Антикоррозийность это: Антикоррозийная защита металлоконструкций от коррозии металла

Содержание

Антикоррозийные защитные покрытия металла: виды, составы

Коррозия – это неизменный процесс разрушения металла, который происходит в результате взаимодействия железа или сплавов металлов с окружающей средой. При столкновении с молекулами воздуха или воды происходит медленное и постепенное ржавление всех металлических изделий. Через некоторое время данные изделия приходят в негодность. Но этого можно избежать. Если использовать специальное антикоррозийное покрытие.

Антикоррозийное покрытие

Что же происходит с металлом при его соединении с агрессивными средствами, при длительном соприкосновении с водой:

  • Он теряет свои твердые свойства и износостойкость.
  • Разрушается структура металла.
  • Изменяется его цвет.

Поэтому в строительстве используют различные антикоррозийные покрытия для защиты его от деформации.

Зачем нужна антикоррозионная защита

Теперь более подробно разберем зачем нужна антикоррозионная защита. Особенно важна такая защита для автомобилей. Так как противогололедные присадки, которыми посыпают трассу во время гололеда зимой, различные дефекты и царапины, образующиеся в результате попадания камешков и песчинок во время проезда по сельским дорогам, существенно снижают срок службы машины. А именно они позволят проникнуть ржавчине внутрь металла и разъесть его. В таких случаях защитные покрытия очень важны.

Коррозия

А стальные и чугунные предметы со временем теряют герметичные свойства, теплопроводность и прочность без должного антикоррозионного покрытия. Они становятся совершенно непригодны для проведения работ с ними в дальнейшем. Учеными было подсчитано, что около десяти процентов всего добываемого на земле металла уходит затрачивается на то, чтобы залатать дыры, которые появляются из-за промедления нанесения антикоррозионного покрытия. Или вообще не наносится антикоррозионная защита.

Помимо бытовых аварий, коррозия металлов может спровоцировать и экологические катастрофы. Из износившихся трубопроводов в любое время могут вытекать тонны нефти и газа, которые естественно будут загрязнять атмосферу земли, уничтожая флору и фауну.

Вот почему так важно вовремя покрывать все металлические изделия антикоррозионными покрытиями. Конечно, полностью нельзя избежать появления ржавчины и старения стали, железа, чугуна, но можно приостановить это негативное влияние.

В наше время борьба с коррозией была разделена на несколько групп, в которых используются различные методы сопротивления ржавлению.

  • Защищают изделия с помощью электрохимии.
  • Выпускаются устойчивые к ржавлению материалы.
  • Вводятся специальные соединения в среду ржавления.
  • Эксплуатируют детали и конструкции из металлов правильно, не подвергая насильственному разрушению.
Мастика против коррозии
Обработанные мастикой трубы

Для этого были созданы специальные средства, антикоррозийные материалы и методы их нанесения на металлы.

Методы антикоррозийной защиты

Антикоррозионное покрытие металла защищает от воздействия негативной атмосферы. Методы нанесения таких покрытий тоже различаются как по составу, так и по способу их нанесения.

Самым распространенным способом защиты является покраска антикоррозионными средствами. Жидкое антикоррозионное вещество наносится на поверхность, которую необходимо защитить, с помощью кисти, валика или распыляется. А после того, как краска высохнет, образуется пленка, которая плотно прилегает к изделию и защищает его от коррозии. В использовании такого метода есть некоторые минусы. Например, краска способна пропускать влагу или кислород, которые вызывают коррозию. Поэтому перед тем, как провести покраску, поверхность прежде всего грунтуют.

Антикоррозийное средство KUDO

Итак, вторым методом является грунтовка. Она также наносится на материал, как и краска. Но защищает его гораздо сильнее, так как содержит в себе мелкодисперсный порошок цинка, в который добавлен оксид цинка. Вступая во взаимодействие с железом, такое вещество защищает его от коррозии.

Другим распространенным методом защиты от ржавления металлических конструкций является нанесение металлических антикоррозийных покрытий. Такой способ представляет собой гальванизацию, плазменное напыление или сверхзвуковое, электроискровые способы покрытия. Такая защита более надежна. Она не вызывает тяжелых негативных последствий при повреждении конструкции.

Однако при использовании данного метода необходимо еще и учитывать совместимость элементов, из которых изготовлена продукция.

Еще одним способом для защиты металлических изделий от влаги и кислорода является керамическое покрытие. Но этот метод применяется только при изготовлении высокотемпературных конструкций. Потому что он требует сильного нагрева для создании высокого уровня адгезии керамики к изделию.

Антикоррозийное керамическое покрытие на автомобиле

Виды антикоррозийных покрытий

Типов защиты против ржавчины в современном мире очень много.  К видам таких антикоррозионных покрытий относятся:

  • Эмаль три в одном. Название этой краски означает, что ее можно наносить прямо на ржавчину. Рекомендуется очистить только верхний, рыхлый слой коррозии.
  • Грунтовка. Это специальное антикоррозионное покрытие применяется для металла, точнее используется для предупреждения ржавления перед нанесением слоя обычной краски. Этот вид делится на два подвида:
  • Для обычных поверхностей. К ним относятся такие поверхности, которые имеют отличную шероховатость, чтобы грунт мог хорошо сцепиться с поверхностью.
  • Для проблемных поверхностей. К ним относят изделия из дюралюминия, алюминия, меди, из сплавов, изготовленных из антикоррозийных материалов.
  • Протекторные грунтовки. В таких покрытиях присутствует цинковый порошок, который защищает конструкцию.
  • Изолирующие грунтовки. Они защищают сталь от проникновения влаги.

Грунтовка антикоррозийная

Перед нанесением антикоррозионного покрытия необходимо следовать некоторым правилам, чтобы не повредить изделие (если защитный слой краски наносится на оцинкованную поверхность), чтобы пленка плотно пристала и не отшелушивалась при первом прикосновении вредных атмосферных веществ.

Правила проведения обработки

Перед нанесением антикора необходимо подготовить поверхность. Требования к подготовке поверхности выдвигаются такие.

  • Очаги ржавчины или потрескавшиеся краска или лак должны быть удалены.
  • Поверхность должна быть очищена от грязи, масел и высушена.
  • Нанесение антикоррозийного покрытия проводится с помощью специального пистолета, либо кистью или валиком.

Все работы по нанесению антикора должны проводиться регулярно.

На предприятиях же, где слишком завышено воздействие агрессивной среды, используется снижение ее воздействия путем:

  • введения ингибиторов;
  • удаления соединений, которые являются проводниками ржавчины.

Существуют также СНиПы. Вот некоторые из них.

  • Пропитка металла материалом с высокой химической стойкостью.
  • Оклеивание специальной пленкой.
  • Использование лакокрасочных материалов, оксидных и металлизированных покрытий.

В правилах по предупреждению конструкций от ржавления всегда указывается состав смесей в зависимости от того, в какой местности будут использоваться защищаемые изделия. Составы могут агрессивными, слабоагрессивными, либо неагрессивными вообще.

Локальная антикоррозийная защита

В правилах также указываются среды биологически активные или химически активные. А также они делятся на жидкие, твердые и газообразные.

В любом случае покраска изделия обязательна, так как она придает ему не только защитные свойства от коррозии, но и внешний эстетический вид.

Антикоррозионная защита и обработка металлоконструкций, труб и трубопроводов: что такое и как выполняется


Чтобы металлические конструкции могли служить много лет, необходимо провести антикоррозионную защиту металла. Разрушительное действие атмосферы и агрессивных сред приводит к тому, что материал постепенно утрачивает свои качества и теряет внешний вид. В таком случае металлу требуется защита от коррозии.

Цели антикоррозийной защиты

Долговечность и надежность различных металлических деталей, трубопроводов, строительных конструкций и множества других изделий из металла зависит от качественного антикоррозионного покрытия. Для антикоррозийной обработки металлоконструкций, станков, строительного и сельскохозяйственного оборудования применяются специальные краски.

У износостойких покрытий очень широкая сфера применения. Например, антикоррозионная защита необходима трубам и трубопроводам, строительным металлоконструкциям, транспорту (как строительному, так и железнодорожному). Кроме того, в защите нуждаются мосты, гидросооружения, цистерны, эстакады и любые другие металлические конструкции, контактирующие с агрессивной средой.


Обеспечить металлу надежную защиту от коррозии и продлить срок эксплуатации металлоконструкций можно с помощью антикоррозионных красок. Их используют при работе с металлическими конструкциями сложного профиля, в том числе крупногабаритными.

Как выполняется антикоррозийная обработка

Защита металла от коррозии проходит в несколько этапов:

  1. Сначала специалисты ищут повреждения, тщательно обследуя поверхность конструкции. На этом этапе нужно установить вид коррозии, определить степень повреждения и оценить, как внешние факторы влияют на металл.
  2. Следующий шаг — подготовка. Специалисты устраняют следы коррозии, удаляют загрязнения, окалину, химический налет. В соответствии с ГОСТ и международными стандартами ISO поверхность металлоконструкции проходит абразивную чистку с помощью пескоструйной аппаратуры.
  3. После подготовки надо выбрать материал для покрытия. Здесь учитывается множество нюансов — тип конструкции, состояние объекта и внешней среды, предполагаемая стоимость работ.
  4. На этапе обработки антикоррозионным покрытием специалисты наносят защитный материал. В некоторых случаях нужно предварительно загрунтовать поверхность. Нанесение каждого слоя сопровождается межслойной подготовкой. Что касается состава антикоррозийного покрытия, то обычно оно состоит из эмали и грунтовки. Грунтовка, обеспечивающая сцепление между металлом и покрытием, становится первым слоем. Второй слой выполняет функцию барьера, который защищает металлоконструкцию от повреждений. Финишный слой обеспечивает антикоррозийную защиту, препятствует УФ-излучению, и придает конструкции достойный вид.
  5. Финальный этап обработки — контроль.
    Когда работы по антикоррозионной защите завершены и материал высох, специалисты оценивают покрытие, внимательно осматривая поверхность.


Методы антикоррозионной защиты

Отличаются не только составы защитных материалов, но и способы их нанесения.

  • Наиболее распространенный метод — покраска. Жидкое антикоррозийное вещество либо распыляют на обрабатываемую поверхность, либо наносят валиком или кистью. Высыхая, краска образует плотно прилегающую к изделию защитную пленку. К сожалению, такой простой метод обладает своими недостатками: краска может пропускать воздух и влагу, что в дальнейшем приводит к коррозии. По этой причине перед покраской поверхность грунтуют.
  • Второй метод – грунтование. Этот метод более эффективен, поскольку грунтовка, содержащая оксид цинка и мелкодисперсный порошок цинка, защищает металл гораздо надежнее.
  • Еще один популярный метод защиты от повреждений — нанесение металлических антикоррозионных покрытий. Это гальванизация, плазменное или сверхзвуковое напыление, электроискровая обработка. Такой метод позволяет избежать последствий при повреждении металлоконструкции, но важно учитывать, из каких элементов она выполнена.
  • Наконец, защитить металлические изделия можно с помощью керамического покрытия. Чтобы достичь желаемого уровня адгезии керамики с металлом, нужно сильно прогреть материалы. Именно поэтому метод применим только при создании высокотемпературных конструкций.


Правила проведения обработки

Выполнение антикоррозийной защиты не обходится без подготовки поверхности. Для этого нужно сделать следующее:

  1. Устранить очаги ржавчины, удалить растрескавшийся лак или краску.
  2. Тщательно очистить и высушить поверхность.
  3. Использовать специальные инструменты при нанесении защитного покрытия.
  4. Следить за тем, чтобы антикоррозионная обработка осуществлялась систематически.

Предприятия, чья деятельность связана с агрессивной средой, используют ингибиторы и удаляют проводящие ржавчину сварные соединения.

Рекомендуется обратить внимание на отдельные СНиПы:

  • Пропитка изделий веществами с высокой химической устойчивостью.
  • Оклеивание пленкой.
  • Применение лакокрасочных материалов, оксидных и металлизированных покрытий.

Правила, разработанные для защиты конструкций от ржавчины, всегда содержат информацию о составе смесей. Они делятся на агрессивные, слабоагрессивные и неагрессивные.

Таким образом, антикоррозионная защита – это необходимая мера для длительного и безопасного использования металлических конструкций.

виды обработки, применение, способы нанесения

Коррозия – процесс разрушения металлов под влиянием химических веществ, находящихся в окружающей среде. Антикоррозийное покрытие металла позволяет минимизировать воздействие агрессивных факторов любого свойства и продлить срок службы конструкции.

Наиболее эффективными и недорогими способами защиты металлических изделий от ржавчины считаются цинкование и никелирование. Суть технологии заключаются в нанесении на поверхность слоя цинка или никеля, образующих устойчивый защитный слой.

Цинкование

Цинковое антикоррозийное покрытие, нанесенное на поверхность, окисляется под воздействием разрушающих факторов и создает прочную, непроницаемую пленку, защищающую металлоконструкции.

Способы нанесения цинка на поверхность металлов:

  • Гальванизация – цинк осаживается на поверхность металлоконструкции из электролитического раствора, под воздействием электрического тока. Управляя продолжительностью процесса, можно получить слой цинка различной толщины. Единственным недостатком методики является невозможность гальванизации крупногабаритных металлоконструкций.
  • Холодное цинкование – технология металлической антикоррозийной защиты, лишенная отрицательных черт, присущих другим методикам. Один из немногих методов, который может применяться на конструкциях любого размера и не требует специализированного стационарного оборудования.

Суть способа проста, металлоизделие покрывается цинкосодержащим составом по технологии нанесения лакокрасочных материалов. Такое антикоррозийное покрытие обеспечивает защиту металла, не уступающую в прочности, нанесенной по технологии горячего цинкования.

Преимущества

Цинкование применяется для обработки изделий из черных металлов. Покрытие повышает их качество и значительно увеличивает срок службы, защищая от воздействия неблагоприятных факторов окружающей среды:

  • В условиях промышленного предприятия до 65 лет;
  • В условиях повышенной температуры и влажности до 70 лет;
  • В зоне пригорода до 85 лет;
  • В экологически благоприятных условиях до 120 лет.
Типы цинкования Достоинства Недостатки
Холодное цинкование Быстрое нанесение на месте эксплуатации, не нужно никуда перевозить, выгодная цена составов, надежная, долгая защита от коррозии. Металлы приобретают серый, матовый цвет, но возможна последующая окраска.
Газо-термическое цинкование Теже плюсы как и у холодного цинкования, возможность нанесения без перевозки. Более высокая стоимость, и множество требований к подготовке процедуры и выполнению процесса. И самое главное – это не допустить деформации металлического изделия.
Гальваническое цинкование Долговечное, внешне привлекательное защитное покрытие при этом размеры деталей остаются точными. К сожалению подходит только для маленьких деталей, высокая стоимость утилизации отходов.
Термодиффузионное цинкование Процесс термодиффузионного цинкования подходит для сложных деталей и к то муже безотходный. Сравнивая с другими методами этот метод цинковой антикоррозийной обработки не популярен из-за низкой производительности, наличие цинковой пыли в воздухе возле процесса, не дает металлам привлекательного внешнего вида и блеска.
Горячее цинкование Цинк полностью обволакивает конструкцию, защищает все труднодоступные места, металлы приобретают привлекательный внешний вид. Не подходит для очень больших конструкций – не помещаются в ванну, необходима перевозка конструкции в место проведения процедуры оцинковки, за счет этого увеличивается стоимость.

Главное достоинство цинкования – значительное сокращение эксплуатационных расходов на обслуживание и замену металлоконструкций.

Применение технологии цинкования

Благодаря прочности и безопасности получаемого покрытия, технология нашла широкое применение во многих сферах промышленности:

  • для защиты металлопроката;
  • в производстве комплектующих водосточных и вентиляционных систем;
  • для покрытия кровельных материалов;
  • в производстве крепежа;
  • для защиты стальной посуды и других емкостей, используемых в быту, в том числе в декоративных целях, и многое другое.

Никелирование

Защита никелем применяется на изделиях из стали и цветных металлов. Благодаря способности переходить в пассивное состояние, никель создает на поверхности металлических изделий антикоррозийную защиту.

Способы нанесения никелевого покрытия металла:

Гальванический. Под воздействием электрического тока никель осаждается на поверхности металлоизделия. Этот метод является наиболее популярным, поскольку отличается простотой, экономичностью и высокой прочностью получаемого защитного покрытия.

Гальванизация обычно проводится в открытых ваннах. Электролитический раствор состоит из сернокислого никеля, борной кислоты, хлористого натрия, формалина, бутандиола и хлорамина. Металлоизделия помещаются в специальные барабаны, которые затем погружаются в жидкость и подвергаются воздействию электрического тока.

Химический. Метод основан на реакции восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия. В промышленности используются щелочные и кислые растворы. Данный способ используется как средство защиты чернометаллических, медных, алюминиевых и никелевых деталей сложного профиля и формы.

Реакция проводится в специальных ваннах устойчивых к химическому воздействию. Детали располагаются на специальных подвесках и погружаются в раствор, который затем нагревается. Никелирование крупных деталей происходит в шахтных печах с регулировкой температуры воздействия. Для изготовления подвесок используется углеродистая сталь.

Наиболее популярным покрытием антикоррозии на сегодняшний день является никель-борное. Оно обладает рядом преимуществ перед катодным, поскольку является более прочным, и равномерным, независимо от формы изделия. Метод обеспечивает плотное сцепление материалов друг с другом, снижая вероятность отслаивания защитного покрытия. Эта технология позволяет наносить защиту любой толщины и практически на все металлы.

Преимущества

Никелевое антикоррозийное покрытие может служить в качестве финишного слоя или как подслой. Этот способ защиты металлов широко применяется во многих областях:

  • В промышленности. Для защиты электрических контактов при эксплуатации во влажной среде, а также как покрытие под пайку.
  • Как замена хромированию. При точном соблюдении технологии, эксплуатационные характеристики никелированных изделий практически не отличаются от показателей свойственных хромированным, тогда как процесс никелирования с технической точки зрения гораздо проще и дешевле.
  • В декоративных целях. Никелированные изделия отличаются высокими эстетическими свойствами, они обладают зеркальным блеском, не тускнеют и не требуют особого ухода. В купе с высокими защитными качествами и прочностью покрытия никелирование стало идеальным способом финишной отделки различных декоративных изделий, ограждений, инструмента, оборудования, сантехники. Кроме этого, технологию применяют для создания многослойных покрытий в сочетании с медью и хромом.

Компания «ПЗКИ» оказывает услуги нанесения различных видов покрытий металла для защиты от коррозии по выгодной цене. Задать вопросы по ассортименту товаров и услуг можно позвонив по телефону, указанному на сайте или через форму обратной связи.

Техническая консультация

Задайте вопрос нашим техническим специалистам, отправьте чертеж или сделайте заявку.

Задать вопрос

Заказать звонок

Антикоррозийные покрытия ( материалы )

Сейчас на рынке строительных и лакокрасочных материалов существует огромное количество фирм производителей и порой перед потребителем возникает проблема выбора материалов. Особенно если эти материалы специального назначения, например, антикоррозийные покрытия.  Наш Морозовский химический завод с удовольствием готов удовлетворить все запросы покупателя независимо от сферы потребления.

Основные характеристики завода:

  • Широкий цветовой ассортимент лаков, красок и грунтовки
  • Улучшенные эксплуатационные свойства материалов
  • Надежная продукция
  • Значительная часть материалов производится по собственным разработкам
  • Завод подлежит обязательной сертификации
  • Специализируется на выпуске современных лакокрасочных материалов для защиты от коррозии в различных отраслях промышленности

Антикоррозийные материалы.

Антикоррозийные покрытия (материалы) это, пожалуй, основные материалы, которые наш завод производит для различных сфер промышленности. А сферы применения продукции Морозовского химического завода действительно разнообразны, начиная от атомной энергетики и химической промышленности, заводов металло-конструкций и военно-промышленного комплекса, и заканчивая различных спортивных сооружений и мостостроения, целлюлозно-бумажных комбинатов и нефтехимической промышленности.

Подробнее рассматривая антикоррозийные покрытия, можно выделить следующие материалы нашего завода.
Грунтовка Армокот 01— однокомпонентная антикоррозийная грунтовка для металлических конструкций. Характеризуется высокой устойчивостью и адгезией, содержит ингибиторы коррозии
Армокот V500— Многофункциональное покрытие для защиты бетонных и металлических конструкций от коррозии, высокой влажности, атмосферных воздействий и высоких температур
Армотанк К06— Двухкомпонентная эпоксидная грунтовка для антикоррозийной защиты конструкций из стали, алюминиево-магниевых и титановых сплавов.
ОС-12-03— Универсальное антикоррозийное покрытие для металлических, бетонных, железобетонных, кирпичных конструкций и оборудования.
ОС-51-03 Теплосеть- Предназначен для защиты трубопровода тпловых водяных сетей при наземной и подземной прокладке. Надежная защита от коррозии в условиях высоких температур
Кремнийорганический лак КО-815. Используется для антикоррозийной защиты металов, создания термо-, атмосферо-водо и бензостойкого покрытия.
Эмаль ХС-759 (химстойкая эмаль) Эмаль для антикоррозийной защиты ж/д вагонов, цистерн, оборудования и других металлических поверхностей. Отличается высокой устойчивостью к химическим средам.

Купить антикоррозийные покрытия.

Антикоррозийные покрытия (материалы) Морозовского химического завода очень разнообразны и предназначены для разных поверхностей. И это лишь небольшая часть всех антикоррозийных покрытий, которые выпускает наш завод.

Все материалы, грунтовки и покрытия отличаются высочайшим качеством, надежностью, долговечностью, проходит обязательное тестирование в лабораториях завода. Морозовский химический завод сертифицирован на соответствие стандарта качества. Все эти качества вызывают только положительное эмоции у потребителей.

Отзывы о нашем заводе тоже всегда только положительные. И это не удивительно, ведь Морозовский завод имеет огромную историю, вся продукция предприятия активно используется по всей России. Многие достопримечательности исторического значения отреставрированы материалами завода. А специалисты, которые трудятся на предприятии это всегда опытные и высокопрофессиональные люди. Ассортимент товара всегда разнообразен.

Заказав продукцию именно у нас, вы будете довольны на 100%. Все интересующие вас вопросы вы можете задать консультанту, Вам с удовольствием ответят и дадут правильную рекомендацию в удобное время.

Современное антикоррозийное покрытие поможет забыть о коррозии надолго

11.04.2018

Коррозия это мировая проблема, которая обходится человечеству в три триллиона долларов США в год по всему миру. Экономические потери — это не единственные последствия коррозии; структурный отказ зданий, мостов, конструкций, механизмов, авто, судов может быть фатальным.

Антикоррозийные покрытия это очень важные и необходимые средства для сферы работы с высоким уровнем риска и среде подверженной высокому уровню коррозии. Когда металлические материалы попадают в коррозионную среду, они вступают в химические реакции с воздухом, водой и другими агрессивными элементами. Воздействие коррозии становится очевидным на поверхностях этих материалов. Например, при укладке металлического изделия в агрессивную атмосферную среду в течение длительного периода времени оно начинает подвергаться коррозии из-за взаимодействия с кислородом и водой.

Металлическое оборудование, не имеющее каких-либо профилактических мер (антикоррозийного покрытия), может подвергаться ржавлению как внутри, так и снаружи, в зависимости какая часть этого оборудования подвергается воздействию воздуха и каким атмосферным явлениям. Существует ряд методов предотвращения коррозии. Антикоррозионные меры имеют особое значение в среде, где основными разрушающими факторами являются высокая влажность, туман, соль и химическое воздействие различных веществ.

Антикоррозийное покрытие обеспечивает дополнительную защиту (металлических) поверхностей и действует как барьер, препятствующий контакту между химическими соединениями и коррозионными веществами. Но необходимо учитывать, какое воздействие окажет антикор на материал из которого изготовлена конструкция требующая защиты. Это могут подсказать специалисты, которые хорошо владеют информацией о взаимодействии химических элементов антикоррозийных средств и поверхности требуемой защиты.

Также большую роль играет окружающая среда, в которой будет эксплуатироваться антикоррозийное покрытие, под каждую среду выбирается специальный антикор. Группа компаний Silta представляет следующие мировые бренды, которые производят продукцию для антикоррозионной защиты: Henkel, KRON, PPG Industries, Arsonsisi.

Специалисты этих компаний предоставили решения для отраслей:

  • Производство металлоконструкций
  • Производство бытовой техники
  • Конструкции и оборудование нефтеперерабатывающей и химической промышленности
  • Промышленное строительство и мостостроение
  • Производство стального листа
  • Защита и восстановление металлоконструкций
  • Автомобилестроение
  • Железнодорожный транспорт
  • Объекты портовой инфраструктуры
  • Общее машиностроение
  • Производство сельхозтехники
  • Судостроение и судоремонт
  • Оборудование для предприятий пищевой промышленности.

Используя антикоррозийные средства предоставленные брендами указанными выше, можно быть уверенным в качестве антикоррозионной защиты, так как вся антикор продукция проходит специальное тестирование и подтверждена сертификатами.

Покрытия с антикоррозийными свойствами гарантируют, что металлические конструкции и изделия имеют самый продолжительный срок службы. Антикоррозионные покрытия являются незаменимым инструментом борьбы с ржавчиной. Используемые во всех отраслях, от автомобилей до мостов и туннелей, антикоррозионные покрытия защищают конструкции в самых суровых условиях.

Разработка антикоррозийных покрытий для широкого спектра применений — непростая задача. Покрытия должны соответствовать конкретным требованиям к производительности, а также соответствовать более строгим экологическим нормам.

Высококвалифицированные специалисты группы компаний «Силта» смогут подобрать антикор, который специально предназначен для эксплуатации в определённой среде.

Антикоррозийные покрытия включают в себя:

  • покрытия для коррозионной среды С1, С2, С3, С4, С5I, С5М;
  • покрытия для коррозионной среды Im1, Im2, Im3;
  • антифоулинговое самовыравнивающееся покрытие;
  • покрытие для контакта с питьевой водой;
  • покрытие с эффектом антиграффити;
  • покрытие ледоустойчивое, износостойкое;
  • покрытие для внутренней поверхности резервуаров для хранения нефтепродуктов;
  • ЛКМ специального назначения: для систем водоснабжения, высокопрочные, защитные, стойкие к химическому воздействию и УФ;
  • ЛКМ для процессов coil-coating;
  • продукты для анафореза, катафореза и автофореза;
  • специализированные системы окрашивания для производства радиаторов отопления и легкосплавных автомобильных дисков;
  • составы для удаления старых лакокрасочных покрытий;
  • порошковые краски.

Торговые марки Henkel, KRON, PPG Industries, Arsonsisi, которые представляют данные антикоррозийные покрытия используют последние нанотехнологии и предлагают антикоррозийному рынку интересные и современные возможности для решения проблем с коррозией.

Антикоррозийное покрытие

Каждый автомобиль — это средство передвижения, которое состоит из частей и механизмов, способных со временем прийти в негодность, если о них не заботиться. Большого внимания от своего владельца требует днище машины, которому необходима специальная обработка, называемая антикоррозийной.

Антикоррозийная обработка днища автомобиля бывает нескольких типов. Это пассивная, активная и преобразующая.

  • Активная антикоррозийная обработка днища автомобиля предполагает создание специального слоя, служащего хорошим препятствием для образования коррозии.
  • Пассивная обработка — это изоляция мастикой металлической поверхности днища автомобиля. Средства, применяемые для этих целей, изготавливают на основе каучука или смолы.

При преобразующей обработке осуществляется небольшое видоизменение на уже окислившейся поверхности днища. А кузову при этом необходимо создать устойчивое покрытие, стойкое к жидкостям и солям.

Для каждого типа обработки применяются специальные средства, являющиеся прекрасной защитой не только от коррозии и влаги, но и от ряда других негативных факторов воздействия, например, от абразивного износа антиобледенительных реагентов. Очень важно, чтобы используемые средства не оказывали негативного влияния на пластиковые, лакокрасочные и резиновые компоненты автомашины.

Покрытие антикором — обычно наш техцентр проводит антикоррозийную обработку днища автомобиля в несколько этапов: автомашину тщательно вымывают и просушивают квалифицированные сотрудники техцентра, устанавливают автомобиль на подъёмник, снимают колёса. На следующем этапе антикоррозийной обработки днища автомобиля убирается ржавчина при помощи щёток и других инструментов, затем начинается процедура покрытия антикором. Когда осуществляется антикор днища, то обязательно предпринимаются меры для защиты колодок. Последний этап — сушка. После этого клиент может принимать качественную работу.

Как выбрать антикоррозийное средство для обработки металла?

  • Главная
  • Статьи
  • Антикоррозийные средства для металлических конструкций: советы по выбору

Покраска металлоконструкций – один из этапов антикоррозийной обработки, качество которой зависит не только от мастерства и опыта специалиста, но и от выбора антикоррозийного средства для металла.

Выполнив десятки заказов по антикоррозийной обработке металлических конструкций, мы с уверенностью можем сказать, что правильный выбор антикоррозийного состава для металла – это 50% успеха.

Дело в том, что антикоррозийная обработка конструкций на промышленных объектах должна соответствовать принятым нормам и требованиям, так как на каждом предприятии имеются свои конструкции и оборудование, трубы, вентиляционная система, каркасы строений и зданий – и все это может состоять из разных сплавов металлов.

Таким образом, в промышленном плане невозможно подобрать какое-то одно универсальное средство антикоррозийной обработки, это всегда будет система антикоррозийных покрытий.

Пример № 1. В одном из заказов клиенту требовалась антикоррозийная обработка и окрашивание металлических конструкций. Важной особенностью было то, что при эксплуатации конструкции возникал риск механических повреждений и даже деформации, поэтому антикоррозийная система должна была придать конструкции устойчивости к механическим повреждениям и повысить уровень прочности. В этом случае лучшие антикоррозийные средства – те, что обладают высокой эластичностью и прочностью, а также низкой степенью изнашиваемости.

Пример № 2. Руководство предприятия, на котором требовалась антикоррозийная защита определенного рода металлоконструкций, предупредило нас, что эти самые конструкции будут подвергаться воздействию резкого перепада температур, а также частому воздействию воды. В этом случае мы подобрали средство с высокой степенью устойчивости к влаге, высоким и низким температурам.

 Критерии выбора антикоррозийного состава

Исходя из собственного опыта, мы делимся с вами критериями, которые обязательно следует учитывать при выборе того или иного антикоррозийного покрытия для конструкций из металла.

  1. Состав металла. Подбирать средство нужно так, чтобы оно подходило для конкретного металла или сплава металлов. К примеру, для разных марок стали подходят разные покрытия, не говоря уже о конструкциях из чугуна, алюминия, оцинкованной стали и т.д. Для черных металлов выбирайте грунтовку и краску с повышенными антикоррозийными свойствами. При этом крайне желательно, чтобы грунтовка, краска и растворитель были одной фирмы и представляли собой целую антикоррозийную систему.
  2. Поверхность покрытия. В идеале она должна быть чистой и сухой, без грязи и ржавчины, но такое бывает редко. В большинстве случаев можно провести чистку металлоконструкций, обеспыливание балок и ферм и т.д. перед покраской. Но в ряде случаев нет возможности тщательно очистить поверхность от окиси, ржавчины, соли, масел и старых покрытий. Это стоит учитывать при выборе средства, и отдавать предпочтение тому, что отличается отличной адгезией, даже если наносить его на мокрую или ржавую поверхность.
  3. Условия эксплуатации. Важно учитывать, при каких условиях будут эксплуатироваться конструкции. Перепады температур, воздействие агрессивных сред, атмосферных осадков, химических веществ и т.д. – все это является показателем к подбору антикоррозийного средства, способного нивелировать или минимизировать негативное воздействие.

Виды грунтовок по металлу

В зависимости от состава металла и назначения конструкции при антикоррозийной обработке требуется использование того или иного вида грунтовок. В данном случае соблюдение технологии на 100% крайне обязательно!

Все виды грунтовок можно разделить на следующие группы:

  • Для черных металлов (чугун, железо), сплавов из железа и стали. Правильно подобранная грунтовка замедлит процесс окисления и появления ржавчины.
  • Для алюминия, латуни, меди и прочих цветных металлов и их сплавов, а также для оцинкованной стали.
  • Для оцинкованной стали лучше использовать грунтовку на органических растворителях.
  • Для черных металлов, затронутых коррозией, нужно использовать грунтовочные составы – преобразователи ржавчины, восстанавливающие поврежденную поверхность металлической конструкции.
  • Грунтовки для загрязненных металлов блокируют следы копоти, жира и несмываемой грязи, позволяя лакокрасочному покрытию лечь ровно и не отслаиваться со временем.

Можно ли сэкономить при выборе состава для антикоррозийной обработки металлических конструкций?

В ряде случаев при выборе антикоррозийного средства у заказчиков возникает резонный вопрос – почему выбрано то или иное средство, и можно ли взять дешевле. Конечно, стоимость средств в данном случае – важный фактор при выборе, но далеко не основополагающий.

Если металлоконструкции эксплуатируются в неблагоприятных, жестких условиях, в контакте с химикатами, водой, подвержены механическим воздействиям, перепадам температур, то экономия на антикоррозийной системе обернется дополнительными расходами на ту же самую процедуру в ближайшее время.

Если же конструкции эксплуатируются в благоприятных условиях, а сплавы не отличаются высокой коррозией, то здесь нет смысла переплачивать за антикоррозийное покрытие с дополнительной стойкостью.

ТОП-3 популярных и надежных производителей антикоррозийных грунтовок и красок

  1. Tikkurila – это всемирно известный производитель, ассортимент которого включает широкий выбор грунтовок и красок как для внутреннего, так и для наружного применения. Грунтовки и краски быстро сохнут, ровно ложатся, очень экономичны в расходе, образуют ровную и плотную поверхность, устойчивы к выгоранию, истиранию , служат очень долго (при условии грамотного нанесения и соблюдения технологии).
  2. Компания «Эмлак» производит грунтовку, являющуюся, по совместительству, преобразователем ржавчины. Грунтовки отлично защищают металлические конструкции от коррозии, что очень важно в условиях длительной нружной эксплуатации.
  3. Компания «Радуга» — известный производитель акриловых грунтовок, обладающих отличным антикоррозийным эффектом, доступной стоимостью, быстротой высыхания и обширной цветовой гаммой – и все это по доступной стоимости.

В дополнение хочется отметить, что помимо качественного средства важна технология нанесения, поэтому стоит доверить антикоррозийную обработку металлических конструкций профессионалам, особенно, если планируются работы на высоте.

Специалисты компании «Высотные Работы» выполнят работы по антикоррозийному покрытию и окрашиванию промышленных конструкций на любой высоте ив любых объемах. Заказать услуги можно по телефонам +7 (495) 991-55-21, +7 (916) 903-33-84, либо оставив заявку на сайте.

Рейтинг: 5/5 — 3 голосов

Anti-Corrosion — обзор | Темы ScienceDirect

6.2 АНТИКОРРОЗИЯ

Антикоррозионные свойства эпоксидных композиционных покрытий были улучшены за счет добавления функционализированного фуллерена C60 и графена. 21 Фуллерен C60 имеет форму икосаэдра. 21 Он построен из атомов углерода, расположенных в узлах 20 шестиугольников и 12 пятиугольников, расположенных в решетке клетки (диаметр 0,7 нм), определяемой чередующимися одинарными и двойными связями. 21 Нанонаполнители прочно самоассоциируются в веревки и другие структуры, которые чрезвычайно трудно диспергировать в полимерах, особенно в графене, который образует необратимые агломераты из-за π – π укладки и ван-дер-ваальсовых взаимодействий. 21 Функциональные группы были привиты на поверхность фуллерена и графена с использованием 3-аминопропилтриэтоксисилана. 21 Рисунок 6.4 показывает, что извилистость пути препятствует диффузии коррозионных веществ. 21 Значение поверхностных привитых групп не ограничивается улучшением дисперсии, но также снижает пористость покрытия и улучшает адгезию к стали. 21 Антикоррозионные свойства покрытий графен / EP превосходят покрытия FC60 / EP из-за большей площади поверхности графена, что делает путь диффузии проникающих коррозионных растворов более извилистым. 21 Кроме того, отличная электропроводность графена приводит к тому, что электроны не могут достигать катодного узла. 21 Существует предел концентрации наполнителя, равный 0,5 мас.%, Выше которого антикоррозионные свойства не улучшаются — скорее всего, из-за агрегации нанонаполнителей, которая вызывает образование нанотрещин, способствующих диффузии коррозионных веществ. 21

Рисунок 6.4. Характеристики эпоксидных композиционных покрытий с соответствующим содержанием фуллерена (а) и графена (б) в процессе коррозии.

[Адаптировано с разрешения Liu, D; Чжао, Вт; Лю, S; Cen, Q; Сюэ, Q, Surf. Пальто. Technol., 286, 354-64, 2016.] Copyright © 2016

Рисунок 6.5. Многослойные углеродные нанотрубки, декорированные наночастицами диоксида титана.

[Адаптировано с разрешения Kumar, A; Кумар, К; Гош, ПК; Yadav, KL, Ultrasonics Sonochemistry, 41, 37-46, 2018.] Copyright © 2018

Графит, графен, гибридный наполнитель, содержащий углеродные нанотрубки, были использованы для улучшения электропроводности и антикоррозионных свойств полиуретановых покрытий. 22 При одинаковой загрузке наполнителя электрическая проводимость гибридной системы наполнителя была значительно выше, чем у системы с одним наполнителем (0,77 См / м при 5 мас.%, В то время как система с одним наполнителем не проводила). 22 Гибридная система наполнения имела лучшую электропроводность и приемлемую антикоррозионную способность. 22

Многослойные углеродные нанотрубки были декорированы наночастицами TiO 2 , чтобы сформировать новую гибридную структуру наполнителя, которая затем была использована в эпоксидном композите. 23 Смесь обоих наполнителей обрабатывали ультразвуком в ацетоне с последующим перемешиванием на магнитной мешалке и сушкой в ​​вакуумной печи. 23 Нанокомпозит гибридный наполнитель / эпоксидная смола продемонстрировал превосходные антикоррозионные и механические характеристики по сравнению с нанокомпозитом, полученным путем загрузки только MWCNT, наночастиц TiO 2 или чистой эпоксидной смолы. 23 Композитное покрытие снизило скорость коррозии низкоуглеродистой стали до 0,87 × 10 −3 с 16,81 миллидюймов в год. 23

Титан и его сплавы широко и успешно используются в производстве имплантатов благодаря их хорошим механическим свойствам, биологической активности и коррозионной стойкости. 24 Для достижения хорошей биологической активности и антикоррозионных свойств поверхность титана часто нуждается в модификациях, таких как обработка щелочью, анодное окисление TiO 2 и нанесение покрытий. 24 Оксид графена и сшитый желатин использовались в покрытиях из гидроксиапатита, предотвращающих коррозию титана. 24 Покрытие действует как барьер, предотвращающий попадание электролита на поверхность металла. 24 Эти покрытия имели лучшую прочность сцепления и коррозионную стойкость, чем покрытия из гидроксиапатита. 24

Графен может ускорять коррозию металлов благодаря своей термодинамической стабильности и высокой проводимости. 25 Многослойный фторографен был приготовлен методом жидкофазной эксфолиации. 25 Фторографен был включен в покрытия из поливинилбутираля для улучшения его характеристик защиты от коррозии. 25 Покрытие обладает улучшенными барьерными свойствами, предотвращающими проникновение агрессивных частиц. 25 В отличие от графена фторограф не может вызывать коррозию металлов.Из-за своей изолирующей природы он препятствует образованию ячеек гальванической коррозии с металлическим наполнителем. 25

Изучено влияние морфологии углеродных нанонаполнителей (а именно технического углерода, многослойных углеродных нанотрубок и графена) на антикоррозионные и физико-механические свойства покрытий на основе сверхразветвленных алкидных смол. 26 Графеновый наполнитель обеспечивает лучшую коррозионную стойкость. 26

Трехмерная томография на автоматическом ультрамикротоме in situ блочного лица с использованием автоэмиссионного пистолета и растрового электронного микроскопа была использована для исследования сложных антикоррозионных защитных лакокрасочных покрытий. 27 Метод позволяет наблюдать в трехмерном пространстве микроструктуру краски, образование трещин в покрытии, морфологию и распределение добавок к краске, а также истощение ингибиторов коррозии. 27 На образце фотостаренной и поврежденной краски была очевидна трещина, которая прошла через грунтовку приблизительно параллельно поверхности основы (рис. 6.6a). 27 На вершине трещины внутри эпоксидной матрицы наблюдалась острая микротрещина (шириной менее 1 мкм). 27 Трещина направлялась по границе раздела кремнезем / эпоксидная смола.Некоторые частицы кремнезема растрескались на всем протяжении. 27 Изображение на рис. 6.6b показывает движение некоторого материала вокруг трещины, о чем свидетельствуют изогнутые частицы, которые должны быть прямыми, если движение не происходит. 27

Рисунок 6.6. (а) образование трещин в грунтовке, (б) трехмерная реконструкция сечения образца.

[Адаптировано с разрешения Trueman, A; Рыцарь, S; Колвелл, Дж; Хашимото, Т; Карр, Дж; Скелдон, П; Thompson, G, Corrosion Sci., 75, 376-85, 2013.] Copyright © 2013

Чтобы захватить агент-ингибитор коррозии в матрицу-хозяин и избежать его возможного ослабления / пластификации по отношению к органическому покрытию и обеспечить его постепенное высвобождение под воздействием раздражителей, слоистый двойной гидроксид был выбран фреймворк. 28 Слоистые резервуары с двойным гидроксидом, наполненные этилендиаминтетрауксусной кислотой, а также анионами хромата, карбоната и хлорида, были диспергированы в эпоксидном грунтовочном покрытии. 28 Вредное действие анионов этилендиаминтетрауксусной кислоты наблюдалось, когда они находились в свободном состоянии в растворе, в то время как предотвращение явления коррозии наблюдалось, когда тот же анион внедрялся в слоистый двойной гидроксидный нанорезервуар (Рисунок 6.7). 28 Такое поведение может быть связано с буферным эффектом, возникающим для большого диапазона значений pH, что предотвращает повторное покрытие меди. 28 Возможные механизмы коррозии включают диадохию, буферизацию и возможную реакцию комплексообразования в зависимости от концентрации соли электролита в зависимости от времени воздействия. 28

Рисунок 6.7. Механизмы предотвращения коррозии алюминиевого сплава за счет включения этилендиаминтетрауксусной кислоты и слоистого двойного гидроксида.

[Адаптировано с разрешения Stimpfling, T; Леру, Ф; Hintze-Bruening, H, Appl. Clay Sci., 83-84, 32-41, 2013.] Copyright © 2013

Антикоррозийный пигмент включен в верхнее покрытие системы антикоррозионного покрытия, что значительно снижает скорость коррозии металла основы в агрессивных средах. ионы. 29 Неорганический катионообменный пигмент выбран из группы, состоящей из оксида кремния, подвергнутого ионному обмену металлов, оксида алюминия, подвергнутого обмену ионами металлов, синтезированных цеолитов, природных цеолитов и природных катионитов. 29

Состав покрытия для защиты металлических и стальных конструкций содержит частицы цинка, проводящие пигменты и полые стеклянные микросферы. 30 Проводящий пигмент выбран из группы, состоящей из графита, сажи, алюминиевых пигментов, черного оксида железа, оксида олова, легированного сурьмой, слюды, покрытой оксидом олова, легированного сурьмой, углеродных нанотрубок и углеродных волокон. 30 Цинк действует как анодный материал и защищает стальную основу, которая становится катодом. 30 Добавление микросфер и проводящих пигментов снижает микротрещины. 30

Покрытие, состоящее из функционализированного графена и полимера, защищает рулонную сталь, оцинкованную рулонную сталь, оборудование, автомобили, корабли, строительные и морские конструкции от коррозии, загрязнения и разрушения под воздействием ультрафиолетового излучения. 31 Функционализированный графен состоит из 1-10 листов. 31 Функционализированный графен содержит химическую группу, выбранную из амино, циано, карбоновой кислоты, гидроксила, изоцианата, альдегида, эпоксида, мочевины или ангидрида. 31 Подходящей смолой является фенольная смола, полиэфирная смола, полиуретан или эпоксидная смола. 31

Что такое защита от коррозии? — Определение из Corrosionpedia

Что означает «защита от коррозии»?

Антикоррозия описывает меры, которые используются для борьбы с возникновением и развитием коррозии. Это могут быть методы, применяемые для уменьшения негативного воздействия коррозии.

Существует множество методов защиты от коррозии, таких как использование ингибиторов, покрытий или использование систем катодной защиты — все они предотвращают последствия коррозии.

Corrosionpedia объясняет антикоррозию

В различных отраслях промышленности используется бесчисленное множество средств защиты от коррозии. Одно из них — использование антикоррозионных покрытий. Для защиты металлических конструкций от коррозии можно использовать специальные органические или металлические покрытия. Они очень эффективны для защиты металлических деталей или оборудования, подверженных воздействию высоких уровней соленой воды и влажности. Такие покрытия обычно состоят из таких слоев, как:

  • Предварительно обработанный слой
  • Средняя антикоррозийная грунтовка
  • Полимерное финишное покрытие

По мнению экспертов, наиболее эффективными являются покрытия, содержащие эпоксидно-алюминий.Однако оксидные краски и битумные покрытия тоже очень хорошо работают.

Еще одно средство борьбы с коррозией — цинкование. В этом процессе металл, железо или сталь погружают в ванну расплава цинка, что называется горячим цинкованием. Это широко используется в основных приложениях и отраслях, где используется чугун и сталь, например:

  • Автомобильная промышленность
  • Транспорт
  • Бумага и целлюлоза
  • Коммунальные услуги

Другие методы защиты от коррозии включают использование ингибиторов коррозии.Эти вещества при смешивании с окружающей средой даже в незначительных количествах могут эффективно снизить скорость коррозии открытых металлов. Такие ингибиторы используются в таких отраслях, как нефтепереработка, химическая промышленность и нефтедобыча. К наиболее распространенным ингибиторам коррозии относятся:

  • Фосфаты
  • Хроматы
  • Нитрит натрия
  • Гексамин
  • Аскорбиновая кислота
  • Коричный альдегид
  • Амины

Помимо этого, существует бесчисленное множество других способов борьбы с коррозией и ее разрушающим действием.Его применение зависит от отрасли и оборудования, которое необходимо защитить, а также от требуемого уровня защиты.

Определение антикоррозионного средства Merriam-Webster

антикоррупционный | \ An-tē-kə-ˈrō-siv, -ziv, an-tī- \ : ингибирование или предотвращение коррозии антикоррозионные краски

Определение антикоррозионной защиты от Merriam-Webster

антикоррзия | \ An-tē-kə-ˈrō-zhən, an-tī- \ : используются или предназначены для подавления или предотвращения коррозии. антикоррозионные покрытия антикоррозионные мероприятия

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий.Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств продуктов из двух упаковок, хотя небольшие количества продуктов из двух упаковок иногда доступны от производителей красок. Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для конкретных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с минимальными эксплуатационными характеристиками.Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных танках морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в ненастную погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием непрерывной клейкой пленки.Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.
Этап второй: Пленка постепенно становится более химически сложной с помощью одного из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование в краске известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не растворяются повторно в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образованные в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на устранение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлорированные каучуковые смолы

Хлорированные каучуковые смолы обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную склонность к желтому при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты
(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозийного пигмента и действуют как антикоррозийные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации. защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят незначительный вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут оказывать значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. Дальнейшая часть в финальной покраске пленки. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в качестве смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую часть судна, особенно когда они используются в балластных цистернах морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, и поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также обладают устойчивостью к истиранию. К чистым эпоксидным покрытиям могут быть добавлены другие пигменты, такие как алюминий, для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, эта группа охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются в конечном покрытии как пигменты или наполнители. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4, таблица 1, пункт 1.2, для окончательного покрытия. Светлый верхний слой эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может обесцветить верхнее покрытие. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения проверки балластных танков.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100% -ными твердыми веществами), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля выбросов летучих органических соединений.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию Этот тип покрытия обычно наносится на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части ботинок и палубы, а также иногда используются для трюмов балкеров. Области вокруг концов всасывающих труб и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать тяжелые удары грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали.

Услуги по нанесению коррозионно-стойких покрытий | Praxair Surface Technologies

Коррозионно-стойкие покрытия


Обычно ищут покрытия, устойчивые к коррозии, поскольку они обеспечивают существенную защиту металлических компонентов и других предметов, которые вступают в контакт с потенциально опасными условиями.

Что такое коррозия?

Прежде чем разбираться в возможных решениях по нанесению покрытий, вы должны иметь представление о коррозии. Коррозия возникает, когда металл вступает в химическую или электрохимическую реакцию, в результате которой металл расходуется с образованием металлического соединения, такого как сульфид, гидроксид или оксид. Проще говоря, это когда контакт с окружающей средой приводит к ухудшению качества металла.

Что вызывает коррозию?

Металл корродирует в результате реакции, в которой обычно участвуют кислород, водород, хлор и / или сера из окружающей среды.Агрессивность коррозии может значительно возрасти в присутствии тепла, электрического тока или механического воздействия. Коррозионное растрескивание стали — хорошо известный пример коррозионного воздействия, вызывающего усиление механического напряжения, которое приводит к взрывам котлов, разрывам газопроводов и обрушению мостов.

Какие бывают типы коррозии?
  • Равномерная или Общая коррозионная коррозия происходит равномерно по поверхности материала.
  • Питтинговая коррозия локализована и возникает, если локальная точка превращается в очаг коррозии.
  • Щелевая коррозия имеет место на материале, доступ к окружающей среде ограничен. Часто находится под прокладками и болтами или между фитингами
  • .
  • Межкристаллитная коррозия происходит на границах зерен металлического сплава. Эти границы имеют другой химический состав, чем массивный сплав, и более подвержены коррозии.
  • Коррозия под напряжением Растрескивание — это рост трещин в коррозионной среде на определенных сплавах под действием механического напряжения.Без механического напряжения окружающая среда будет иметь небольшое коррозионное воздействие на основной материал, но под механическим воздействием основной материал может быстро и катастрофически корродировать.
  • Гальваническая коррозия или биметаллическая коррозия — это когда разные металлы контактируют друг с другом и подвергаются воздействию коррозионной среды. Менее «благородный» металл будет подвергаться ускоренной коррозии, тогда как более «благородный» металл будет корродировать медленнее.
  • Высокотемпературная коррозия — это химическое воздействие газов, твердых или расплавленных солей или расплавленных металлов, обычно при температурах выше 400 ° C (750 ° F).
  • Высокотемпературное окисление — это один из процессов высокотемпературной коррозии, включающий реакцию между металлическими сплавами или песком покрытия и кислородом воздуха при повышенных температурах.
  • Горячая коррозия — это ускоренное окисление металлических сплавов или покрытия, вызванное расплавом солей в окислительной атмосфере при температуре обычно от 1200 ° F до 1700 ° F для металлов и сплавов.
Какие способы предотвращения коррозии?

Существует три основных категории антикоррозионных покрытий, обеспечивающих защиту.

  • Барьеры непористые и защитные. Барьерный защитный слой наносится непосредственно поверх самого металла, образуя защитный слой, оставляющий металл не подверженным воздействию коррозионной среды. Покрытие, используемое для защиты основного материала, будет зависеть от типа металла, а также от типа повреждений, которых вы хотите избежать.
  • Ингибирующие покрытия создают пассивный слой на подложке. Они часто встречаются в грунтовках, и со временем защита снижается.
  • Жертвенные покрытия коррозируют преимущественно как способ защиты находящегося под ними материала. Если вы помните описание гальванической коррозии, временное покрытие создает преднамеренную гальваническую коррозию, когда корродирует менее благородное покрытие, а не более благородный материал под ним.
Возможные решения по покрытию для обеспечения коррозионной стойкости или защиты?

Фторполимеры

Среди органических материалов фторполимеры уникальны тем, что сочетают в себе одновременно разные свойства, которые обычно можно найти только по отдельности в разных и различных классах полимеров: среди других различных свойств они проявляют:

  • универсальная химическая инертность (только очень ограниченное количество экзотических полностью фторированных химикатов может химически воздействовать на них при высокой температуре)
  • высокая термостойкость, до 260 ° C
  • полностью пластичное и прочное поведение в диапазоне температур между криогенными условиями и максимальной рабочей температурой
  • полная устойчивость к погодным условиям с выдающимися характеристиками во всех длительных испытаниях на открытом воздухе (испытания в Аризоне и Флориде, испытательные шкафы QUV и т. Д.)
  • очень низкое и незначительное выщелачивание, поэтому можно гарантировать чистоту технологических жидкостей, контактирующих с фторполимерами

По этой причине они широко используются в химической, фармацевтической, энергетической и полупроводниковой отраслях, где необходимо бороться с коррозией в суровых условиях.

В частности, фторполимерные покрытия стали играть важную роль в предоставлении инженерам-технологам, специалистам по техническому обслуживанию и производству единственного жизнеспособного решения и альтернативы сплавам с высоким содержанием никеля (Inconel 625, Hastelloy C и т. Д.) Для защиты их технологического оборудования (независимо от того, изготовлены из углеродистой стали), везде, где присутствуют сильные кислотные условия, в частности, выше 60 ° C (когда резиновая футеровка больше не обеспечивает раствор) или там, где присутствует комбинация растворителей и кислот и смешивается вместе, или когда чистота процесса жидкости из любого металлического катиона, даже на уровне частей на миллиард, должны быть предоставлены, как обычно требуется в фармацевтической или полупроводниковой промышленности.

Высокоэффективные покрытия для суспензии

Неорганическое металлокерамическое базовое покрытие состоит из водного неорганического связующего в сочетании с частицами алюминия, которые обеспечивают защиту от гальванической коррозии. Его распыляют на подготовленный материал основы с последующим процессом сушки, отверждения и полировки для образования защитного слоя. Связующее на основе хромата-фосфата, фосфата или силиката часто используется для обеспечения химического связывания с субстратом. Иногда поверх базового покрытия используется герметизация, чтобы создать дополнительный барьер от коррозии путем заполнения пор, повышения коррозионной стойкости и повышения эффективности работы в более агрессивных средах.Герметизирующее покрытие, иногда называемое верхним слоем, состоит либо из неорганических связующих, либо из систем органических связующих с пигментами или без них для усиления защиты от коррозии металлической основы с уже нанесенным покрытием.

Диффузионные покрытия

Диффузионные покрытия состоят из поверхностного слоя сплава подложки, обогащенного защитными оксидными отложениями Al, Cr, Si или их комбинацией на глубину от 15 до 100 мкм. Эти элементы в сочетании с основными составляющими сплава подложки образуют новый химический состав со значительными высокими уровнями Al, Cr, Si или их комбинаций.Для разных областей применения были разработаны различные диффузионные покрытия. Для защиты от высокотемпературного окисления предпочтительным диффузионным покрытием являются алюминиды, которые образуют защитную окалину из оксида алюминия при воздействии высоких температур на воздухе. Для защиты от горячей коррозии более предпочтительны покрытия из алюминия, модифицированного платиной или хромом, а также хромирующее покрытие.

Диффузионное покрытие — это, по сути, вид обогащения поверхности путем химического осаждения из паровой фазы.Как правило, он может быть произведен с помощью процесса цементации насадки, процесса суспензии, процесса выше или ниже насадки и процесса «истинного» химического осаждения из паровой фазы.

Покрытия для термического напыления

  • Металлик
  • Карбиды
  • МАСТЕР
  • Керамика

Накладки для лазерной наплавки и сварки TIG с подогревом

Гальванические покрытия

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов.На тот момент, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии. С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами.Многие также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленности или коммерции.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий. Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

К лучшим антикоррозионным покрытиям относятся:

Фторполимер

Фторполимер — это смесь смол с высокими эксплуатационными характеристиками в сочетании с фторполимерными смазочными материалами. В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения.Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидное

Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий. Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы.Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высушенное на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров. Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

2. Expoxy покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов. Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов.Он используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солей и растворителей.В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *