необходимо утопить крепеж в обшивку и зашпаклевать углубления над ним, удалить имеющиеся подтеки клея. Неровную, шероховатую поверхность надо прострогать. Расколы и задиры подрезать стамеской или острым ножом. Обшивку обработать мелкой шкуркой и рашпилем. Затем пропитать горячей олифой или этинолевым лаком: в этом случае древесина меньше будет впитывать воду. Олифа должна хорошо просохнуть: лучше выдержать корпус несколько дней.

За 2-3 часа перед оклейкой корпус протирают уайт-спиритом (или бензином) для удаления пыли и обезжиривания. Следует помнить, что даже малейшие следы жира ухудшают адгезию.

Подготовка и раскрой стеклоткани

При изготовлении стеклоткань для уменьшения пылеобразования смачивают особым маслом, масляной эмульсией или парафиновым раствором. Для обеспечения лучшей пропитки ткани связующим при оклеивании корпуса этот замасливатель необходимо удалить. Парафиновый замасливатель удаляют бензином. Другие виды замасливателей снимают уайт-спиритом или ацетоном, с соблюдением всех мер предосторожности и правил техники безопасности. Промытую ткань следует просушить в течение 2-4 часов, лучше на сквозняке.

При раскрое ткани надо стремиться отрезать куски, равные длине корпуса . Желательно, чтобы полосы, укладываемые вдоль киля и ватерлинии, не имели стыков: на кромке стыка при ударе о препятствие материал может задраться и отслоиться на значительном расстоянии; целое же полотно в этом случае прорвется. При раскрое ткани необходимо давать припуск по тем кромкам, которые будут ложиться внакрой.

Для получения нужной длины можно сшивать куски ткани, стараясь, чтобы шов не приходился на наиболее полную, миделевую часть корпуса. При сшивании кромки ткани подгибать не следует, нитки можно употреблять льняные, пропитанные олифой, или стеклянные, выдернутые из кромки полотнища. Сшивать полотнища по продольным кромкам не рекомендуется во избежание образования складок и перекосов из-за неравномерного натяжения нити в каждой полосе ткани. При работе со стеклотканью нужно надевать защитные очки, чтобы в глаза не попадали частицы стекловолокна, а на лицо — марлевую повязку или респиратор для защиты органов дыхания. Помещение, где производятся работы, необходимо постоянно вентилировать, а лучше, если позволяет температура, работать на открытом воздухе.

Приготовление связующих

Связующие следует готовить в количестве, которое может быть израсходовано за 1,5-2 часа работы. Готовят связующее в эмалированной посуде. Использовать медную, латунную или гуммированную посуду нельзя, так как эти материалы могут отрицательно повлиять на его отверждение.

Компоненты связующего смешивают в определенной последовательности. Если предстоит оклеивать вертикальные борта или днище катера, стоящего килем вниз, то за несколько часов до начала оклейки в смолу порциями вводят при тщательном перемешивании приготовленную дозу тиксотропного наполнителя — белой сажи марок У-333 или А — 5-7% от веса смолы либо аэросила — 1-1,5%. Наполнитель повышает вязкость смолы, предотвращает подтеки связующего. Через 2 часа смолу с введенным наполнителем еще раз тщательно перемешивают. Перед началом оклейки отвешивают необходимое количество смолы и отдельно ускоритель и инициатор. Для полиэфирных смол марок ПН сначала вводят ускоритель и только после хорошего (втечение 10-15 мин) перемешивания — гипериз. Состав снова хорошо перемешивают.

Внимание! Ускоритель и инициатор не должны соединяться непосредственно, так как при этом может произойти взрыв. При использовании эпоксидных смол ЭД-5 и ЭД-6 в них добавляют дибутилфталат — 15 вес.ч. на 100 вес.ч. смолы, с которым она может храниться длительное время. Ускорителем служит полиэтиленполиамин (10 вес.ч.), который вводят непосредственно перед оклейкой корпуса. При смешивании связующего с полиэтиленполиамином выделяется тепло, вследствие чего смесь может быстро отвердеть. Поэтому ускоритель рекомендуется вводить частями, хорошо перемешивая. Если оклейка ведется при температуре ниже +18°С, в связующее можно ввести соускоритель — диметиланилин в количестве 0,025-0,1% от веса смолы. Он резко ускоряет желатинизацию смолы. Работать нужно в резиновых перчатках. После окончания оклейки следует обмыть лицо горячей водой с мылом и смазать питательным кремом.

Порядок оклейки корпуса

Перед работой необходимо приготовить инструменты: острый нож, портновские ножницы для раскроя ткани, торцовые кисти, шпатели, ролик для прикатки ткани и эмалированную посуду. Обработанная поверхность наружной обшивки грунтуется тонким слоем связующего, приготовленного без тиксотройного наполнителя. Размер участка определяется так, чтобы его можно было оклеить не более чем за час-полтора.

Через 30 мин наносится еще один слой связующего (если необходимо — стиксотропным наполнителем), и сразу же на него укладывается первый слой стеклоткани, который тщательно разглаживается, простукивается торцовыми кистями от середины полотнища к краям до полного удаления воздушных пузырей и достижения равномерной его пропитки. Аналогично укладываются последующие слои до получения защитного слоя нужной толщины. Ориентировочно можно сказать, что четыре слоя стеклосетки образуют защитное покрытие толщиной 1-1,5 мм. Толстая стеклоткань создает достаточную защиту корпуса в 1-2 слоя.

Оклейку корпуса обычно ведут сверху вниз, т. е. от борта к килю. Первый слой должен перекрывать на 50-70 мм скуловой брус, заходя на днище, и на такую же величину — палубу. Последующие слои должны ложиться так, чтобы перекрой по краям ткани был не менее 20-30 мм. Наиболее уязвимые места корпуса, например скулу, соединение борта с палубой, целесообразно защитить дополнительным слоем стеклоткани, наклеив полосу шириной 50-100 мм на основной слой.

При оклеивании днища перекрывают нижнюю часть бортовой оклейки. Аналогично поступают при оклейке палубы, транца и форштевня. Нижние кромки днищевых полотнищ на 20-30 мм выводят на наружный брусковый киль (если он имеется), но полностью его обычно не оклеивают. Кромки ткани на деревянном киле и на форштевне лучше всего заделать рейкой с металлической накладкой. Оклейку нужно вести непрерывно до получения защитного слоя нужной толщины, иначе связующее отвердеет и для продолжения работы поверхность придется зачищать. В случае, если приходится оклеивать днище в потолочном положении, стеклоткань предварительно пропитывают связующим на столах. После пропитки полотнища наматывают на круглые стержни диаметром около 70 мм, и не позднее чем через 30-40 мин их разматывают и укладывают на корпус, пробивая образовавшиеся пузыри торцовыми кистями и прокатывая ткань валиками. Изнутри корпус обычно не оклеивают; достаточно обшивку и набор покрыть слоем связующего. Для оклейки корпуса, обшитого бакелизированной фанерой, следует применять связующее на основе эпоксидных смол, так как полиэфирные связующие в этом случае не обеспечивают достаточно прочного сцепления.

Пока клей еще окончательно не высох, выполняют «мокрую шпаклевку». Неровности (риски, наплывы клея) сглаживают, смачивая растворителем. Нередко приходится применять шпаклевку и после того, как стеклопластик отвердеет. Для шпаклевки применяют тот же клей, которым наклеивают ткань, с добавлением наполнителя — кварцевого песка или маршаллита (мел и цемент применять не рекомендуется). Шпаклеванную поверхность выравнивают и сразу же обтирают тампоном, смоченным в растворителе. После полного высыхания шпаклевки можно приступить к подготовке корпуса под окраску — устранить глянец стеклянной шкуркой. К матовой поверхности гораздо лучше прилипает краска, особенно эмаль.

В процессе эксплуатации судов, оклеенных стеклопластиком , защитный слой может быть поврежден. Ремонт поврежденных участков осуществляется также, как и нанесение слоя стеклопластика на корпус, только требуется более тщательная подготовка поверхности, так как на ней может оказаться масло, грязь или же сама древесина будет влажной.

Рыбалкой люди увлекаются издавна. Всегда хорошо посидеть у реки с удочкой в руках, отдохнуть на природе и подышать свежим воздухом. Но множество рыбы водится на глубине вод, далеко от берега, поэтому желание иметь хорошую лодку естественно, тем более, что вариантов для ее собственного изготовления сегодня известно немало.

Лодки бывают разными: деревянными, резиновыми, их ПВХ, стеклопластика. Чем хорош новый стеклопластик, каковы его преимущества и недостатки, как из него построить лодку самостоятельно, выясним подробнее в данной статье.

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

• респектабельный внешний вид;
• надежность;
• долговечность;
• водонепроницаемость;
• доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

• Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
• Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
• Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на большая мощность мотору не понадобится, существенно снизится.
• Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
• Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
• Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
• Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То — же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

• Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
• Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
• Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
• В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Стеклопластиковая лодка нуждается в шпатлеваниии покраске, чтобы она хорошо хранилась в дальнейшем, не поддавалась заражению плесенью и грибком.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении . Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

• прикрепить к каркасу шпангоуты;
• после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
• матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
• для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
• на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
• лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
• важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
• далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
• изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
• чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
• довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
• стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
• для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
• при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

• согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
• параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
• для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
• срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
• прикручиваются уключины;
• борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
• готовая лодка погружается на багажник;
• снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Материал прочный, легкий, непотопляемый. Именно поэтому стеклопластик пришел на смену дереву и широко используется в строительстве лодок любой модификации и конструкции.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

instrukct

Доставка до транспортных компаний БЕСПЛАТНО: Деловые линии, Энергия.   Иструкция по работе с эпоксидными смолами. «Часто задаваемые вопросы» и «Немного теории» Наиболее часто эпоксидные смолы применяются в качеству (1)эпоксидного клея, (2) пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов(лодки, элементы кузова автомобиля и др.) или выполнения гидроизоляции помещений( пол и стены подвальных помещений, бассейны), а также как (3) самый доступный способ в домашних условиях изготовить изделие из стеклопластика, как сразу готовое после отливки в форму, так и с возможностью последующей обработки резанием и шлифовки. Использование эпоксидной смолы в качестве эпоксидного клея наиболее простое. Смешение эпоксидной смолы с отвердителем в этом случае как правило выполняется в крайне небольших объемах(несколько граммов), поэтому перемешивание производится при комнатной температуре и не вызывается затруднений, а точность пропорции эпоксидная смола / отвердитель не столь важна( стандартная пропорция — 1:10, допустима приличная передозировка отвердителя, вплоть до 1:5). Совсем другое дело, когда необходимо приготовить для работы большой объем эпоксидной смолы с отвердителем, хотя бы несколько  килограммов. Эта операция сильно отличается от приготовления нескольких граммов эпоксидного клея. Ещё более сложным делом является изготовление достаточно массивного изделия из эпоксидной смолы ( т.е фактически изготовление стеклопластика), которое должно быть, например, достаточно прозрачным, чистым, не содержать пузырей воздуха, равномерно отвердеть в толще и по поверхности. Реакция эпоксидной смолы с отвердителем необратима. Для успешного перемешивания смолы с пластификатором и отвердителем, эпоксидную смолу желательно нагреть до температуры выше комнатной, чтобы она стала менее вязкой. Для эпоксидной смолы, которая может кристаллизоваться при хранении, необходимо убедиться, что она прозрачная, не мутная, в противном случае нагреванием до 40-50С и интенсивным перемешиванием вернуть ее в прозрачное состояние. Для нагревания эпоксидной смолы удобно использовать «водяную баню» — опустить емкость с эпоксидной смолой в воду температурой 50-60С, помешивать для равномерного нагревания. Внимание! Избегайте попадания воды в эпоксидную смолу. Избегайте нагрева эпоксидной смолы до температуры выше 60С. В случае перегрева возможно «закипание» эпоксидной смолы — смола станет матово-белой, покроется пеной — такая эпоксидная смола непригодна к использованию. Сначала в эпоксидную смолу добавляют пластификатор, смолу с ДБФ необходимо «варить»(медленно нагревать), при использовании ДЭГ-1 — просто тщательно перемешать. Для промешивания удобно использовать строительный миксер-насадку на дрель. Соотношение эпоксидная смола / пластификатор может быть различным в зависимости от требуемого пластического эффекта, но обычно добавляется 5-10% пластификатора. После смешения эпоксидной смолы с пластификатором в неё добавляют отвердитель. Иногда имеет смысл немного охладить эпоксидную смолу ( до 30С), чтобы уменьшить риск «закипания» смолы. Стандартное соотношение эпоксидная смола / отвердитель — 1-10:. В некоторых специфических технологических процессах соотношение может сильно отличаться от общепринятого — быть от 1:5 до 120, но в подавляющем большинстве случаев используется соотношение, близкое к стандартному. Отвердитель необходимо лить в эпоксидную смолу, очень медленно, постоянно перемешивая. Сильная передозировка отвердителя даже временно в части емкости может привести к «закипанию» эпоксидной смолы(смола станет матовой-белой, покроется пеной), в этом случае вся эпоксидная смола будет испорчена. Необходимо иметь в виду, что процесс смешивания эпоксидной смолы с отвердителем экзотермический ( выделяется тепло), смола будет нагреваться. Иногда в процессе добавления отвердителя или сразу по окончании смешивания возникает лавинообразный процесс — эпоксидная смола очень быстро нагревается, практически моментально «встает»(затвердевает). Точная причина этого неизвестна, вероятно, это связано с передозировкой отвердителя и слишком высокой исходной температурной смолы. Жизнеспособность смеси эпоксидной смолы с отвердителем обычно — 30 минут — 1 час (это сильно зависит от температуры смолы, типа отвердителя, его количества; можно добиться большего времени). По окончании работ изделие рекомендуется сначала отверждать при температура, немного превышающей комнатную. В течение 2-3 часов происходит т.н. отверждение «до отлипания» (первичная полимеризация), после чего изделие можно сильно нагреть, что позволит закончить процесс отверждения за 5-6 часов. При комнатной же температуре полная полимеризация может продлиться несколько суток ( до 7 дней, согласно литературе), а при использовании ТЭТА поверхность может остаться липкой. Заметим, что несколько граммов клея ЭДП прекрасно смешиваются и отверждаются при комнатной температуре, но когда в работе используется большое количество смолы, технология должна быть другая. Если необходима большая толщина(больше 2мм), то материал обычно накладывают слоями, дожидаясь первичной полимеризации предыдущего слоя перед нанесением следующего. Процесс несколько усложняется, если необходимо изготовить объемное изделие из смолы (стеклопластик). Эпоксидную смолу можно отливать в форму, для обеспечения возможности отделения готового изделия от формы форма смазывается жиром (например, техническим вазелином). Добавляя в смолу порошковый краситель, можно придать изделию любой цвет. Отлитое из эпоксидной молы изделие можно в дальнейшем подвергать механической обработке (резать, шлифовать). для отливки объемного изделия отечественная эпоксидная смола малопригодна, т.к из-за неравномерности свойство изделие может неравномерно отвердиться в толще.

Как сделать сноуборд и лыжи в домашних условиях

Активные виды спорта уже давно стали популярны по всему миру. Каждая страна предлагает не только туристам, но и местным жителям все условия для экстремального отдыха. Сюда относятся скалолазание, спуски по горным рекам, дайвинг, сёрфинг и так далее. Для любителей экстрима в холодное время года создаются специальные базы, которые предлагают попробовать себя в скоростном спуске по заснеженным склонам. Здесь каждый желающий может попробовать свои силы на сноуборде или обычных горных лыжах. Но пока, к сожалению, приобретение дорогостоящего оборудования и экипировки не всем по карману, поэтому многие ломают голову, как сделать сноуборд или лыжи своими руками.

Изготовление сноуборда своими руками

Многие в целях экономии пытаются создать сноуборд в домашних условиях самостоятельно

Для начала необходимо вкратце описать процесс изготовления сноубордов на специализированных фабриках. Производство досок предполагает использование современных точных технологий и материалов, а также наличие практики изготовления у мастеров. Это объясняется отсутствием единого станка, который бы штамповал доски.

Производство фирменных досок

При изготовлении используются специальные стальные канты, форму и угол изгиба которых легко можно изменять. После придания доске определённой формы её внутренние полости заполняют специальным веществом (пластиком и клеем, которые придадут изделию лёгкости и скольжения).

В качестве основного материала (сердечника) обычно используются несколько твёрдых и мягких пород дерева, каждая из которых предварительно обрабатывается специальным раствором, исключающим возможность гниения. Сам сердечник доски формируется посредством давления пресса.

Чтобы собрать сноуборд, под пресс кладётся специальный материал (клей или пластик), деревянный сердечник (из нескольких пород дерева), металлическая матрица (стальные окантовочные дуги), а также стеклопластик. Для придания формы сверху прикладывается специальная металлическая матрица, которая потом удаляется. Необходимо учесть, что используемый пресс также имеет нужную геометрию (чтобы доска получилась вогнутой или выгнутой).

После этого на доску наносится принт на специальном устройстве, а затем изделия полируется в несколько слоёв. После изготовления доска проходит множество процедур, направленных на выявление дефектов и определение соответствия стандартам. Завод-изготовитель обычно поставляет свою продукцию по цене не дороже ста долларов за доску. К сожалению, на прилавках магазинов цена сноубордов увеличивается в 5, а то и 10 раз.

Сноуборд своими руками

Изготовление сноуборда в домашних условиях позволит снизить его стоимость в несколько раз. Достаточно только запастись терпением и иметь некоторые столярные навыки.

Итак, для начала вам понадобится доска длиной в 1,5 м и толщиной в 1,5 см. Если у вас уже был когда-то сноуборд, вы можете просто очертить его форму на новой доске. После этого вырежьте по контуру доску лобзиком (лучше использовать электролобзик). Края необходимо зашлифовать наждачной бумагой.

Далее, необходимо подержать заготовку под горячей водой на протяжении 30 минут. После замачивания разместите будущий сноуборд на плоской поверхности на ночь. Чтобы середина доски сохранила свою форму, на неё нужно положить что-либо тяжёлое.

После полного высыхания заготовки концы доски поочерёдно смачиваются горячей водой, а потом немного загибаются. Это необходимо, для того чтобы при скольжении снег проходил под доской, как этого и требует технология.

Далее, предстоит сделать надёжные крепления. Для этого понадобится доска толщиной в 1 см и фанера толщиной в 1,3 см. Последняя крепится к доске специальными шурупами, поэтому её толщина должна быть несколько больше.

Сначала из тонкой доски вырезается само крепление для стопы. В качестве образца можно взять крепление со старого сноуборда. Операция повторяется для второй стороны. Затем заготовки необходимо поместить в горячую воду на 20 минут. Когда материал будет легко деформироваться, ему следует придать форму стопы и закрепить на основной доске.

Последний штрих — основание стопы. Для этого из фанеры вырезаются квадраты, которые подгоняются под размер крепления и фиксируются на доске. В конечном результате у вас получится крепление, которое будет состоять из спинки для опоры и стенок вдоль стопы.

Пока крепления сохнут, можно переходить к графике. Для начала необходимо нанести на края доски клейкую ленту. Она поможет предотвратить растекание краски. Когда одна сторона высохнет, можно переходить к покраске другой. Эту процедуру следует проделать два раза (второй раз лучше использовать краску другого оттенка — будет выглядеть эффектнее).

Следующим этапом станет фиксация креплений. Для этого используйте клей и небольшие шурупы. Специалисты рекомендуют использовать шурупы по всей длине крепления — это сделает конструкцию более устойчивой.

Последним штрихом станет нанесение специального раствора. Для этого возьмите стекловолокно и отвердитель (пропорция — чайная ложка отвердителя к столовой ложке стекловолокна). Процедуру необходимо проводить на открытом воздухе — стекловолокно имеет ядовитое испарение. С помощью кисточки нанесите полученную смесь на ваш сноуборд.

Теперь возьмите ремешки и пряжки (по 8 штук), а также застёжки-липучки. Пришейте пряжки к ремешкам, а затем к креплениям. Для этого можно использовать стекловолокно. Вот и всё — теперь вы знаете, как сделать сноуборд своими руками. Конечно, его прочность несколько меньше, чем у профессионального фирменного. Но такая доска вполне подойдёт начинающим сноубордистам.

Делаем лыжи в домашних условиях

Для любителей скоростных спусков или прогулок по заснеженным склонам рекомендуется также использовать лыжи. Да, именно лыжи сегодня пользуются широкой популярностью среди отдыхающих на горных курортах людей. Конечно, аренда и тем более покупка снаряжения может существенно ударить по семейному бюджету. Поэтому дальше мы расскажем, как можно сделать самодельные лыжи своими руками.

Итак, для производства лыж вам понадобится:

• пила;
• топор;
• рубанок;
• стамеска.

В качестве материала для лыж подойдут доски из берёзы, ясеня, сосны или других крепких и упругих пород деревьев. Внимательно осмотрите доски, на них не должно быть сучков и трещин, слои должны быть ровными.

Можно приобрести уже обработанные доски толщиной до 6 см. Если вы имеете дело с деревом, то его необходимо очистить от коры и расколоть на бруски (толщина — 4 см, ширина — 10 см, длина — ваш рост с поднятой вверх рукой).

На первом этапе вытесанные бруски необходимо тщательно просушить (неделя на печке, равномерно по всей поверхности). После этого края нужно остругать по форме лыж. После этого «носовую» часть необходимо распарить в почти кипящей воде в течение часа и потом согнуть. Очень важно проконтролировать, чтобы концы на двух досках согнулись под одинаковым углом. Закрепите полученные округления в колодке и оставьте лыжи сушиться ещё на 4 дня.

Затем на «подошве» необходимо выстругать жёлоб (ширина — 12 мм, глубина — 2 мм). Жёлоб начинается там, где закругление касается пола, а заканчивается в самом конце доски.

Затем на месте фиксации ноги нужно проделать отверстие для специального крепления (ширина — 5 мм, длина — 3 см). Специалисты рекомендуют делать это так, чтобы при подъёме за крепление передняя сторона доски перевешивала заднюю.

Чтобы дополнительно уберечь лыжи от разрушающего воздействия влаги, обработайте их наждачкой. Дополнительно используйте лак, древесную смолу или дёготь. Для увеличения скользящих свойств хорошенько нагрейте изделия в печке, а затем обработайте смолой. После этого их опять необходимо тщательно разогреть.

В то место, где будет фиксироваться нога, нужно закрепить кусок резины или тонкого железа — это нужно для того, чтобы туда не налипал снег. Для этих целей также обработай верхнюю и боковые поверхности воском. Через время лыжам понадобится дополнительная пропитка смолой. При этом нужно следить за тем, чтобы она впитывалась равномерно. После прогулки лыжи смазываются лыжной мазью и убираются в прохладное место.

Вот и всё. Как видите, для изготовления лыж или сноуборда своими руками достаточно минимума оборудования и материалов, а также немного старания и терпения. Если вы когда-либо сталкивались с изготовлением подобного снаряжения, поделитесь комментариями под этой статьёй.

Лопасти для ласт своими руками

При фанатичном занятии подводной охотой правильно подобранные калоши и лопасти играют одну из самых важных ролей. Мы привыкли к тому что ласты для охоты должны быть длинными, и, на мое мнение, это — правильно. В данном случае приверженцы сугубо охоты в камышах или те, кто еще не попрощался со временами Советского Союза (я об Акеванавтах/туристах/т.д.) мне могут возразить, что они в камыше не шумят, да и при преодолении больших дистанций по мелкой воде они удобней. От части — да, но не совсем, так как современные лопасти из композитных материалов имеют два вида изгиба «C» и «J», и если «С-образная» лопасть удобна для глубоких нырков, то «J-образные» лопасти позволяют работать как всей площадью, так и только кончиком лопасти, что является очень удобным при тихом и медленном перемещении по горизонтали.

Начнем с азов: калоша для ласт и ее подбор — дело сугубо личное каждого охотника, калоша должна подбираться с учетом анатомии будущего пользователя, и при этом она не обязательно должна подходить другим, по этой причине разговор о подборе калоши предлагаю не затрагивать. Но о лопастях я бы хотел поговорить. 

«Базовые/стоковые» лопасти ласт, как правило, изготавливаются из полимеров, отличаются как по жёсткости так и по составу в связи с чем имеют разные характеристики по упругости и сопротивлению механическим повреждениям. Стоковые лопасти,- обычно пройденный путь любого опытного охотника.

Лопасти из композитных материалов на сегодня представлены двумя видами — карбоновые лопасти и стеклопластиковые лопасти.

Высокие коэффициенты упругости и отсутствие «памяти материала» возводит эти лопасти на вершину иерархии лопастей для ПО. И если процесс изготовления карбоновых лопастей достаточно сложен, то при определенных задачах изготовить себе лопасти из стеклотекстолита не является большой проблемой. 

Лично у меня четыре пары ласт:

• «летние» ласты (стеклотекстолит)
• «зимние» ласты (стеклотекстолит)
• лопасти НТТ Скорпио в калоше С4
• стоковые марес рейзор — которые не использую

Все они отличаются, но выполняют возложенные на них функции в полном объеме.

Предлагаю рассмотреть процесс изготовления «зимнего» варианта лопастей из стеклотекстолита. В отличии от варианта, который я использую летом, эти лопасти будут короче — 70см, жестче и без явного утоньшения на конце.

Нам понадобится:

1. Заготовки из стеклотекстолита или лист стеклотекстолита не менее 10-и слоев толщиной 2 — 3мм.
2. Шаблон для черчения «волны» отреза слоя
3. Шило
4. Два ножа — тупой с закругленным острием, острый (или нож для бумаги).
5. Наждачная бумага 300, 500 и в случае если не будем красить — 700-800.
6. Ножницы
7. Хорошая фоновая музыка и настроение не хуже.

Итак, берем все вместе:

Начинать работу необходимо с комлевой части будущей лопасти. Прикладываем шаблон и шилом прочерчиваем место снятия слоя/ С обратной стороны поддеваем один слой (перед этим в случае если со стеклотекстолитом работаете в первый раз — потренироваться на обрезках)/ Далее, начинаем потихоньку протягивать линию слоения, но уже делаем это тупым ножом/ Как правило первые слои самые хрупкие и отличаются друг от друга по толщине. Советую использовать принцип разумной предосторожности и снимать тот слой который толще, тем самым убрав лишнюю смолу, оставив больше ткани, меньше смолы, это можно понять расслоив обрезок и перед этим пометив стороны на обрезке и на будущей лопасти.

Приближаясь к линии отреза, советую обрезать лишнюю стеклоткань: так будет удобней аккуратно снять слой, не нарушив структуру материала за линией среза. Тут стоит обратить внимание на то что прорез для снятия не должен быть слишком глубоким, но при этом он должен быть таким что бы позволил отделить стеклоткань не нарушив целостности того что у нас остается. Я, например, прорезаю только смолу, а стеклоткань режу только тогда, когда уже слой снят до линии среза.

Далее отступаем рассчитанное ранее расстояние и начинаем прочерчивать линию среза второго слоя: Потом все по вышеописанному алгоритму:

И так до последнего слоя который хотим снять. В итоге должно получится следующее:

Далее придаем форму концу лопасти и начинаем полировать лопасть в месте снятия слоев, тут необходимо сказать, что полировать нужно долго и упорно вплоть до состояния когда переходы слоев вообще не будут видны. На следующей фотографии видно, что не уже место перехода среднего слоя — не видно… и так до конца лопасти. «На выходе» имеем однородную на взгляд структуру:

Затем, уже на выбор пользователя, можно или покрасить лопасть эпоксидной смолой с большим объемом пластификатора или оставить в таком виде — добавили только отбортовку. Я — крашу, на мое мнение, хоть и маленький слой смолы, наносимый на материал, все же защищает место слоения, по крайней мере за 4,5 года (именно столько моим первым лопастям) с моими лопастями ничего не случилось, при том что я их совершенно не жалею.

Отдельный вопрос по чертежу слоения, но тут сложно что- либо ответить, лично я для себя подбирал ту структуру, которая была бы мне удобна, убирая или оставляя материал там, где считаю нужным. Базовые чертежи — это чертежи А.Лагутина, для реки и для моря – их уже нужно дорабатывать под себя. С отбортовкой лучше не экспериментировать, а купить готовую у Ю.Зубкова или Салви. Потом просто с некачественной — намучаетесь.. На толщину материала не обращайте внимание, чем толще — тем больше есть вероятность подогнать лопасти под себя. Точнее, чем больше слоев — тем можно точнее.

 

Ответы от автора на популярные вопросы

— Как сделать в домашних условиях изгиб 22 градуса?

— Два варианта есть: нагревать до состояния пластичности смолы и слоить комлевую часть с последующей формовкой. Но я бы не советовал. Это значительно ослабит лопасть, а эффекта добавится — незначительно.

Если калоша в меру жесткая при не толстом стеклотекстолите она сама согнет лопасть, если мягкая- просто тяните носок, относительно техники — это правильно! Скоростники, к слову, не используют изгиб, для меня это больше маркетинг.

— Подскажите, какой стеклотекстолит лучше подходит – стэф или стэф-1?

— На сколько я знаю, стеклотекстолита «стеф0» не бывает. Так что СТЕФ это и есть СТЕФ1. Только они по структуре разные бывают. Есть стекло которое неплохо слоится, есть такое что вообще не слоится… Попроси обломок и на месте. Попробуй отделить пару слоев, только не на половину, а именно снять слои — увидеть, что идут нормально.

 

Дмитрий Фомкин:

Хочу тоже поделиться своим изделием. Купил у Жени заготовки на лопасти и с его подсказками вот что получилось… Вчера прошли испытание мои лопасти, все супер.

Гость:

И я сделал себе новенькие лопасти. Заготовки от Евгения.

Как сделать капот из стекловолокна

Капот из стекловолокна снижает вес вашего автомобиля, одновременно повышая его характеристики [источник: Magnante]. Это грязный проект, поэтому наденьте перчатки, старую одежду и халат. Вам также понадобится много терпения. Выполнение срочной работы может привести к тому, что капюшон будет некрасиво выглядеть или не подходит по размеру.

Материалы:

• 14 листов стеклоткани, нарезанные как минимум на 3 дюйма (76,2 миллиметра) больше оригинального кожуха
• Гель-лак
• Малярный валик, покрытый трубкой из ПВХ и покрытый разделительным агентом.
• Смола
• Разделительный агент
• Кисти с натуральной щетиной от трех до пяти дюймов (от 76,2 до 127 миллиметров), щетина которой прикреплена клеем

Подготовьте формы для вытяжки:

1. Снимите колпак с Ваш автомобиль.
2. Распылите равномерный слой гелькоута на обе стороны капюшона.
3. Поместите лист стекловолокна поверх вытяжки, перекрывая вытяжку не менее чем на 2 дюйма (50,8 миллиметра) со всех сторон.
4. Разгладьте лист от центра к краям, чтобы удалить воздушные карманы.
5. Смешайте смолу и быстро нанесите кистью на лист, пока она не пропитается. Работайте быстро — смола начинает затвердевать, как только вы добавляете катализатор.
6. Поместите другой лист поверх предыдущего и быстро смочите его смолой. Если смола станет слишком твердой, добавьте больше смолы.
7. Повторите шаг 6 еще два или три раза.
8. Разгладьте листы, удаляя с помощью валика пузырьки воздуха.
9. Дайте форме верхней части колпака затвердеть не менее двух часов.
10. Переверните вытяжку и повторите шаги с 3 по 9, чтобы сделать форму рамы вытяжки.
11. Удалите обе формы из стекловолокна с оригинального кожуха [источник: Hotrodders].

Сделайте колпак из стекловолокна:

1. Нанесите разделительный агент на внутреннюю часть формы для верхней части колпака и на внешнюю часть формы для рамы вытяжки.
2. Распылите слой гелевого покрытия на обе формы.
3. Поместите лист стекловолокна на каждую форму. Нанесите смолу на оба листа.
4. Повторите шаг 3, добавив второй слой.
5. Разгладьте листы валиком.
6. Нанесите слой смолы на лист формы рамы вытяжки до того, как он полностью затвердеет.
7. Тщательно соедините две половинки формы, точно совместив слои стекловолокна — второго шанса у вас не будет.
8. Подождите, пока стекловолоконный колпак полностью затвердеет.
9. Осторожно отделите половинки формы и снимите с формы новый колпак из стекловолокна.
10. Загрунтуйте и покрасьте колпак из стекловолокна [источник: Hotrodders].

Кузов из стекловолокна: Создайте индивидуальный кузов из стекловолокна в домашних условиях

Описание

Да, вы, , можете построить свой собственный корпус из стекловолокна для хот-рода в домашних условиях.

Набор из 2 DVD показывает, как создать свой собственный кузов из стекловолокна для хот-родов в домашних условиях…

Истоки создания кузовов из стекловолокна для хот-родов уходят корнями в 1950-е годы, когда был создан родстер Эда «Большой папа» Рот «Outlaw» в стиле Т. Тогда Рот изобрел свой собственный недорогой способ изготовления с нуля нестандартного корпуса из стекловолокна. Однако его формула гипса, вермикулита и газетных «шариков» была загадкой даже для тех, кто читал его давно потерянный буклет по этой теме. Зернистые фотографии и разреженный текст на самом деле не объясняли алхимию Рота, и большинство думало, что это только что-то, что мог бы успешно сделать сам непревзойденный художник, Большой Папа.

Затем появился Fritz Schenck . Слава Богу за это.

Фриц — человек эпохи Возрождения, нечто среднее между художником и головорезом, который более 30 лет создает нестандартные шоу-удилища. И он успешно освоил черную художественную манеру Большого Папы по созданию нестандартного корпуса хот-рода из стекловолокна, как вы можете заметить на фотографии выше его собственного корпуса из стекловолокна Roswell Rod .

Благодаря видеотехнологии Fritz теперь подробно раскрывает, как построить собственное тело из стекловолокна в домашних условиях!

Это набор DVD, который все просили.Все, что вам нужно знать, чтобы создать свой собственный корпус из стекловолокна. Фриц шаг за шагом строит свое собственное творение из ничего, и вы тоже можете. Никаких дорогих инструментов или большого модного магазина, только Фриц в своем домашнем гараже на две машины.

Узнайте, как сделать свой собственный неповторимый корпус из стекловолокна профессионального качества для шоу-кара. Ничего подобного не будет. .

Вы увидите создание последнего выставочного удилища Fritz из стекловолокна — Baja Bandeeto .Fritz начинает с шасси ручной сборки, сделанного из старых частей и металлолома. Он использует двигатель и запчасти со свалки. Затем вы увидите, как все это складывается из гипса, укладывается стекловолокно, крепится корпус к раме, даже делается кольцо для крышки пузыря — отличительная черта Фрица, взятая из тех дней, когда шоу-кары были «шоу-карами». Вы будете поражены тем, что вы можете сделать!

Из нескольких простых ингредиентов можно создать шедевр. Фриц показывает, как это можно сделать дома.Для этого не нужно много специальных инструментов — достаточно много тяжелой работы. С этим почти четырехчасовым набором из двух DVD вы получите массу ноу-хау в области бодибилдинга из стекловолокна.

Содержание: Создайте корпус из стекловолокна в домашних условиях

• В начале
• Ящики для молока, деревянные доски и тряпки
• Смешивание гипсовой смеси
• Штукатурка, финальное покрытие и придание формы
• Стекловолокно и защита от форм
• Вырывание корпуса из стекловолокна из формы
• Кузов и крепления
• Приклеивание стальных опор к корпусу из стекловолокна
• Изготовление кольца с пузырчатым верхом
• Прогулка по Баха Бандето
• БОНУС: Прогулка вокруг «Розуэллского жезла»

Вам, наверное, интересно, как на самом деле выглядит конечный результат.Обратите внимание на удилища «Baja Bandeeto» (внизу) и «Roswell Rod» (вверху страницы) с индивидуальным корпусом из стекловолокна, построенные Фрицем с использованием методов, описанных на DVD.

Теперь пришло время увидеть, насколько легко создать собственное волшебное тело из стекловолокна, если у вас есть точные практические инструкции, которые предоставляет этот набор DVD.

Создайте тело из стекловолокна дома — это не только четыре часа четких и простых инструкций, но и невероятно увлекательное занятие, потому что Фриц в душе шоумен — и он любит получать классные результаты при очень ограниченном бюджете!

Просто нажмите кнопку «Добавить в корзину», чтобы совершить покупку с помощью кредитной карты через безопасный шлюз PayPal, и ваши DVD-диски будут быстро доставлены к вам.

Rock West Да — возможно изготовление углеродного волокна своими руками

Большинство клиентов, которые покупают материалы из углеродного волокна у Rock West Composites, являются профессионалами. Они используют то, что покупают у нас, для изготовления отдельных деталей и готовой продукции, которые они намереваются продавать своим клиентам. Но хотите верьте, хотите нет, но некоторые из наших клиентов занимаются изготовлением изделий своими руками. Да, изготовление своими руками вполне возможно.

Это правда, что углеродное волокно и подобные композиты являются сложными материалами, за которыми стоит много научных исследований.Но вам не нужно проходить дорогостоящий и трудоемкий процесс создания углеродного волокна для ваших собственных макетов. У нас вы можете купить углепластиковые листы и препреги. Rock West и наши поставщики сделали за вас всю тяжелую работу. Вы берете то, что покупаете у нас, и выполняете процедуру простоя дома.

Если вам интересно узнать больше о изготовлении изделий своими руками, в Интернете есть отличные видеоролики. Мы нашли одну серию, демонстрирующую, как делать пропеллеры, армированные углеродным волокном, для дронов.Изготовитель, создавший видео, начал с пенопласта, который затем армировал листами из углеродного волокна, чтобы создать довольно впечатляющий реквизит.

1. СОЗДАЙТЕ ИНСТРУМЕНТ

Первым шагом в изготовлении инструмента своими руками является создание инструмента. В мире композитов инструмент — это форма. Вы можете создать инструмент одним из двух способов. Первый — это сделать традиционную форму, в которую вы будете помещать листы из углеродного волокна в несколько слоев. После застывания вы вынимаете деталь из формы.

Другой вариант — сделать то же, что и изготовитель винта дрона.Он создал инструмент, который служил одновременно формой для его укладки и стержнем готового продукта. Вместо того, чтобы класть в инструмент листы из углеродного волокна, он завернул его в листы. После отверждения у него остался один твердый кусок.

2. ПОДГОТОВЬТЕ ЛИСТЫ ИЗ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНА

Следующий шаг — подготовить листы из углеродного волокна, отрезав их по размеру и пропитав эпоксидной смолой. Учтите, что пропитка не требуется, если вы используете препреги. Листы препрега уже пропитаны эпоксидной смолой.

Нарезка углеродного волокна по размеру требует некоторой практики. Одна из вещей, которую делает изготовитель на видео о реквизите дрона, — это маркирует линии разреза, а затем наклеивает целлофановую ленту с обеих сторон перед тем, как разрезать. Таким образом, когда он в конечном итоге разрезает материал, необработанные края по обе стороны от разреза не начинают распадаться. Такие маленькие уловки вы изучаете по ходу дела.

3. РАЗРАБОТКА МАТЕРИАЛА

Шаг номер три — укладывать углеродное волокно в инструмент или поверх него.На каждый слой вы собираетесь нанести дополнительную эпоксидную смолу, чтобы убедиться, что вся поверхность каждого листа пропитана. Многие производители используют стальной валик, чтобы плотно прижать слои к месту и одновременно удалить воздух. Чтобы уменьшить количество пузырьков воздуха или «пустот», неплохо было бы собрать упаковку пылесосом, чтобы удалить воздух во время отверждения.

Количество слоев, необходимое для завершения компоновки, зависит от конструкции вашей детали. Некоторые части требуют большего количества слоев, чем другие.В любом случае, последний шаг — поместить форму в изолированную среду и нагреть ее. Типичные эпоксидные смолы отверждаются при температуре около 250 ° F, но существуют также эпоксидные смолы, отверждаемые при комнатной температуре, для полного отверждения которых требуется немного больше времени.

То, что мы здесь описали, представляет собой основы изготовления углеродного волокна своими руками. Очевидно, что это еще не все, поскольку части становятся более сложными. Дело здесь в том, чтобы вы знали, что изготовление углеродного волокна своими руками возможно.

Изготовление панелей из стекловолокна | Лодка Design Net

Другая тема заставила меня задуматься об этом.

Какой метод изготовления стеклянных панелей, скажем, толщиной 1/4 дюйма является наиболее экономически эффективным для изготовления полок и перегородок из цельного стекла?

Мой друг сказал мне, что он использует несколько слоев толстого стекловолоконного мата с тонкой эпоксидной смолой, зажатых между двумя кусками фанеры с несколькими шлакоблоками сверху, чтобы добиться равномерного давления, а некоторые выдавливаются. Он использует вощеную бумагу как «смазку для форм» между слоем и стеклом.

Насколько это хорошо для изготовления панелей? Следует ли использовать ровинг или стеклоткань между матом или на его внешней стороне? Может ли мат работать только с укладкой, скажем, с полиэфирной смолой?

Я просто ищу наиболее эффективный по времени и цене метод изготовления жестких панелей из стекловолокна.

Я знаю, что сердцевина из пенопласта несколько упрощает этот процесс, но пока предполагаю, что пена не будет.

Щелкните, чтобы развернуть …

Peterchech,

Большая часть моих работ по работе с плоскими листами из стекловолокна выполняется на куске марлита 3/4 дюйма.

На свежий кусок сначала наносится несколько слоев антиадгезионного воска, прежде чем делать что-либо еще. Затем размер панели распределяется и там, где я собираюсь сделать надрезы на панели, наклеена малярная лента, еще пара слоев воска … просто чтобы убедиться, что я ничего не пропустил.Затем я маскирую все, что могло пролиться или разбрызгиваться за пределами моей зоны укладки. Может быть, еще один или два слоя воска, пока я думаю о том, что делать дальше.

Затем я нанесу пару легких слоев ПВА … Я никогда не доверяю только воску при первой паре слоев.

Теперь вы можете наносить гелькоут кистью или распылением … решать вам. Пока я предпочитаю распылитель, но нанести кисть намного проще, когда дело доходит до уборки. Подождите два-три часа, пока гелькоут высохнет, в зависимости от ваших условий.

Ваш график укладки будет зависеть от того, насколько жесткой вы хотите эту панель. 1/4 дюйма не даст вам много работы, поэтому вы можете рассмотреть сплошное ламинатное стекло или ламинат с сердечником.

Если бы это был я, я бы сделал матовую / двухосную укладку для требуемой толщины, а затем скрутите ребра, пока он не станет настолько плоским и компактным, насколько я смог сделать. Вы можете заменить ровинг на двуосный и сэкономить немного денег, так как это примерно половина или треть стоимости.

Если будет хорошо Обе стороны, после того, как он нанесен, завершите верх еще одним или двумя слоями гелевого покрытия, придавая себе достаточную толщину, чтобы в конечном итоге отшлифовать до гладкой поверхности.

Я не уверен, что буду делать пресс для фанеры и полагаться на вощеную бумагу как на мой единственный разделительный агент … не поймите меня неправильно, это можно сделать, но, по крайней мере, я знаю, что у меня будет одна приятная сторона, что бы ни случилось.

ММ

Почему стекловолокно в лодках?

Почему стекловолокно в лодках? Почему стекловолокно в лодке?

---

Чтобы ответить на этот вопрос, мы должны посмотреть на преимущества и недостатки использования стекловолокна в лодке по сравнению с другими такие материалы, как дерево, алюминий или сталь.

Вот вам деревянная лодка

Когда стекловолокно было первоначально представлено как композит, у него было несколько преимущества перед деревом при строительстве корпуса лодки. Прежде всего, это было дешевле! Лодки, полностью построенные из стеклопластика, могут производиться для треть стоимости их деревянных аналогов.

Конечно, более низкая стоимость производства ничего бы не значила, если бы никто не хотел купить готовую продукцию.

Стекловолокно намного прочнее дерева.Это хорошо. Стекловолокно делает при нанесении подходящего гелькоута не требуется герметизировать, чтобы он стал водонепроницаемым. Это тоже хорошо. Поскольку стекловолокно прочнее дерева, корпуса лодки могут быть тоньше, а площадь внутри лодки больше. Это очень хорошо с точки зрения того, кто хочет купить лодку. в рекреационных целях.

Любому материалу, используемому в любом приложении, нужно каким-то образом придать форму, в которой он будет использоваться. Для некоторых вещей, материал можно просто вылить в форму.Для других материал необходимо сварить, прибить гвоздями и закрепить болтами.

Почему я поднимаю этот вопрос? Корпуса лодок из стекловолокна могут быть на одну часть , а вся прогулочная поверхность внутри лодки может быть на одну другую. Если используется стекловолокно, производители могут изготовить целую раму лодки из 2 частей, а на сталь, алюминий или дерево потребуются тысячи. Уже одно это делает стекловолокно идеальным для производственной линии.

Важно отметить, что при использовании для этой цели стекловолокно не обязательно будет прочнее стали или алюминия.Стекловолокно обладает большей способностью изгибаться, чем сталь или алюминий, и оно возвращается к своей прежней форме. Однако при более высоких уровнях удара стекловолокно может расколоться, а сталь и алюминий просто согнуться и снова ударить молотком.

В результате этих факторов, чем меньше размер лодки, тем больше вероятность, что стекловолокно будет лучшим. материал подходит для этого.

По отдельности стеклопластик на весит прочнее , чем такой же вес стали.Все окна в вашем доме, если они правильно обработаны, могут быть объединены, чтобы сделать множество объектов из стекловолокна. Гораздо прочнее большинства металлов.

Стекловолокно для дома

Земляной защищенный дом из сборного стекловолокна

Защищенные от земли и подземные дома, конечно же, ничто новинка для читателей MOTHER EARTH NEWS. Ведь в этом журнале рекламировали преимущества таких жилищ (низкий расход топлива затраты, минимальное обслуживание и превосходная долговечность) в течение некоторого времени.

Однако недавно мы столкнулись с новой концепцией, которая может просто изменить ход всего «подполья» движение: панельный дом из стеклопластика!

Как уже известно большинству из нас, подавляющее большинство подземные жилища в настоящее время сделаны из бетона, разлит в формы, которые были тщательно вставлены в раскопки. Однако, хотя этот метод действительно обеспечивает прочная конструкция, весь процесс может быть дорогостоящим и часто вынуждает владельца нанимать профессиональная рабочая бригада для достижения удовлетворительных результатов.Нет только бетон — из-за его пористой природа — должна быть тщательно защищена от воздействия влаги … , которая будет просачиваться сквозь даже самая толстая из плит и может ухудшают цементно-песчаную смесь.

Но теперь, после двух лет исследований, Ральф Баллок (из американской Solartron Corporation) придумал альтернатива обычным подземным строительным материалам: его «ответ» — стеклопластик!

Как ни странно, Ральф не искал для конкретный заменитель, когда он сделал свое открытие.Фактически он намеревались разработать и продать недорогую альтернативу «стандартное» подземное сооружение . Его идея заключалась в сборке бетонных плит и соедините их вместе на строительной площадке, чтобы сформировать «готовая» конструкция.

Однако в ходе расследования г-н Б. обнаружил, что сборный бетонный дом просто неосуществимо: «Это было слишком тяжелый, чтобы перевозить его по частям, и, что еще хуже, Готовый дом стоил бы слишком дорого . Вот тогда мы решили попробовать другие материалов. «Другой материал», на котором остановился Ральф, был стеклопластик, прочный, недорогой, легкий, водостойкий, огнестойкий, не поддающийся биологическому разложению и известный за его потрясающие изоляционные свойства. Кроме того, это удивительное вещество — в течение многих лет — использовалось успешно при изготовлении септиков, канализационных линии, лодки и железнодорожные вагоны — приложения которые требуют высокой степени прочности.

Конечно, отдельные панели «Солартрон» не производятся. только стеклопластик . Вместо секции 5/8 » строительная фанера размером 8 футов 9 футов 4 дюйма — это «обрамлены» 2 X 6 , , которые склеены и прибиты к центрам 16 дюймов, а также закреплены вокруг доски. периметр. Затем вся сборка ламинируется Hetron 92 FS (огнестойкая смола) и покрыт слои стекловолокна и смолы попеременно до панели в конечном итоге достигается толщина 7 1/8 дюйма.Наконец, тонкоячеистая вуаль из стекловолокна ламинирована снаружи стена, чтобы гарантировать практически водонепроницаемую внешняя поверхность.

«Строительный блок» Строительство

Потому что компоненты стены весят всего 300 фунтов за штуку (и большие секции крыши 500 фунтов), каждый индивидуальный сегмент действительно легкий по сравнению с его конкретный аналог. И — из-за того, что панели предназначены для блокировки (за счет использования пазогребневое или внахлест) — стандарт 1231 квадратный фут (внешние размеры) дома может будет построено примерно за восемь часов опытная рабочая бригада после раскопок закончено и заложены фундаментные опоры.

Для обеспечения полной водонепроницаемости секции крыши «приклеил» к верхним краям стен бусинкой из податливый силиконовый герметик, а готовый «кубик» покрыт прочным куском из прочного пластика толщиной 6 мил. защитное покрытие. Затем округлите речные камни от 3/4 «до 1 1/2″ дюйма. диаметра заливаются по всей конструкция на глубину до двух футов по бокам и четыре дюйма на крыше, создавая «дренажный слой».» В кроме того, крыша выпуклая (для предотвращения просачивания и предотвращения скопление стоячей воды), а сеть водостоки устанавливаются вокруг фундамента здания.

Наконец, слой земли — от двух до трех футов толстый — кладется поверх стеклопластиковой «коробки». Если жилище только частично под землей дополнительно закладывается грунт от любых выступающая часть его стенок (за исключением перед домом, который полностью открыт).Как только это готово, траву и кустарник можно высаживать по всей земляной покров для стабилизации почвы и придания эстетичности обращение в резиденцию.

Испытание на прочность

Естественно, одна из самых важных проблем в любой подземный дом — это прочность конструкции. В конце концов, статистика показывает, что три фута почвы, когда покрытый футом снега, нагружает 360 фунтов на квадратный фут давления на поверхность ниже.

Однако кровельная панель Solartron рассчитана на то, чтобы выдерживать давление 550 фунтов на квадратный фут, и фактически было подтверждено — независимой испытательной лабораторией — оставаться неповрежденным при общей нагрузке на поверхность 23 038 фунтов … с отклонением всего около 1/2 дюйма в центр панели. И элементы стены ровные сильнее: результаты испытаний показывают, что эти панели могут выдерживать удивительные 183000 фунтов до полного провала! Так, независимо от того, что говорят скептики, покрытые землей жилища на самом деле намного безопаснее , чем обычные дома… и, конечно, особенно устойчивы к штормовым повреждениям или вандализму.

Это экономит деньги и Собирается

С момента появления идеи сборных, модульных, защищенных от земли дома относительно новые (как и вся «подземная «живого»), можно было ожидать, что в таком доме будет здоровенный ценник. К счастью, однако, стоимость строительства дом Солартрона равен (а в некоторых случаях меньше) возведение традиционной надземной конструкции, с последней «вкладкой» в среднем от 40 до 45 долларов за квадратный фут в зависимости от местоположения, типа почвы и глубины раскопок.

Но это только часть истории. Приходит настоящая экономия после того, как дом построен. Потому что он защищен слоем земли, дом из стекловолокна не хочет отказываться от своего нагревается и фактически поглощает много тепловой энергии из почвы вокруг него (которая — ниже мороза линия — остается на постоянной температуре 55 ° F круглый год).

Чтобы иметь точный «критерий», с помощью которого можно измерить тепловую эффективность своего дома, мистер.Спросил Баллок местная энергетическая компания, чтобы обеспечить его расчетным годовым показатели энергопотребления для обогрева и охлаждения его «образцовая» резиденция в Иллинойсе. Ральф обнаружил, что даже с ужасной потерей тепла из-за прихода и около 15 000 заинтересованных людей, посетивших жилище во время открытых дверей зимой 1978 г. — его фактические затраты на коммунальные услуги в холодный декабрь месяц были всего 15 долларов.75. И, используя этот рисунок как ссылку, энергокомпания «предположила», что такие затраты на весь год не превысит 128 долларов!

Следует также помнить, что эти «тесты» энергопотребления были сделаны в резиденции с открытым двором. если внутренний дворик был закрыт (вариант Solartron), сумма сэкономленных денег была бы еще более значительной! Кроме того, можно было бы значительно сэкономить на . реализовано с установкой эффективного дровяного обжига печь; и без того низкие счета за коммунальные услуги могут быть даже сокращены в половине!

Дом Solartron «бережлив» и по другим причинам.Внешнее обслуживание конструкции сведено к минимуму потому что открыта только одна стена (и даже она частично покрыта каменным фасадом, чтобы сократить периодические содержание). Страховые тарифы также ниже для «подполья». жилища. Одна гарантийная фирма в стране Линкольна в настоящее время предлагает 25% скидку на премию за защищенные от земли жилища, и другие считают, что в ближайшее время эта цифра может составить 40-45%.Более того, Комиссия по страхованию Иллинойса вскоре надеется утвердить Снижение ставок на 33% по всем противопожарным полисам, гарантированным владельцам подземные дома. (Подобные преимущества уже есть доступны или скоро будут предлагаться по всей территории США Состояния.)

И это еще не все …

Новый американский дом Solartron — очевидно — намного превосходит обычные надземная конструкция, но также сравнивает очень выгодно отличается от своих подземных «кузенов».»Адекватный вентиляция обеспечивается через систему воздуховодов, и — если вы изучаете план этажа — вы увидите, что каждая комната в здании оборудовано окно, впускающее естественный свет благодаря внутреннему двору, залитому солнце в течение дня. Этот источник дневной свет гарантирует, что жилище из стеклопластика не душно, темно или сыро. Фактически, это могло быть просто быть намного ярче, чем некоторые «открытые» дома.

У двора есть и другие преимущества: если его оставить открытый на улицу, он действует как патио на свежем воздухе и дополнительный источник вентиляции. (С при добавлении лестницы открытая площадка может также функционировать как дополнительная вход / выход.) С другой стороны, просто установив ряды балок крыши и покрытие их остеклением или Чтобы закрыть эту веранду из оргстекла, владелец мог бы создать эффективный солярий, гостиную, зону отдыха или оранжерею / гидропонный сад (не упомянуть тот факт, что дополнительная изоляция, полученная использование такой крыши поможет «закалить» жилище атмосфера).

Кроме того, из-за «модульной» конструкции дома, представлены многочисленные вариации на «тему» здесь. Вы заметите, что каждая комната имеет ширину 12 футов для надлежащей поддержки панелей крыши. Пока это допустимый размер, различные камеры могут быть организованы любым количеством способов, чтобы позволить почти неограниченное разнообразие стилей.

Фактически, у людей Solartron теперь есть несколько сот проектов и планов этажей в наличии которые, как они надеются, охватят весь спектр потенциальных потребности клиентов.Эти чертежи охватывают двухуровневую и двухэтажные стили, и даже включают шаблоны для отелей, мотели и офисные здания.

Вы можете «сделать сам» и сэкономить

В отличие от многих других защищенных землей жилищ, которые спроектированы по индивидуальному заказу, изготовлены по индивидуальному заказу и несут одинаковую «нестандартный» ценник, пакет Ральфа Буллока — это просто вещь для покупателя, желающего принять участие в строительстве его или ее дом.Ральф выполнил всю «домашнюю работу», и его панели готовы к установке на бетон опоры. Эта сборка, конечно же, открывает целую новый мир возможностей для будущего владельца. За в первый раз, кто-то с «от среднего до среднего» строительные навыки можно решать и успешно завершить то, что обычно является работой «только для профессионалов». Даже если бетонные работы по фундаменту пришлось бы обработанные подрядчиком, владелец все еще может сэкономить 20% или более от общей стоимости строительства по просто собирая дом сама.(Конечно, использование тяжелого оборудования по-прежнему необходимо, но поскольку базовая конструкция будет завершена за один день, стоимость аренды для такой техники можно свести к минимуму.)

Вдобавок люди из Solartron предоставляют подробные набор инструкций и чертежей с каждым дизайном, который они продать, и предоставить себя после продажи помочь с любыми техническими или строительными проблемами, которые строитель может столкнуться с установка.

Отделка столярных изделий тоже не проблема. Стекловолокно составные части сконструированы таким образом, что внутренние стены и двери и оконные проемы, можно «нарядить» так же, как и в любые обычный дом. Владелец / застройщик имеет возможность либо облицовка панелями, либо покраска, либо штукатурка интерьера поверхности и установка оборудования по своему выбору.

И это еще не все!

Люди Solartron заняты созданием дистрибьюторских услуг. которые, как они надеются, в конечном итоге будут служить всему U.С., из от побережья к побережью. Но в то же время они работают на новых дизайнов, которые не только дополнят их уже исчерпывающий ассортимент предложений, но также дать домам Solartron дополнительное измерение: «солнечное» отопление на 100% самоокупаемость! Если все пойдет по плану, в течение двух лет г-н Баллок будет иметь солнечную мощность. включены во все структуры, которые он продает.

А до тех пор есть множество других преимуществ Земляные укрытия Solartron должны быть достаточной причиной чтобы заслужить долгий и пристальный взгляд на то, что Ральф Баллок должен предлагает.Вы можете просто «уйти в подполье» себя!

---

Другие подземные источники

Если вы хотите узнать больше о защищенных от земли домах, ознакомьтесь со следующими статьями из этой публикации.
1. « Энди Дэвис: строитель домов, защищенных землей»
2. «Дэвид Райт: пассивный солнечный дизайн»
3. «Семья Пола Айзексона живет в доме будущего»
4.«Смотрите! Пассивно отапливаемые подземные дома тоже могут быть красивыми!»
5. «Перейти в метро в Мичигане»

---

Первоначально опубликовано: май / июнь 1979 г.

Изготовление форм для стекловолокна — Поставки стекловолокна Восточного побережья

Плесень делится на две группы — мужские и женские. Стекловолокно ламинируется снаружи охватываемой формы и внутренней части охватывающей формы.Желаемая отделка, будь то гладкая или текстурированная, будет на стороне, ближайшей к форме. Матричная форма может использоваться, например, для изготовления деталей кузова автомобилей, корпусов лодок и т. Д., Где отделка должна быть снаружи. Патрубок может использоваться, например, для ванн, душевых поддонов и т. Д., Где отделка должна быть внутри.

Обратите внимание, что условия в цехе имеют решающее значение при переходе к этапу изготовления пресс-формы. Температура должна быть в пределах 18–22 ° C, избегать попадания прямых солнечных лучей, любое отопление в цехе должно быть направлено в сторону от рабочей зоны, так как следует избегать любых сквозняков, горячих или холодных.Влажность должна быть нормальной и постоянной.

Plug / Master Mold:

Для изготовления пресс-формы вам понадобится шаблон или шаблон, обычно называемый «заглушкой» — точная копия готового изделия. Вилка также может быть существующим предметом, например, панелью мотоцикла или автомобиля, каноэ, лодкой и т. Д., Но будьте осторожны с нарушением авторских прав. Обычно вилку придется делать с нуля. Пробка может быть изготовлена ​​практически из любого материала, если она сделана жесткой, точной, стабильной по размерам и установлена ​​на прочном основании.

Боковые стенки заглушки должны иметь небольшой конус, чтобы форму можно было легко удалить. Обычно большая форма должна быть жесткой деревянной рамой, покрытой ДВП, фанерой или МДФ, можно использовать глину или гипс и укрепить проволочной сеткой и гессианом (Рис. грунтовать, залить любые волокна, отверстия, вмятины и стыки, так как любые дефекты будут видны на вашей готовой форме. Забейте гвозди с помощью пробойника и контр мойки, шурупы или гвозди покрыть полиэфирным наполнителем, поверхность должна быть гладкой и без пятен.Закройте дерево твердым лаком, особенно если вы используете МДФ, можно использовать хороший песок и герметик или шеллаковый лак. Затем отшлифуйте наждачной бумагой зернистостью 60.

Затем вы можете покрыть поверхность несколькими слоями грунтовки Durabuild, чтобы каждый слой застыл перед повторным нанесением. Durabuild лучше всего наносить с помощью пистолета-распылителя, при распылении вам потребуется добавить разбавители Durabuild, чтобы получить нужную консистенцию для вашего пистолета, добавляйте не более 10% по объему. Добавьте 2% катализатора и хорошо перемешайте перед нанесением Durabuild.В качестве альтернативы вы можете нанести кистью, не разбавляя ее, однако это оставит следы кисти, которые придется потереть.

Обслуживание пистолета-распылителя после нанесения грунтовки Durabuild: Пистолет необходимо тщательно промыть ацетоном, прежде чем Durabuild успеет затвердеть. Лучше всего дважды промыть пистолет. Мелкие детали тоже можно разобрать и замочить в ацетоне.Затем промойте теплой водой. Это предотвратит отверждение смолы и засорение пистолета.

, мы стараемся наносить Durabuild только кистью для небольших проектов, чтобы сократить время, необходимое для подготовки и очистки пистолета.

Когда Durabuild застынет в течение ночи, его можно разгладить тонкими слоями мокрого и сухого, а затем отполировать до очень высокого блеска (рис. 2), затем в случае образования остатков пробку следует промыть теплой мыльной водой. После обработки полиролью необходимыми антиадгезионными средствами рекомендуется наносить 12 слоев твердого воска на основе карнауба с интервалом минимум в 1 час.

Перед использованием Durabuild внимательно прочтите инструкции.

Заглушки из пористых материалов, таких как штукатурка, дерево и т. Д., Должны быть хорошо загерметизированы, затем протерты влажным и сухим способом, чтобы сгладить любые дефекты перед нанесением разделительных средств, герметизация может быть в виде 2-3 слоев шеллака.

Форма из стеклопластика:

После того, как пробка закончена и обработана антиадгезивом или воском, можно наносить слои ламината. Применяется обычный метод, как и для любой другой укладки стекловолокна.Единственное отличие состоит в том, что форма должна быть намного толще и жестче, чем готовая деталь, обычно, как правило, в три раза больше толщины, поскольку готовая деталь является хорошим показателем.

Сначала нанесите слой катализированного полиэфирного гелькоута в одну сплошную пленку толщиной примерно 0,6 мм (фото 3), нанесение второго слоя гелькоута является вариантом в случае любого необходимого трения,

Когда вы делаете заглушку, полученная отделка будет отражена на вашей форме. Поверхность формы может быть обработана влажной и сухой бумагой, а затем при необходимости отполирована до блеска.Однако всегда стремитесь к наилучшей отделке заглушки, так как чем меньше вытирайте готовую форму, тем лучше она будет работать. В идеале вы хотите, чтобы ваша свеча была глянцевой, чтобы гарантировать минимальную переделку, использование пористых материалов, независимо от того, насколько хорошо вы запечатываете, даст нестандартное покрытие формы даже после полировки.

то есть, если у вас плохая поверхность вилки, дайте гелькоуту застыть до липкости (проверьте самую глубокую часть формы) примерно через 2 — 3 часа, затем нанесите один слой матов из стекловолокна, предпочтительно легкий мат.е. 300 г csm, так как там воздушные карманы легче раскатать, этот слой следует тщательно закрепить металлическим валиком (фото 4).

Как только первый слой затвердеет, отшлифуйте все перья и слегка протрите ацетоном чистой хлопчатобумажной тканью, не содержащей красителей, остальные слои, будь то 450 г или 600 г csm, не наносите более четырех слоев за один раз, так как это может вызвать слишком много тепла и вызвать усадку и другие проблемы. Можно использовать стандартную полиэфирную смолу для ламинирования, но для достижения наилучших результатов и в крупных проектах используйте инструментальную смолу с низкой усадкой, такую ​​как Optimold, при использовании optimold прочтите все технические данные и позвоните нам, чтобы узнать, как использовать продукт, Optimold — лучший выбор для форм для производства таких изделий, как автомобильные панели, где нет места для деформации или усадки формы.

На больших проектах арматура, такая как угловая сталь, алюминий, ДСП, фанера и т. Д., Может быть прикреплена к форме для дополнительной прочности. Эти арматуры должны быть размещены, в частности, на фланцах, где постоянная величина напряжения может возникнуть из-за подъема готовых изделий из формы, а также создание ребер на основном корпусе путем ламинирования на каркас из картона, дерева или полиуретановой пены, что может дать дополнительную жесткость. Следует позаботиться о том, чтобы форма затвердела в первую очередь, так как склеивающие ребра и т. д. могут вызвать вмятины на поверхности формы, от которых очень трудно избавиться.

Если заглушка имеет какие-либо подрезы, ее будет трудно (если не невозможно) удалить, если форма не состоит из двух половин, например, на корпусе лодки можно сделать разрез по линии киля. Эти секции должны иметь фланцы шириной не менее 80 мм и на 50% толще, чем остальная часть формы, чтобы эти фланцы можно было скрепить болтами.

Оставить форму для отверждения до двух недель при комнатной температуре, желательно, дополнительное отверждение формы желательно, но не всегда практично, меньше, если используется инструментальная смола с низкой усадкой (2-3 дня), слишком раннее извлечение формы может вызвать деформацию к форме.

Когда форма вынимается из пробки, любые дефекты можно заполнить или сгладить. Если штепсельная вилка была правильно закончена, потребуется совсем немного работы.

Обработайте форму не менее чем 12 парафином с интервалом 1 час между нанесениями, TR-102. Для этого рекомендуется сначала сломать инструмент, прежде чем изготавливать какие-либо детали; 1. Нанесите на форму разделительный агент ПВА, обычно достаточно слегка вручную с помощью губки. 2. Когда высохнет, нанесите слой гелевого покрытия, добавьте 3% катализатора, так как важно, чтобы гель быстро загустел.3. После того, как гелькоут затвердеет, нанесите один слой смолы толщиной 450 см3. Лучше всего обеспечить быстрое отверждение, поэтому добавьте 2–3% катализатора.

4. Как только слой застынет через 3-4 часа, снимите его с формы. Если форма не сломана таким образом, стирол из стекловолоконного ламината может разрушить вощеную поверхность формы и вызвать срезание гелькоута или, что еще хуже, часть, прилипшую к форме.