Что толще двп или дсп: Чем отличается ДСП от ДВП

Чем ДВП отличается от ДСП

Сегодня на рынке стройматериалов просто переполнен различной продукцией. И не странно, что порой, люди путают различные названия материалов. Как это часто происходит с ДВП и ДСП. При схожем названии это два разных материала, каждый из которых имеет свои особенности. Давайте же разберемся, для чего предназначен каждый материал и чем же они отличаются?

В чем же отличия ДВП от ДСП?

1. Разный способ изготовления. Для ДВП – прессование и склеивание древесных волокон, а для ДСП прессование и склеивание древесных опилок и стружки.
2. ДСП толще ДВП, это очень заметно визуально.
3. Различные способы применения.

Рассмотрим детальнее, что такое ДВП

ДВП – это древесноволокнистые плиты (или на “заморском” названии МДФ). Их получают при помощи прессования древесной массы, в которую входят целлюлоза, вода, спецдобавки и синтетические полимеры. Прессование происходит под действием высокой температуры. Сырьем является древесная стружка или измельченная древесина.

ДВП бывают общего и специального назначения. Последние, в свою очередь, делятся на:

• биостойкие;
• трудносгораемые;
• битумированные;
• оргалиты – плиты, поверхность которых окрашена или облицована.

Группа продуктов Medium Density Fiberboard (она же MDF) по плотности получаемых плит делится на несколько подгруп,:

1. High Density Fiberboard (или HDF) – это плиты с высоким показателем плотности (до 1050 кг/м³), соответствующие нашему аналогу ДВПТ (древесно-волокнистые плиты твердые). Материал чаще всего применяется для изготовления напольных покрытий, к примеру, ламинированные элементы пола. Кстати, со всеми особенностями напольных покрытий вы можете ознакомиться здесь.
2. Medium Density Fiberboard (или MDF) – это плиты со средней плотностью (примерно 800 кг/м³) соответствующие нашему аналогу ДВП. Применяются в строительстве и вагоностроении. Также из плит производят различную мебель и столярные конструкции. Иногда используются как основа для картин или как тара. Вообще имеет очень широкую область применения.
3. Low Density Fiberboard (или LDF) – это плиты с низким показателем плотности (примерно 650 кг/м³) соответствующие нашему аналогу ДВПМ (древесно-волокнистые плиты мягкие). Чаще всего применяются в качестве звукоизоляционных прокладок для пола.

Также плиты делят на твердые и мягкие, каждые из которых подразделяют на различные марки. Каждые марки отличаются своей прочностью и поверхностью. В общем, разновидностей очень много.

ДВП, как и любой другой строительный материал, имеет свои достоинства и недостатки.

1. Влагостойкость. Из-за того, что в ДВП присутствуют канифоль и парафин, они могут быть использованы даже для отделки балконов, в отличие от ДСП.
2. Низкая цена. Дешевая стоимость плит ставит их в разряд одних из самых доступных материалов.
3. Долговечность. При должных условия использования, ДВП достаточно прочны и могут прослужить до 30 лет.
4. Неэкологичность. Пожалуй, самый главный недостаток ДВП. Из-за того, что в производстве применяются синтетические смолы, они не очень полезны для человека. Именно поэтому из ДВП запрещено производить детскую мебель.

Что такое ДСП

ДСП – это древесностружечные плиты. Иногда словом «ДСП» обозначаются древесно-слоистые пластики. Но чаще всего под аббревиатурой «ДСП» имеют в виду именно плиты, хотя правильнее будет ДСтП.
Производят материал при помощи прессования древесной стружки. В эту же стружку добавляют смолы и специальные добавки.

ДСП классифицируют по следующим свойствам:

• количество слоев – 1, 2, 3 или многослойные;
• наружный слой – мелко- или крупнозернистая поверхность;
• водостойкость и огнестойкость;
• плотность – малая, средняя или высокая;
• и другие критерии.

Применяют ДСП для производства мебели, различных строительных элементов, вагонов и тары.

ДСП имеет свои недостатки

1. Смолы, которые присутствуют в плитах, со временем начинают выделять вредные для человека вещества. Примечательно, что в России производят низкосортные плиты, опасные для здоровья. В Европе же изготавливают только плиты самого высокого класса безопасности.
2. ДСП не очень хорошо удерживают крепежный материал: гвозди и шурупы. Особенно при повторном монтаже.

А преимущества ДСП выражаются в высокой влагоустойчивости и пожаробезопасности, а также в низкой стоимости. Как мы убедились, несмотря на похожие названия, ДСП и ДВП – материалы разные.

 

Что такое ДСП и ДВП

Бытует мнение, что ДВП и ДСП – мало чем отличающиеся разновидности одного материала. Это в корне неверно, различия между ними имеются и весьма значительные. Невозможно установить, какой из этих материалов обладает преимуществами, так как они имеют разные сферы применения. Рассмотрим, что же представляют собой ДВП и ДСП:

• Древесноволокнистая плита (ДВП) – изготавливается из волокон целлюлозы, которые прессуют с добавлением особых веществ – полимеров. Материал производят с 1950 годов, активно применяя в строительстве, мебельной промышленности, вагоностроении.
• Древесно-стружечная плита (ДСП) – изготовлена путем прессования стружки с добавлением специальных связующих элементов. Выпускается с середины прошлого века, применяется в строительстве, а также производстве мебели.

Выясним, в чем заключаются различия

Прежде всего, нужно отметить, что эти материалы производятся по различным технологиям. Основным сырьем для изготовления ДСП стали отходы, которые появляются при обработке древесины (опилки или стружка). В качестве главного связующего элемента используют синтетическую смолу. Листы ДВП производят из целлюлозной пыли, спрессованной при высокой температуре и «связанной» полимерными компонентами.

В основной состав добавлены парафины и канифоль, которые играют роль гидрофобных «присадок».

Разнородный химический состав с отличиями в технологии производства определяет свойства этих композитных материалов. ДСП имеет большую толщину и плотность, позволяющие выдерживать значительные нагрузки, а ДВП отличается прочностью с высокой влагостойкостью. Древесно-стружечные плиты используют при укладке пола и монтаже корпусной мебели. Древесноволокнистый материал применяют для обшивки вагонов, каркасов межкомнатных перегородок, полов, потолков. В мебельной промышленности он используется при производстве задних стенок шкафов, ящиков, полок.

ДВП и ДСП отличаются размерами: толщина первого может составлять до 12 мм, а второго — 30 мм. Стоят эти материалы неодинаково – 1 м2 ДВП значительно дешевле. Их особенности также отражаются на сроке эксплуатации: прочная, влагостойкая древесноволокнистая плита служит гораздо дольше.

Подведем итоги

Итак, мы выяснили, что различия между плитами заключаются в следующем:

• Технология изготовления. ДВП производят из древесных волокон и полимеров, а в состав ДСП входят отходы деревообработки, связанные синтетическими смолами.
• Характеристики. Стружечная плита способна выдержать большую нагрузку, а волокнистая отличается прочностью и влагостойкостью.
• Размер. ДСП толще, чем его «коллега».
• Стоимость. ДСП стоит гораздо дороже.
• Срок эксплуатации. Плиты из древесного волокна служат гораздо дольше.

Добавим, что при выборе материалов нужно помнить об особенностях их применения: если вы решили настелить пол или изготовить мебельный корпус – вам потребуется ДСП. Если вы возводите перегородку, готовитесь покрыть пол паркетом или собираете выдвижные ящики для шкафа – ДВП станет вашим лучшим помощником.

ДСП или ОСБ – что лучше, подробное сравнение

ДСП и ОСБ – материалы довольно сильно различаются по своим параметрам, поэтому области их применения различны, хотя в некоторых случаях пересекаются.

Чтобы разобраться в том, что лучше ДСП или ОСБ, сделаем их сравнение по наиболее важным параметрам.

В чем различие и что общего между OSB и ДСП

Для начала – определения.

ДСП – это древесно-стружечная плита, изготавливаемая прессованием из древесной стружки произвольной формы.

ОСБ – это древесная плита, для изготовления которой используются стружка специальной формы, которая перед формовкой плиты ориентируются в определенных направлениях. Плита состоит из трех слоев. Во внешних слоях стружка ориентирована в одном направлении в плоскости плиты, а в среднем слое – перпендикулярно внешним слоям в той же плоскости.

Название ОСБ получено транслитерацией англоязычного названия – Oriented Strand wood construction Boards (OSB). Наравне с ними используется русскоязычный термин и соответствующая аббревиатура – Ориентированно-Стружечная Плита (ОСП).

Оба сравниваемых материала являются композитами, основанными на отходах деревообработки. Они изготавливаются в виде листов или плит разной толщины и размеров. В обоих случаях плиты формируются из древесной стружки с использованием формальдегидных смол. На этом основные сходства между ними заканчиваются.

Главное отличие OSB от ДСП видно из приведенного выше определения. Это особая форма и ориентация стружки.

Ассортимент материалов

ДСП производится толщиной от 1 мм и выше, с шагом 1 мм. Чаще всего применяются плиты толщиной 10, 16 и 18 мм. Это мебельные стандарты. Самые популярные форматы листов – 2750х1830, 1830х2440, 2800х2070 мм. Но вариантов очень много, начиная с 1800 по длине и 1200 по ширине.

OSB имеет толщину от 6 до 40 мм с шагом 1 мм. Чаще всего используются форматы 2500х1250 и 2400х1220 мм, хотя и тут могут быть самые разные варианты. Минимальный размер, определенный стандартом – 1200 мм. Кроме обычных прямоугольных листов с ровным краем производятся шпунтованные плиты, которые удобно использовать в качестве обшивки. При их стыковке профилированные края образуют замок, выравнивающий соседние панели в одну плоскость.

По своим физико-техническим параметрам каждый из материалов делится на сорта или типы.

ДСП:

• тип Р1 – для общего применения;
• тип Р2 – для сухих условий внутри помещений, в том числе для изготовления мебели.

OSB:

• OSB-1 – плиты для ненагруженных элементов, используемых в сухих условиях;
• OSB-2 – плиты для деталей, несущих нагрузку, для сухих условий;
• OSB-3 – плиты для нагруженных изделий во влажных условиях;
• OSB-4 – для влажных условий при повышенных нагрузках.

В сравнении будем ориентироваться на материалы, применяемые чаще всего, – это ДСП Р2 и OSB-3 толщиной 15 – 18 мм с опорой на данные ГОСТ 10632-2014 (Плиты древесно-стружечные) и ГОСТ Р 56309-2014 (Плиты древесные строительные с ориентированной стружкой).

Что прочнее ДСП или OSB

Главные параметры прочности для древесных композитов – это предел прочности на изгиб, коэффициент (модуль) упругости и прочность удержания крепежа.

Поскольку OSB состоит из крупных стружек, которые, благодаря своей ориентации образуют определенную структуру, от этих листов можно ожидать более высоких показателей прочности. Но обратимся к техническим условиям ГОСТов.

Древесно-стружечные плиты имеют такие параметры:

• прочность на изгиб – минимум 11 МПа;
• модуль упругости – 1600 МПа;
• удельная прочность удержания шурупов – 35—55 Н/мм.

Ориентированно-стружечная плита:

• прочность на изгиб вдоль структуры внешних слоев: 18—20 МПа;
• прочность в поперечном направлении: 9—10 МПа;
• модуль упругости при продольном изгибе: 3500 МПа;
• модуль упругости при поперечном изгибе: 1400 МПа;
• прочность удержания крепежа: 80—90 Н/мм, а у некоторых производителей – до 112 Н/мм.

Плита OSB в 1,5—3 раза превосходит ДСП по механическим параметрам, хотя при нагрузках поперек внешней структуры несколько уступает.

Какой материал обладает большей износостойкостью

Стойкость к износу сравниваемых материалов целиком определяется структурой поверхности. ДСП состоит из мелкой стружки, которая довольно легко выкрашивается при истирающих нагрузках. А поскольку внешний слой имеет наибольшую плотность, то интенсивность износа со временем увеличивается.

На поверхности ориентированно-стружечной плиты большую часть площади занимает крупная щепа с неповрежденной древесной структурой. При истирании она почти не повреждается и способна выдерживать большие нагрузки.

При выборе, что лучше уложить на пол, ДСП или ОСБ, ответ будет в пользу ОСБ. Однако стоит помнить, что ни один из этих материалов не предназначен для использования в качестве лицевого, финишного слоя отделки, поэтому их износостойкость не нормируется, а лишь определяется из практики.

Какой материал более устойчив к влаге

Во влажных условиях ДСП очень быстро теряет прочность, а при сильном увлажнении полностью разрушается.

OSB-3 при испытаниях на влагостойкость помещается в воду комнатной температуры, в течение 90 минут ванну нагревают до 100⁰С, выдерживают 2 часа, а затем за час остужают до 20⁰С. После высушивания образец показывает прочность на изгиб вдоль главной оси 7 – 8 МПа. То есть, его прочность снизилась примерно в 2,5 раза, но образец сохранил целостность и часть конструкционной прочности.

Пожарная безопасность

Оба сравниваемых материала относятся к одной группе горючести – Г4. К этой группе они причисляются по всем классификационным характеристикам:

• сравнительно легко воспламеняются;
• продолжают гореть после устранения источника нагрева;
• горят с интенсивным дымообразованием;
• дымовые газы имеют высокую температуру (более 450⁰С), что приводит к воспламенению или повреждению окружающих конструкций;
• сгорают почти полностью, с разрушением образца.

Степень пожарной опасности материалов одинакова.

Экологичность

При изготовлении древесных композитов применяют связующие на основе формальдегидных смол. Эти смолы и после завершения технологического процесса продолжают испускать летучий формальдегид, вредный для здоровья. Все композитные материалы такого типа делят на классы по интенсивности эмиссии формальдегида. Чем ниже класс, тем безопаснее плита, независимо от ее вида.

Все рассуждения о том, где больше смолы, а где меньше, что лучше, ДСП или ОСП в этом отношении, разбиваются о цифры ГОСТов.

• При содержании формальдегида не выше, чем 4 мг на 100 г сухого материала – плита относится к классу Е0,5.
• При содержании от 4 до 8 мг/100 г – материал имеет класс Е1.
• До 20 мг/100 г – класс Е2.

Эти цифры одинаковы для обоих материалов, значит, выбор степени экологичности сводится к выбору нужного класса эмиссии. Материалы класса Е2 запрещено применять в жилых помещениях. Классы Е1 и Е0,5 допущены для производства мебели, изготовления любых конструкций и обшивок в жилых помещениях.

По экологичности древесно-стружечная и ориентированно-стружечная плиты не отличаются друг от друга.

Технологичность

В нашем случае технологичность означает удобство применения. Попробуем проанализировать это качество на примере разных действий.

Хранение и перевозка

Хранятся и транспортируются древесные плиты одинаково. Единственное отличие имеет ламинированная древесностружечная плита. Она требует аккуратного обращения, чтобы не повредить декоративный слой.

Резка

Режутся эти листы одинаково, одним и тем же оборудованием и инструментами. При резке ручным электролобзиком на OSB могут появляться крупные отщепы из-за структуры материала. При точной доводке формы деталей с помощью ленточной шлифмашины, для OSB может потребоваться больший объем работы.

Сверление

При сверлении отверстий в OSB так же могут появляться отщепы, которых нет или почти нет на ДСП. Для некоторых случаев это важно и приходится учитывать при работе.

Установка крепежа

В древесно-стружечную плиту саморезы (шурупы с острым концом) входят без предварительной засверловки. В OSB – тоже входят, но при этом требуется усилие, близкое к пределу прочности саморезов. Для установки крепежа в OSB может потребоваться предварительная засверловка.

При установке шурупов с потайной головкой в OSB нужно делать зенкование потаев. В ДСП во многих случаях это не требуется – головка утапливается за счет податливости материала.

По технологичности небольшое преимущество остается за древесно-стружечной плитой.

Вопросы цены

Сравним цену квадратного метра материалов примерно равной толщины. ДСП толщиной 16 мм стоит 110 – 180 р/м². ОСБ-3 толщиной 15 мм – от 235 до 295 р/м². С поправкой на разницу в толщине можно сделать вывод, что ОСБ-3 почти вдвое дороже чем ДСП Р2. При сравнении с невлагостойкой OSB-2 разница в цене уменьшится до 1,5 раза, но этот материал не пользуется популярностью.

Итоговое сравнение ДСП и ОСП

	ОСБ-3	ДСП-P1
Прочность	Более прочная	Менее прочная
Износостойкость	Высокая	Низкая
Устойчивость к влаге	Более устойчива	Менее устойчива
Горючесть	Группа Г4	Группа Г4
Экологичность	Нет отличий	Нет отличий
Технологичноcть	Менее технологична	Имеет небольшое преимущество
Стоимость	Выше	Ниже

Лучшие области применения ОСП и ДСП

Области применения этих материалов определяются их свойствами.

ДСП

Наибольшая область применения стружечных плит – это производство мебели. Их ламинируют или шпонируют и после облицовки изготавливают мебельные детали. В строительстве ДСП применяют как конструкционный материал для создания объемных интерьерных элементов, для скрытия коммуникаций, для создания любых конструкций, для которых естественно использование плитных материалов. Этими листами обшивают каркасные конструкции, используют как материал для чернового пола.

Настил ДСП на пол.

OSB

Область применения ОСБ сдвинута в сторону повышенной влажности и высоких нагрузок. Он хорошо подходит для изготовления лестниц и любых нагруженных конструкций, например потолочных балок или лаг для пола.

Двутавровые балки из OSB.

Главное же отличие – это влагостойкость. Благодаря ей OSB применяется для обшивки каркасных домов, как сплошная основа для мягких кровельных материалов, для временного или постоянного закрытия проемов, для изготовления опалубки.

Нашивка основы для мягкой кровли.

Обшивка стен каркасных домов.

Если вы заметили ошибку, не рабочее видео или ссылку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Древесно-плитные материалы и их применение в строительстве

Если бы для строительства использовалась только деловая древесина, а обрезки бревен и прочие некондиционные остатки деревообработки шли в мусор, это было бы крайне нерациональным использованием природных богатств. Кроме того, достать качественный деревянный массив для строительных и отделочных нужд бывает непросто.

Поэтому уже давно нашли применение плитовые материалы, сырьем для которых являются измельченные фрагменты дерева, непригодные к непосредственному использованию, смешанные с вяжущим веществом.

Древесно-стружечная плита

Для производства ДСП пригодны практически любые древесные отходы – горбыль, щепа, рейки, пошедшие в брак продукты распиловки. Они измельчаются (но, в противовес расхожему мнению, не до пылеобразного состояния), после чего пропитываются синтетическими смолами на основе формальдегида. Затем получившаяся масса прессуется для получения листового материала толщиной от 1 см до 3,8 см.

Использование

Сфера применения ДСП довольно обширна. Теплоизоляционные качества этого материала, например, по сравнению с деревом более низкие, однако он прекрасно подходит для выравнивания стен – так же как и для настила черновых полов, монтажа каркаса встроенной мебели. Древесно-стружечная плита для пола должна иметь быть не толще 1,8-2 см, а толщина ДСП для стен – порядка 1 см.

Так как древесные волокна в ДСП переплетены, расположены хаотично по всем направлениям и пропитаны смолистым веществом, то плиты в отличие от дерева не ссыхаются, не разбухают и не коробятся.

Однако следует учесть, что помещения, где используется ДСП, требуют тщательного проветривания, так как материал выделяет пары фенола. Более безвредны в этом отношении ламинированные и окрашенные плиты.

Разновидности

Если ДСП будет использоваться в помещении с повышенной влажностью либо там, где есть опасность возгорания – в ванной, на кухне – то она должна обладать влагостойкостью и огнеупорными качествами. Первого качества добиваются, включая в рецептуру плиты парафин, второе достигается добавкой антипиренов – веществ, устойчивых к воздействию огня.

Отцом ДСП считается инженер-немец Макс Химмельхебер, который после длительных и упорных экспериментов разработал технологию получения достаточно прочных пластин, скомпонованных из стружки и смол. Это произошло в 1932 году.

Еще один вид ДСП – шпунтованные изделия. Они гораздо удобнее при монтаже, так как имеют стыки типа шип-паз, так что соединение оказывается разъемным. Купить качественные древесно-стружечные плиты этой и других разновидностей по разумной цене можно в ТД «СтройОптТорг».

ДСП со шпунтом

Что следует учесть

Использование ДСП отчасти осложняется тем, что работу приходится выполнять сразу в чистовом варианте: многоразовые сборки-разборки этому материалу противопоказаны. Он отличается невысокой «гвоздимостью» и, кроме того, даже после однократного выкручивания шурупов повторно будет держать крепежную фурнитуру гораздо хуже.

Древесно-волокнистая плита

На первый взгляд по технологии изготовления и структуре ДВП (оргалит) напоминает ДСП, однако это не так. Если при производстве ДСП щепа и опилки не подвергаются никакой дополнительной обработке, то для получения древесно-волокнистых плит мелкие фрагменты древесины пропариваются и размалываются почти до пылеобразного состояния.

Далее производится пропитка жидкими полимерами (могут добавляться парафин и антисептики), затем получившаяся масса прессуется горячим способом. Толщина готового продукта – от 0,3 до 2,5 см.

Использование и разновидности

За счет достаточной твердости и легкости материал востребован и в мебельном производстве (твердые, полутвердые и облагороженные ДВП), и для тепло- и звукоизоляции (мягкие ДВП), и для настила полов и обивки перегородок (сверхтвердые ДВП). Материал прочно держит фурнитуру, однако его не следует использовать в сырых помещениях.

Плиты ДВП

Цементно-стружечные плиты

Еще один композитный материал на основе древесного сырья (рейки, обрубки досок, части коры). Для производства качественных ЦСП применяется смолистая древесина – сосновая, еловая, пихтовая. За счет использования цемента в качестве вяжущего компонента может как использоваться на морозе, так и выдерживать воздействие огня. А дополнительные компоненты придают ЦСП биостойкость, что позволяет размножаться грибкам и микробам.

Использование и разновидности

Производители выпускают цементно-стружечные плиты толщиной от 0,8 см до 40 см. Наиболее тонкие (0,8-2 см) востребованы при внутренней и наружной отделке и возведении перегородок, а также при работах на кровле. Плиты от 1,6 см до 2,6 см применяются как покрытие черновых полов, а также для получения разного рода опалубок. Наиболее толстые ЦСП используются непосредственно как стеновой строительный материал.

Плиты ЦСП легки в использовании и обработке

ЦСП применяются как для возведения новых, так и для улучшения теплоизоляции и прочности уже построенных зданий. В последнем случае ЦСП в сочетании с обрешеткой играют роль каркаса, прижимающего к стене слой теплоизоляционного материала.

Что следует учесть

ЦСП практически не имеет минусов. Плиты способны выдерживать без потери свойств многократный (до нескольких десятков раз) температурный переход через ноль, что является существенным плюсом для использования их в уличных условиях. Кроме того, они хорошо сохраняют геометрию, прочны и при этом просты в обработке (легко резать, сверлить), имеют неплохие тепло- и звукоизоляционные качества и не выделяют летучих вредных веществ.

Фанера

Из всех стройматериалов, выпускающихся на основе дерева, это самый «деревянный». Фанера – панельная продукция из нескольких слоев шпона (от 3 до 11, в особо прочных изделиях – более 20), склеенных друг с другом под давлением. В качестве клея могут использоваться формальдегидсодержащие вещества, поэтому помещения, где есть фанерная отделка, нужно часто проветривать. Самые тонкие фанерные листы имеют толщину 0,3 см, самые толстые – 2 см.

Использование

Область применения фанеры настолько обширна, что трудно остановиться на каких-либо особых вариантах. С ее помощью производят настил полов, выравнивание и обшивка стен, оформление потолков, облицовочные работы, строительство подсобных помещений, проведение подготовительных работ (монтаж опалубки).

Разновидности

Фанера может иметь меньшую (ФК) или большую (ФСФ) влагостойкость, иметь ламинированный слой (ФОФ), отличаться повышенной химической и температурной стойкостью (ФБС).

Кроме того, фанера подразделяется по сортам – от категории E (самая высококачественная) до категории IV (используется преимущественно для черновых работ). В строительстве домов востребованы в основном изделия от I до III сортов.

Что следует учесть

Выше мы писали, что с учетом клеевой пропитки не стоит забывать о проветривании. Еще один минус фанеры – то, что она, как правило, не используется для финишного оформления и подразумевает использование декорирующих материалов с более высокими художественными качествами.

Где купить древесно-плитные материалы?

Разумеется, у ответственного продавца – такого, как ДТ «СтройОптТорг», который может предложить покупателям продукцию высокого класса в большом ассортименте.

Фанера

Перейти к странице

 

Фанера – универсальный материал

 

Для отделки внутренних помещений используется фанера. С ее помощью выравнивают полы и стены и делают подложку под чистовое покрытие. Лист фанеры – это своеобразный «пирог», который состоит из нескольких слоев тонкого деревянного шпона, склеенных карбамидным клеем. Обычно количество слоев нечетное. Чтобы придать плите прочность, листы шпона укладывают так, чтобы волокна были перпендикулярны. Чем больше слоев, тем толще изделие.

 

Преимущества фанеры

 

Этот материал был изобретен в начале 20 века и к нынешнему времени усовершенствовался. Теперь шпон склеивают под высоким давлением, поэтому плиты не трескаются и не расслаиваются. Фанера с успехом заменила древесину благодаря:

• Более высокой прочности. Все слои «нейтрализуют» слабые места друг друга, и площадь плиты выдерживает большую нагрузку.

• Легкости использования и монтажа. Для того чтобы обработать или разрезать фанеру не нужны специальные инструменты. Причем резать ее можно в любом направлении, начиная от любой точки.

• Гибкости. Лист скручивается, сгибается (в определенных пределах) и сохраняет нужную форму, не трескаясь и не деформируясь. Из фанеры делают даже стены округлой формы.

• Невысокой цене. На производство фанерной плиты уходит меньше времени и средств, чем на изготовление листа того же размера из цельной древесины.

• Экологичности. Фанера пропускает воздух – в помещении не будет парникового эффекта. Карбамидный клей не выделяет вредные для здоровья вещества.

• Небольшому весу. Нагрузка на фундамент и несущие конструкции минимальна.

• Стойкости к внешним воздействиям. Материал не коробится при перепаде температур или повышенной влажности.

 

Купить фанеру нужной вам толщины и размера вы можете в компании СТРОЙЛИТ32.РФ. Мы привезем ее на место и разгрузим. Звоните, если вас интересуют подробности (условия продажи, скидки, сроки доставки и т.д.). Вы получите ответы на все вопросы и бесплатную консультацию.

 

Листы ФК-фанеры легко обрабатываются: сверлятся, пилятся, шлифуются без особых усилий. Превосходно держат крепёж, Фанера выдерживает высокие нагрузки и не изменяет своих свойств при перепадах температур от -40°C до +50°C.

Мы предлагаем качественную фанеру сорта 3/4 НШ Е1 полного ассортимента производителя.

 

Закрыть

В чем разница между ДВП и ДСП? Чьи свойства лучше?

Безусловно, свойства ДСП лучше, так как данная плита (древесно — стружечная) наиболее практична в применении, во время строительства и ремонта.

А ДВП (древесно — волоконная плита) применяют в основном для облицовки поверхностей. Вот я помню, как во времена, когда еще не было линолеума, а полы в квартирах зачастую были деревянными, мы покрывали весь пол в квартире листами ДВП. Это давало и снижение скрипучести полов в целом, а также скрывало щели между досками. При покраске половой краской такого рода покрытия, получалась очень красивая глянцевая поверхность, по которой можно было бегать и скользить.

Другое дело ДСП. До появления гипсокартона, единственным прочным и надежным, а также удобным материалом в эксплуатации, была древесно — стружечная плита (ДСП).

Из нее можно было построить отдельные элементы конструкции, будь то встроенный шкаф, антрисоль, кладовка или перегородка между комнатами, а так же можно было построить и целый дачный домик.

Основное отличие ДВП от ДСП в составе материала и толщине. ДВП производится из волокон древесины, спрессованных и отформованных в лист, а ДСП производится из опилок и стружек, которые так же с добавлением клея спрессованы и отформованы в большие листы.

В настоящее время ДСП очень распространено, и поэтому производится даже разной толщины. Отдельные виды могут достигать толщины в 5 см. Но самым распространенным размерным рядом является ДСП в 1.5 — 2 см.

Даже не вооруженным глазом заметны различия этих двух фанер, одна из которых тоньше и мягче, другая толще и тверже. Вообще в наши дни большинство корпусной мебели производится из ДСП. Если разобраться, то внутри любого дивана Вы обнаружите ДСП. Поэтому применение ДСП сейчас очень распространено. Так же при производстве так называемых евроремонтов, частенько прибегают к использованию ДСП взамен гипсокартона, что несколько практичнее и экологичнее. Большинство встраиваемых кухонь делают так же из ДСП, особенно огромные столешницы. Из ДСП можно построить даже дачу.

Когда то давно я занимался деревообработкой, и преимущественно приходилось иметь дело именно с этими двумя видами фанеры. Мы делали из них небольшие коробочки. Так вот, из ДСП получались хорошие и прочные стенки коробочки, а из ДВП крышки. Вспомните посылки времен Союза, их крышки были из ДВП.

Вот такие отличия и свойства.

Сравнение ДСП и ДВП — характеристики и особенности применения

Сравнение ДВП и ДСП

Основное различие ДВП и ДСП заключается в особенностях производства этих материалов. И разница тут не в технологии изготовления их, а в используемом сырье. Заблуждение, будто они являются двумя видами одного материала, основано на том, и ДВП, и ДСП содержат древесину. Однако это — единственная их общая черта.

ДСП

ДСП (плиты древесностружечные) получают вследствие прессования сырья, которое включает опилки и стружку, смешанные со смолой (обычно — формальдегидной). Эта смесь во время сдавливания подвергается интенсивному воздействию температуры.

Плиты ДСП толще плит ДВП (толщина первых может достигать 5 см), поэтому выдерживают более сильные механические нагрузки. Их преимущественно используют:

• для установки «сухих» стяжек;
• для усиления вертикальных поверхностей;
• как основу разных конструкций;
• в качестве материала для производства недорогой мебели, создания перегородок, навесов, стеллажей.

Основным минусом ДСП является «рыхлость» структуры данного материала, затрудняющая скрепление плит между собой и с другими элементами конструкции. Саморезы в этом материале «сидят» недостаточно прочно. По этой причине нежелательно применять ДСП для производства разборных конструкций временного типа. Часто выполняемые монтаж и демонтаж вызывают повреждение зон размещения крепежа, поскольку в них начинает крошиться основа.

Также плиты ДСП необходимо систематически обрабатывать специальными составами, поскольку они очень гигроскопичны. Нежелательно применение этих плит под открытым небом и в сырых помещениях. Это довольно жёсткий материал, лишённый гибкости. Попытки согнуть его ведут к появлению трещины, поэтому возможности использования ДСП ограничены.

ДВП

ДВП (плиты древесноволокнистые) отличаются тем, что вместо стружки для создания исходной смеси применяют синтетическое волокно и древесную пыль. Также в смесь вводят полимеры, определяющие характеристики готового материала. Такие гидрофобизаторы, как канифоль и парафин, увеличивают его влагостойкость.

Плита ДВП оргалит — плотный материал, обладающий высокими показателями влагоустойчивости и гибкости. Плиты ДВП широко применяют для производства мебели (из них изготовляют задние стенки разных шкафов и днища выдвижных отделений) и тары.

Также данный материал часто укладывают на полы из досок при появлении больших зазоров, если отсутствует возможность проведения ремонта пола. Применяют ДВП и для обустройства многоуровневых потолков, а при изготовлении самодельных дверей этим материалом обшивают каркас.

В гаражах ДВП широко применяется для отделки стен, ворот и потолков, «прикрывая» щели и создавая дополнительное утепление. ДВП характеризуется высокими показателями звуковой и тепловой изоляции, чего нельзя сказать о ДСП. Поэтому купить лист ДВП — правильное решение во многих случаях.

ДВП также отличается гораздо более широким ассортиментом по сравнению с ДСП. Можно оргалит купить с окрашенной либо ламинированной лицевой поверхностью, причём разных цветов.

ДСП | Wood Products

ДСП изготавливается путем прессования древесной стружки с помощью клея. В древесно-стружечных плитах с плоским прессованием стружка в основном параллельна поверхности. Стружка в поверхностном слое тоньше, чем в среднем слое, поэтому поверхность ДСП более плотная и компактная, чем в середине.

В стандартных ДСП в основном используется мочевина формальдегид в качестве клея. Количество клея в древесно-стружечной плите составляет 10%, и многие изделия из мелованной плиты относятся к классу выбросов поверхностных материалов M1.Классификация материалов включает предельные значения выбросов строительных материалов, предназначенных для интерьеров, а также их классификацию. Класс M1 содержит проверенные на выбросы материалы, выбросы примесей которых соответствуют самым строгим требованиям.

По своим основным свойствам ДСП сопоставима с деревом. Кроме того, благодаря методу производства он имеет следующие преимущества:

• без направления волокон
ДСП
• однородна и имеет одинаковую степень прочности в разных направлениях.
• динамика платы в сторону плоской поверхности небольшая.

Плотность древесностружечных плит колеблется от 650 до 750 кг / м³, поэтому они значительно тяжелее пиломатериалов хвойных пород.

КЛАССЫ КАЧЕСТВА ДОСКИ

ДСП делятся на семь различных классов в зависимости от их свойств. Свойства классов ДСП определены в соответствии с общеевропейским стандартом SFS-EN 312.Классы древесностружечных плит обозначаются буквой ‘P’ и числом.

Стандарты

для древесностружечных плит не устанавливают требований к качеству поверхности плиты, но производители классифицируют плиту по качеству A и B в зависимости от ее внешнего вида. При определении качества поверхности следует учитывать такие факторы, как качество отделки, гладкость и чистота поверхности, а также дефекты по краям.

Класс	Заявка	Класс пользователя
П1	Строительные плиты для внутренних работ	1
P2	Мебельные щиты для внутренних работ	1
P3	Использование без нагрузки, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная древесно-стружечная плита	2
P4	Устойчивые к нагрузкам плиты для внутренних работ	1
P5	Для применений, которые должны выдерживать нагрузку, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная древесно-стружечная плита	2
P6	Доска пола, выдерживающая серьезные нагрузки, для внутренних работ	1
P7	Для применений, которые должны выдерживать серьезные нагрузки, плита, выдерживающая влагу лучше, чем стандартная древесно-стружечная плита	2

Стандартные ДСП — это ДСП без покрытия, предназначенные для производства мебели и строительства. Устойчивость к влаге древесностружечных плит классов P3, P5 и P7 значительно повышается за счет использования клея, армированного меламином, при производстве плиты.

ИЗДЕЛИЯ ДЛЯ ПЛАТЫ ЧАСТИЦ

Последующие продукты из древесностружечных плит — это в основном плиты, изготовленные для определенных целей с различными покрытиями и обработкой в ​​зависимости от области применения.

ДСП может иметь покрытие из множества различных материалов, например шпон, меламин, ламинат, пластик, бумагу и т. Д.Доски обычно покрываются с обеих сторон, чтобы предотвратить коробление. Также плиты изготавливаются уже загрунтованными под покраску (обработанные шпатлевкой на заводе или покрытые грунтовочной бумагой). Огнестойкость древесностружечных плит может быть улучшена с помощью алкидного наполнителя или меламинового покрытия.

ДСП с покрытием и грунтовкой используется почти в тех же сферах, что и стандартные ДСП. Покрытия улучшают не только поверхностные свойства плиты, но также ее жесткость и прочность.Наиболее распространенный тип древесностружечных плит с покрытием — это плита с меламиновой поверхностью. ДСП с пазами и пазами используются для облицовки стен, потолка и пола во внутренних помещениях.

Наиболее распространенные размеры плит ДСП с пазами и пазами, предназначенных для облицовки стен и потолка, составляют 600 x 2600 или 2750 мм и 1200 x 2600 или 2750 мм при толщине 12 мм. Шпунт и паз обычно находятся на длинных сторонах досок, и доски обычно уже загрунтованы.

Половые доски имеют шпунтовые и рифленые по всему периметру.Наиболее распространены размеры досок 600 х 2400 мм и 1200 х 2400 мм при толщине 22 мм.

НАИБОЛЕЕ РАСПРОСТРАНЕННЫЕ КЛАССЫ КАЧЕСТВА ДАННЫХ ДЕТАЛЕЙ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

С точки зрения огнестойкости ДСП являются горючими строительными материалами. ДСП без покрытия может соответствовать требованиям класса D-s2 и d2, а ДСП с покрытием (с гладкой поверхностью) может соответствовать требованиям C-s2 и d1.

ЭТАЖИ

Перед установкой плиты проветривают в течение 5-7 дней, максимально приближая их к конечным условиям использования.При установке досок температура и относительная влажность в здании должны быть приближены к будущим условиям использования.

Пол из ДСП

В полах из ДСП с деревянным каркасом поверх деревянного каркаса цокольного или промежуточного этажа устанавливаются ДСП с пазами и пазами (обычно толщиной 22 мм). Зазор между балками не должен превышать 600 мм, доски укладываются длинными сторонами поперек балок перекрытия.Короткие стороны и стыки досок располагаются в месте расположения балок. Доска крепится к каждой балке / опоре как саморезами или гвоздями, так и клеем. Доски также приклеиваются к соседним доскам по месту их гребня и пазов. При установке досок оставляют зазор около 10 мм между ними и окружающими стенами и другими конструкциями. При установке плат необходимо соблюдать следующие инструкции:

• доски крепятся к балкам горячеоцинкованными гвоздями или шурупами диаметром 75 мм, длина которых в 2½ — 3 раза больше толщины плиты
• головки гвоздей и шурупов должны быть заглублены на глубину 2–3 мм, а отверстия, где они находятся, не должны заполняться
• расстояние между гвоздями и шурупами по краю доски 150-200 мм, а в центре доски 250-300 мм
Клей ПВА
• используется как клей

Пол ДСП

В напольном покрытии из плавающих древесностружечных плит поверх изолирующего слоя устанавливаются древесностружечные плиты с пазами и желобками (обычно толщиной 22 мм).Фактическая несущая конструкция пола может быть, например, деревянной или бетонной. Доски склеиваются, образуя единую поверхность в местах выступов и канавок, с зазором около 10 мм между ними и окружающими стенами и другими конструкциями. Давление, необходимое для склеивания, достигается с помощью клиньев рядом с окружающими стенами. Клинья удаляются после высыхания клея. Изолирующий слой, используемый под плитами, может быть из стирокса, полиуретана, пористой древесноволокнистой плиты или достаточно жесткой минеральной ваты.При использовании пенопласта желательно между пенопластом и ДСП прокладывать полиэтиленовую пленку.

Покрытие пола ДСП

Пол из ДСП можно покрыть обычным напольным покрытием. При установке покрытия необходимо соблюдать инструкции поставщика напольного покрытия для конкретного продукта. Перед установкой покрытия желательно провести следующие подготовительные работы:

• Шероховатость на поверхности плиты отшлифована и заглажена специальной шпатлевкой — при необходимости выполняется дальнейшая шпатлевка или грунтовка, если в качестве покрытия используется клеевой пластиковый мат
• пол из ДСП перед укладкой покрытия должен высохнуть почти до его будущих условий эксплуатации.
• перед укладкой напольного покрытия необходимо удалить с поверхности доски рыхлые загрязнения и возможные пятна в отверстиях.

Составная конструкция

В композитной конструкции используется ДСП с пазами и пазами толщиной 22 мм в качестве основы для фундаментных или промежуточных этажей, поверх которой находится бетонная плита, армированная фиброй, толщиной ок.Отлит толщиной 45 мм. Перед заливкой бетонной плиты на древесно-стружечную плиту наносят влагостойкий герметик и к ней прикрепляют гвозди, укрепляющие связь между плитой и бетоном. Это решение позволяет получить жесткую конструкцию пола, которая хорошо изолирована от воздушного шума. Он также позволяет использовать полы с подогревом и подходит для влажных помещений, где можно создать необходимый уклон пола при заливке бетона.

ВНУТРЕННЯЯ ОБИВКА

ДСП отлично подходит для внутренней облицовки поверхностей стен и потолка, требующих окраски.Для облицовки стен и потолка чаще всего используются стандартные древесно-стружечные плиты толщиной 10, 11 или 12 мм или древесно-стружечные плиты с пазами и канавками по длинной стороне. Доски с пазами и пазами обычно имеют фаску по краю, образующую небольшую V-образную канавку на стыке шпунта и паза. Рассматриваемые плиты также доступны с грунтовкой или с грунтовочной бумагой.

Что необходимо учитывать при внутренней отделке:

В сухих отапливаемых внутренних помещениях рекомендуется применять вагонку из ДСП.Поскольку древесностружечная плита представляет собой материал на основе древесины, равновесное содержание влаги в древесностружечных плитах изменяется по мере изменения относительной влажности окружающего воздуха, в результате чего плита в определенной степени «живет» в направлении ее поверхности. Это необходимо учитывать при проектировании стеновых конструкций и установке досок.

Стены или потолки из ДСП, требующие окраски, должны быть выполнены с видимыми оголенными швами. Подходящая ширина шва 3-5 мм. Соединение с V-образным пазом, которое образуется на шпунтованной и пазовой доске, не требует других мер.В углах комнат, однако, также необходимо оставить оголенный шов толщиной 3-5 мм.

Рекомендуемые пролеты при установке ДСП:

• 300 мм, при толщине плиты 6-8 мм (потолки)
• 600 мм, при толщине плиты 9-8 мм

При использовании доски с пазом и шпунтом шириной 600 мм крепление к каркасу стены происходит путем забивания гвоздями (например, пневматическим пистолетом для гвоздей) от шпунта и с краев доски, оставленных под плинтусом и планками карниза. .Тогда швы досок не нужно обрабатывать отдельно и шляпки гвоздей заполнять не нужно. Доски шириной 1200 мм крепятся также из центра (у несущей колонны), где шляпки гвоздей или шурупов примерно на 1 мм погружаются в плиту и заполняются. Пазогребневые соединения досок и зазор между доской и несущей колонной укрепляются клеем (клей ПВА) во время монтажа.

ЗАКАЗ

При заказе ДСП необходимо указать следующую информацию:

• толщина как номинальная толщина (мм)
• размер платы (мм x мм)
• тип платы (e. грамм. P6) и качество поверхности согласно заявке
• для ДСП с покрытием: название продукта или качество покрытия обеих поверхностей, методы защиты кромок (или кромочного покрытия) и цвет.

ХРАНЕНИЕ

При транспортировке и хранении доски должны быть защищены от влаги, грязи, контакта с землей, вмятин и царапин. Доски хранятся на плоском основании лицевой стороной вниз. При необходимости можно использовать опорный брус с интервалом 0.5 метров. Стопку досок накрывают защитным листом.

Перед укладкой ДСП необходимо проветрить в течение 5-7 дней, как можно ближе к их конечным условиям влажности и температуры. Во время проветривания доски отделяются друг от друга с помощью разделительных полос и, например, укладываются у стены.

ОБРАБОТКА И ОБРАБОТКА

ДСП можно обрабатывать всеми инструментами, подходящими для работы с деревом. Для распиливания досок, например, подойдет настольная или переносная циркулярная пила.Небольшие работы по пилению также можно выполнять с помощью обычной ручной пилы. Контурную пилку можно сделать лобзиком.

КРЕПЛЕНИЕ

Длина гвоздей, используемых для крепления древесно-стружечных плит, должна быть не менее трехкратной толщины плиты, но не менее 30 мм, а длина шурупов должна быть не менее чем в 2½ раза больше толщины плиты, но не менее 25 мм. . Доски крепятся с интервалом 100-200 мм с каждой стороны и 200-300 мм по центру. Расстояние крепежа от края доски около 10 мм.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ

ДСП можно красить, оклеивать обоями и ламинировать. Для покраски досок подходят все общие продукты, предназначенные для внутренней окраски деревянных поверхностей.

Живопись

Покраска необработанной стандартной древесно-стружечной плиты требует грунтовки, при которой поверхность плиты окрашивается одним тонким слоем необработанной внутренней грунтовки белого цвета. Остающиеся видимыми шляпки гвоздей или шурупов заполняют и сушат, а затем шлифуют до гладкой поверхности.Наносится 1-2 слоя финишной окраски желаемого цвета. При использовании готовых грунтованных плит достаточно только покраски поверхности. Валик — лучший способ нанести краску.

Поклейка обоев

Головки гвоздей или винтов, которые остаются видимыми, заполняются и сушатся, а затем шлифуются до гладкой поверхности. Стыки плит заполняются эластичной уплотнительной лентой. После высыхания клея стыки заполняются и шлифуются до гладкости. Поклейка обоев производится согласно инструкции производителя обоев.По углам листы обоев не должны перекрываться.

ПОВТОРНОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И УТИЛИЗАЦИЯ ДОСКИ ДЛЯ ЧАСТИЦ

Повторное использование

Если плиты целы и сухие, ДСП можно использовать повторно в каждом конкретном случае. Самым популярным методом утилизации ДСП является повторное использование.

Выбытие

Поскольку ДСП в основном представляет собой чистую натуральную древесину, от нее можно утилизировать (в соответствии с директивами местных природоохранных органов) путем закапывания в землю, компостирования, вывоза на свалку или сжигания при температуре более 800 ° C с другим древесным материалом. .

ИНСТРУКЦИИ И ПРИМЕРЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ДОСКИ ДЛЯ ЧАСТИЦ

ДСП также очень хорошо подходит для изготовления мебели на месте и для изготовления различных изделий своими руками. Специальные винты с потайной головкой, различные виды крепежа и шурупов, а также врезные соединения подходят для сборки мебели из ДСП и конструкций из плит.

Плиты толщиной 15-18 мм с покрытием (например, с меламиновым покрытием) хорошо подходят в качестве каркасных конструкций для мебели из ДСП.Для столешниц и крышек следует использовать доску толщиной 22-28 мм. В качестве подкладки подойдет тонкий ДСП или ДВП толщиной 3-6 мм.

Края ДСП, которые остаются видимыми, можно покрыть специальной полосой для протирания, шпоном или деревянными планками. Наилучший результат достигается при использовании досок, уже покрытых лаком и обрезанных на заводе. Если вы хотите покрасить края, сначала их следует покрыть протирочной полосой под покраску или нанести два слоя шпатлевки и отшлифовать.

ПРИЛОЖЕНИЯ ДЛЯ ЧАСТИЦ

Строительство

• внутренняя облицовка
• этажей
• опалубки

Строительная промышленность

• в качестве перегородки для балок
• арматура и фурнитура
• в качестве основного материала для паркета
• в качестве основного материала для покрытия планок

Мебельная промышленность

Другие приложения

• упаковка
• выставочно-ярмарочных сооружений
• своими руками

Варианты чернового пола: OSB против ДСП

Варианты чернового пола: OSB против ДСП

Распространенный вопрос перед укладкой нового пола — какой тип основания использовать.Люди часто путают OSB с ДСП. Одним предложением — ДСП часто используют как черновой пол для ковров , OSB используют как основной черновой пол для любого напольного покрытия, включая паркет . Теперь давайте посмотрим на них обоих поближе.

OSB (Ориентированно-стружечная плита)

OSB

или ориентированно-стружечная плита обычно используется в качестве основного чернового пола из-за ее устойчивости и доступной цены. Ориентированно-стружечная плита изготавливается из спрессованных и склеенных между собой кусков древесины, больших деревянных прядей и кусков.Большие куски придают каждой доске уникальный характер, поэтому каждая доска уникальна и полна цветов. Доски имеют размер 8 футов на 4 дюйма и бывают разной толщины, от 1/2 дюйма до 1-1 / 4 дюйма. Национальная ассоциация деревянных полов одобряет использование OSB в качестве основания для полов из твердых пород дерева с укладкой гвоздями с минимальной толщиной 23/32 ″ и рекомендуемой толщиной 7/8 ″ или 1-1 / 8 ″. Перед укладкой черного пола необходимо провести надлежащую акклиматизацию, чтобы добиться стабильных и продолжительных результатов. Кроме того, между древесиной твердых пород и OSB необходимо укладывать подкладочную бумагу.В настоящее время большинство производителей древесины лиственных пород одобряют использование OSB плиты в качестве надлежащего основания для деревянных полов.

С другой стороны, плиты OSB не подходят для укладки плитки . И керамическая, и керамогранитная плитка требуют установки твердого основания или цементной плиты поверх существующего черного пола перед укладкой плитки. ( Примечание: New Floors Inc не продает и не устанавливает плитку )

ДСП

Древесно-стружечная плита (или ДВП) имеет другую структуру — она ​​состоит из мелкой древесной щепы, стружки и древесной пыли.Этот переплетенный состав спрессован и склеен, но он хрупкий, плохо удерживает ногти и легко ломается голыми руками. Как правило, ДСП используются в качестве дополнения к обычному черновому полу при укладке ковровых покрытий от стены до стены. ДСП бывает разной плотности, но все же более мягкие по сравнению с плитами OSB. Самыми популярными типами являются HDF и MDF — древесноволокнистые плиты высокой / средней плотности, с меньшим количеством сколов и большим количеством пыли. ДСП и ДВП имеют более однородный внешний вид, а некоторые из них окрашены производителем для защиты от влаги.Однако они НЕ одобрены в качестве чернового пола для паркета из твердых пород древесины и должны быть удалены перед укладкой из твердой древесины.

Подводя итог, вот ссылка на материалы для пола и черновой пол, которые будут использоваться в вашем доме:

Твердая древесина -> OSB или обычная фанера , минимум 23/32 ″, рекомендуется 7/8 ″ или 1-1 / 8 ″
Плитка -> OSB или фанера со слоем цементной плиты или hardiback
Ковер -> OSB или фанера с ДСП (по желанию) для мягкости.

Верхний слой	Твердая древесина	Ковер	Винил	Керамика или фарфор
Крепеж	Гвоздь, поплавок или клей	Клей или растяжка	Клей или поплавок	Клей
Влажность Барьер	Подложка	–	Подложка	–
Черный пол	OSB или фанера	ДСП, МДФ, ХДФ	Любые	Hardyback или Цементная плита

МДФ vs.ДСП — в чем разница?

Древесно-волокнистые плиты средней плотности (МДФ) и древесно-стружечные плиты имеют свое применение и наилучшее применение. Оба они изготовлены из древесного композитного материала. Узнайте, что отличает их друг от друга и в каких строительных и деревянных проектах лучше всего использовать каждый из них.

Древесноволокнистая плита средней плотности

(МДФ) плотнее фанеры и ДСП. МДФ имеет равномерную толщину по всей поверхности и гладкий с обеих сторон.Это древесноволокнистая плита из древесного волокна, склеенная и нагретая под давлением.

Заявки на МДФ

• Декоративная облицовка стен
• Деревянные изделия ручной работы
• Внутренняя облицовка и обшивка
• Применение в мебельном строительстве
• Стеллаж
• Шкафы
• Разделительные платы
• Панельные и жалюзи

Преимущества МДФ

Недостатки МДФ

Меньше, чем фанера Толстая, ровная, твердая и очень гладкая поверхность Без древесной текстуры Можно резать, растачивать, обрабатывать и документировать без повреждения поверхности Легко обрабатывается Принимает краски на масляной / водной основе, полироли Подходит для накладок / виниров

Поглощает влагу, если не герметично Плохо держит винты, но возможно при соблюдении осторожности Очень тяжелый по сравнению с ДСП Не окрашивается Содержит формальдегид мочевины.При резке и шлифовании необходимо соблюдать осторожность. Краска / грунтовка может свести к минимуму продолжающееся выделение газа (выделение газа). Защитные кожухи и защитные очки необходимо надевать во время обработки для защиты от пыли

При соблюдении осторожности возможно использование шурупов в МДФ.

ДСП

Древесно-стружечные плиты производятся путем термического прессования древесной стружки и опилок и их неподвижного сжатия в листы.

Приложения для ДСП

• Мебель
• Шкафы
• Напольное покрытие (под ковром или плиткой)
• Изоляция
• Звукоизоляция

Преимущества ДСП	Недостатки ДСП
Низкая стоимость Легкий Идеально под готовую мебель Подходит для накладок / виниров	Низкая прочность — не выдерживает больших нагрузок, таких как фанера или древесина твердых пород Расширяется или меняет цвет из-за поглощения влаги

Спросите нас о МДФ и фанере

Древесноволокнистая плита средней плотности — МДФ

Похоже, что все больше и больше мы использование древесноволокнистых плит средней плотности — МДФ — для изготовления кондукторов и других объектов. здесь.И мы получаем вопросы по этому поводу. Итак, вот беглый взгляд на то, что он есть, как его использовать и где его взять.
МДФ — это промышленный продукт из дерева, принадлежащий к той же группе, что и ДСП. Но в отличие от ДСП, который представляет собой смесь древесных кусков и стружки соединенный смолой, МДФ — гораздо более изысканный материал. И чем мельче Чем плотнее он может быть сжат, чтобы образовать более плотную и прочную панель.

Чтобы дать вам пример того, насколько тонкое волокно, требуется примерно 23 дюйма смесь волокна и смолы для изготовления листа МДФ толщиной 3/4 дюйма.Это займет всего от 4 дюймов до 6 дюймов из древесной щепы и опилок для изготовления листа ДСП толщиной 3/4 дюйма.

Разделение древесины на волокнистый материал имеет ряд преимуществ. Во-первых, в этом нет зерна. Это означает, что изменение влажности не влияет на МДФ — это очень стабильно. Во-вторых, более тонкий материал дает гладкую, плоскую, однородная поверхность, что делает его идеальной основой для деревянного шпона и пластикового ламината.

МДФ можно обрабатывать, как и любые другие изделия из дерева, если использовать твердосплавные фрезы.Единственное, что вам не следует делать, это пропускать МДФ через строгальный станок или через кромкофуговальный станок. МДФ обычно не окрашивается или не обрабатывается естественным образом. Обычно это покрытые шпоном дерева или пластиковым ламинатом, либо окрашенные.

И мы обнаружили, что МДФ хорошо переносит краску. В отличие от ДСП или фанеры, где текстура поверхности просматривается насквозь, МДФ хорошо смотрится со слоем грунтовки и пара слоев краски.

В отличие от фанеры, стандартный лист МДФ имеет размер 49 «x 97» (дополнительный — для обрезки).Хотя он стоит примерно в два раза дороже ДСП, он стоит примерно вдвое дешевле. как лист фанеры корпусного сорта.

Единственная проблема в том, что его бывает сложно найти. Не на всех лесных складах есть Это. Домашние центры делают это редко. Попробуйте поставку строительного или краснодеревщика. Или же попробуйте один из этих номеров на моем картотеке, чтобы найти ближайшего к вам дилера: NPA (301) 670-0604, Джорджия Пасифик (800) 284-5347, Medite Corp. (541) 773-2522.

Последующие комментарии первоначально появились вместе с Советом №15: Я упомянул, насколько сложно найти МДФ в некоторых областях, мне пришло письмо от Дэвид и Аманда Брук.Говорят, мы должны попробовать жить в Австралии или Новой Зеландии. когда-то. Говорят, МДФ везде. Это настоящее дерево, которое сложно найти!

Перейти к Совету № 11

дерево | Свойства, производство, использование и факты

Дерево , основная укрепляющая и проводящая питательные вещества ткань деревьев и других растений, а также один из самых распространенных и универсальных природных материалов. Произведенная многими ботаническими видами, включая голосеменные и покрытосеменные, древесина доступна в различных цветах и ​​структурах.Он прочен по отношению к своему весу, изолирует тепло и электричество и обладает желаемыми акустическими свойствами. Кроме того, он придает ощущение «тепла», которого нет у конкурирующих материалов, таких как металл или камень, и относительно легко обрабатывается. В качестве материала дерево используется с тех пор, как на Земле появились люди. Сегодня, несмотря на технологический прогресс и конкуренцию со стороны металлов, пластмасс, цемента и других материалов, дерево сохраняет свое место в большинстве своих традиционных ролей, и его эксплуатационные качества расширяются за счет новых применений.В дополнение к хорошо известным продуктам, таким как пиломатериалы, мебель и фанера, древесина является сырьем для изготовления древесных плит, целлюлозы и бумаги, а также многих химических продуктов. Наконец, древесина по-прежнему является важным топливом во многих странах мира.

Британская викторина

Строительные блоки повседневных предметов

Из чего сделаны сигары? К какому материалу относится стекло? Посмотрите, из чего вы на самом деле сделаны, проанализировав вопросы в этой викторине.

Производство и потребление древесины

С ботанической точки зрения древесина является частью системы, которая переносит воду и растворенные минералы от корней к остальным частям растения, хранит пищу, созданную в результате фотосинтеза, и обеспечивает механическую поддержку. Его производят примерно от 25 000 до 30 000 видов растений, в том числе травянистые, хотя только от 3 000 до 4 000 видов производят древесину, пригодную для использования в качестве материала. Древесные деревья и другие древесные растения делятся на две категории: голосеменные и покрытосеменные.Голосеменные или шишковидные деревья производят мягкую древесину, такую ​​как сосна и ель, а покрытосеменные — лиственные породы умеренного и тропического климата, такие как дуб, бук, тик и бальза. Следует отметить, что различие между лиственной древесиной и мягкой древесиной верно не во всех случаях. Некоторые лиственные породы, например бальза, мягче, чем мягкие породы, например тис.

Древесина — это материал, имеющий большое экономическое значение. Его можно найти во всем мире, и его можно рационально использовать как возобновляемый ресурс — в отличие от угля, руд и нефти, которые постепенно истощаются.За счет лесозаготовок, транспортировки, обработки в мастерских и на промышленных предприятиях, а также торговли и использования древесина обеспечивает рабочие места и поддерживает экономическое развитие, а в некоторых странах — средства к существованию. Об этой важности свидетельствует сохраняющийся высокий спрос на древесину и изделия из нее.

По весу расход древесины намного превышает расход других материалов. Более половины производимого круглого леса (бревен) используется в качестве топлива, в основном в менее развитых странах.Производство бумаги и картона показало самый быстрый рост среди изделий из древесины; Ожидается, что эта тенденция сохранится по мере приближения потребления на душу населения в менее развитых странах к уровню потребления в развитых странах. Рост мирового населения является движущей силой увеличения потребления древесины и, как следствие, обезлесения. Истощение многих лесов, особенно в тропиках, делает сомнительным обеспечение достаточного количества древесины для удовлетворения ожидаемых потребностей. Усилия, направленные на то, чтобы остановить сокращение лесного покрова Земли и повысить продуктивность существующих лесов, создание обширных программ лесовосстановления и плантаций быстрорастущих древесных пород, переработка бумаги и улучшение использования древесины посредством исследований могут облегчить проблему поставок древесины и помочь уменьшить вредное воздействие на окружающую среду лесной промышленности.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишись сейчас

Влияние температуры горячего прессования на характеристики древесноволокнистых плит средней плотности (МДФ)

Температура горячего прессования определяется в соответствии с характеристиками плит, типом клея и производственной эффективностью горячего прессования. Во время горячего прессования тепловая энергия повысила пластичность волокна и создала условия для интеграции различных связей. Тепловая энергия приведет к испарению влаги в необработанном картоне.Временное нагревание ускорит затвердевание смолы, затвердевающей в горячем состоянии, что снизит трение и повысит текучесть. Температура горячего прессования обычно относится к температуре плиты горячего прессования, но при фактическом использовании функцию играет температура внутри необработанного картона. В этом исследовании исследуются характеристики МДФ в отношении температуры горячего прессования. Прочность и водостойкость продукта улучшаются с увеличением температуры горячего прессования со 140 ° C до 160 ° C, модуль разрыва (MOR) увеличивается на 9.8%, внутреннее соединение (IB) увеличивается на 33,6%, водопоглощение (Wt) уменьшается на 38,2%, а степень расширения по толщине () уменьшается на 15,2%.

1. Введение

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) — это тип древесных листов, производимых при оптимальном давлении и температуре с использованием древесного волокна или других растительных волокон в качестве сырья и с применением карбамидоформальдегидной смолы [1]. Плотность МДФ при производстве обычно составляет от 690 до 750 кг / м ³ .В качестве сырья для изготовления МДФ используются дрова с близлежащих плантаций и леса, манго, древесина Газы ( Tamarix aphylla ), древесина тополя ( Populus caspica ), эвкалипт, пшеничная солома, рисовая шелуха, стебли хлопка, Sesbania , сахарный тростник. жом и т. д. [2].

Индекс эффективности МДФ делится на три категории: физические характеристики, механические характеристики и биологические характеристики [3]. Физические характеристики в основном включают плотность, влажность и набухание по толщине.Механические характеристики в основном включают внутреннее соединение, модуль упругости (MOE), модуль разрыва (MOR) и удерживающую силу винта (торцевую и боковую) [4]. Биологические характеристики в основном включают высвобождение формальдегида [5].

На рисунке 1 показан весь производственный процесс, связанный с различными рабочими станциями, то есть подготовка материала, формирование волокна, обработка волокна, формирование мата и горячее прессование, обработка картона и складирование. На участке подготовки материала древесина преобразуется в щепу с помощью рубильной машины.Затем стружка просеивается для разделения на требуемый размер [6]. Подтверждающая стружка затем транспортируется к машине для мойки стружки через ленточный конвейер с установленным над ним устройством для удаления железа. Затем эти стружки промываются, чтобы улучшить их качество. Затем эти стружки передаются в секцию разделения волокон. В секции отделения волокон чипсы варят при температуре 160–180 ° C и давлении 6–8 бар в течение примерно 3–5 минут, чтобы сделать их более мягкими. В размягченную стружку добавляют около 1-2 мас.% Парафина, чтобы сделать ее устойчивой к набуханию [7].Затем размягченная стружка поступает в камеру измельчения. В камере измельчения материалы механически разлагаются под действием воды и тепла. Формируются пульпы. Затем эти пульпы поступают в продувочную линию. При прохождении через продувочный клапан в пульпу добавляют карбамидоформальдегидную смолу. После этого пульпа в виде волокна поступает в сушилку [8]. В секции обработки волокна влага испаряется в волокне и контролирует ее в требуемом диапазоне. Конечная влажность волокна регулируется в пределах 8–13 (мас.%).В секции формирования мата волокно равномерно распределяется по конвейерной ленте матирования. Под действием воздушного потока формируется мат заданной толщины. Допечатная подготовка удаляет воздух из мата и придает ему прочность [9].

В секции обрезки досок доска охлаждается и подается на продольную и поперечную пилу для резки [10]. Убирается пыль со сторон доски. На участке шлифования доска полируется до необходимого размера, удаляя лишнюю поверхность.Затем доска проверяется и отправляется на склад [11].

2. Методология

Горячее прессование — важный процесс производства МДФ, который играет решающую роль в качестве продукта и производительности.

Горячее прессование относится к процессу, при котором необработанный картон под действием комбинированной функции температуры и давления подвергается испарению влаги, увеличению плотности, затвердеванию клея и перераспределению водонепроницаемого агента, а состав сырья подвергается воздействию серия физических и химических изменений для формирования силы сцепления между волокнами и формирования продуктов, соответствующих требованиям качества [12].Растительный волокнистый материал — это микромолекулярное органическое вещество, сложное по химическому составу с добавлением композитной смолы. Процесс горячего прессования включает не только изменение геометрической формы, но и такие процессы, как химическое изменение и физическое изменение [13]. Факторы, влияющие на метод, включают температуру процесса, тип сырья, концентрации ингредиентов, содержание влаги, тип и характеристики смолы, а также время и давление процесса. Цикл прессования и параметры показаны в Таблице 1 и на Рисунке 2.В таблице 1 для плиты толщиной 16 мм полное время цикла прессования составляет 275 секунд плюс время позиционирования (+ 30).

900 49 + 30 Толщина (мм) (° C) 8 170 30 40 90 80 20 12 11 10 55 35 15 15 10 15 + 25 170 11 170 35 45 90 80 19 12 11 10 80 50 15 15 12 15 170 16 190 30 40 160 140 19 12 11 10 100 100 15 20 20 20 + 30 190 18 190 35 45 170 150 16 12 11 10 120 100 15 20 20 25 + 30 190

время — это время закрытия пресса, которое обычно составляет 10 секунд.Таким образом, полный цикл горячего прессования на 16 мм рассчитан как 320 секунд. Регулировка основана на времени гелеобразования мочевиноформальдегидной (УФ) смолы. Точно так же регулируются разные параметры для разной толщины и отверждения смолы.

График, показанный на рисунке 2, сформирован на основе параметров горячего прессования, указанных в таблице 1.

Основной эксперимент проводился на плите толщиной 16 мм. Были изготовлены четыре образца МДФ диаметром 16 мм с исходными параметрами, указанными в таблице 2.

S. номер Параметры Значение 1 Влага в волокне 11% 2 Смола UF 10% 3 Температура горячего прессования плит 190 ° C 4 Толщина плиты 16 мм 5 Время закрытия пресса 40 сек 6 Общее время цикла прессования 320 сек

3.Результаты и обсуждения

Окончательные свойства МДФ кратко представлены в таблице 3. Сравнительный анализ четко определенных свойств МДФ, таких как водостойкость (Wt), набухание по толщине (), модуль разрыва (MOR) и внутренний Связь (IB) может быть получена на основе изменения температуры [14, 15]. Wt и — физические свойства МДФ, а MOR и IB — механические свойства сформированного МДФ.

(° C) IB (МПа) Вес (%) Плотность (гм / см 3 ) MOR (МПа) (%) 140 0.43 29,2 0,74 29,2 18 160 0,64 18 0,72 32,3 15,3 170 0,96 17,9 0,72 31,8 8,2 185 1,02 22 0,73 30 9,3

Четыре образца МДФ изготовлены при температуре 140 ° С, 160 ° С, 170 ° С и 185 ° С.Между тем, во время производства исходные параметры, а именно время предварительного нагрева, УФ-смола, воск, время прессования и размер платы, оставались постоянными [16].

Физические свойства МДФ — набухание по толщине () — превосходны при изменении температуры от 140 ° C до 185 ° C. При 140 ° C, 160 ° C, 170 ° C и 185 ° C значения были записаны как 18%, 15,3%, 8,2% и 9,3% соответственно, как показано на рисунке 3.

температура увеличивается со 140 ° C до 170 ° C, значение уменьшается с 18% до 8.2%, но когда мы увеличиваем температуру со 170 ° C до 180 ° C, значение немного увеличивается с 8,2% до 9,3%. Это означает, что при дальнейшем увеличении температуры значение будет двигаться в порядке возрастания и прочность МДФ уменьшится. Наилучший и приемлемый диапазон температур для МДФ — от 170 ° C до 180 ° C. Это оптимальный средний диапазон температур. Расчетные значения также зависят от характера отверждения смолы, используемой в качестве связующего, и времени горячего прессования [17, 18]. При нормальном отверждении смол для МДФ строго запрещены низкие и высокие температуры.При этом значение по стандарту (EN-317) составляет <12%.

В записях изготовленных образцов МДФ экспериментальные значения механических адгезионных свойств, то есть внутренней связи (IB), находятся в диапазоне от 0,43 МПа до 1,02 МПа для диапазона температур от 140 ° C до 185 ° C, как показано на Рисунок 4.

Значение IB при низкой температуре (140 ° C) составляет 0,43 МПа, в то время как для МДФ толщиной 16 мм значение IB стандартизовано (EN-319) и составляет 0,6 МПа. Следовательно, при 140 ° C МДФ будет иметь очень низкую прочность.Но при превышении температуры от 140 ° C до 160 ° C значение IB достигает 0,64 МПа. Таким образом, при 160 ° C МДФ соответствует стандартным показателям и прочности. Если мы далее увеличиваем температуру со 160 ° C до 170 ° C, устанавливается прямая зависимость между температурой и IB, и значение IB постоянно увеличивается [19]. При максимальном значении температуры (185 ° C) достигается значение IB 1,02 МПа. Но если мы еще больше повысим температуру, поверхность и внутренний слой могут привести к большой разнице температур, и в конечном итоге МДФ может стать хрупким.

Образцы МДФ также испытываются на очень важное механическое свойство, а именно, MOR [20]. Экспериментальные значения MOR рассчитаны как 29,2 МПа, 32,2 МПа, 31,8 МПа и 30 МПа для температуры 140 ° C, 160 ° C, 170 ° C и 185 ° C соответственно, как показано на рисунке 5. Даже при низкая температура (140 ° C), значение MOR очень близко к стандартному (EN-310) значению (≥30 МПа). При 160 ° C значение MOR находится на пике (32,3 МПа). Однако, если мы еще больше увеличим температуру со 160 ° C до 185 ° C, MOR будет вести себя обратным образом.

Рисунок 6 демонстрирует влияние температуры на плотность. Физические свойства, плотность МДФ, превосходны при изменении температуры от 140 ° C до 185 ° C. При 140 ° C, 160 ° C, 170 ° C и 185 ° C значения плотности были записаны как 0,74 г / см ³ , 0,72 г / см ³ , 0,72 г / см ³ и 0,73 г / см ³ . При низкой температуре значение плотности максимальное, то есть 0,74 г / см ³ . Если мы увеличим температуру со 140 ° C до 160 ° C, значение плотности упало с 0.74 г / см ³ до 0,72 г / см ³ . Если мы дополнительно увеличим температуру со 160 ° C до 170 ° C, значение плотности останется постоянным. Однако при повышении температуры от 170 ° C до 185 ° C плотность также увеличивается с 0,72 г / см ³ до 0,73 г / см ³ .

Для систематической оценки свойств МДФ значения температуры горячего прессования сравниваются с водонепроницаемостью. Свойство водостойкости демонстрирует резкое поведение в зависимости от температуры, а прочность МДФ колеблется.При температуре 140 ° C значение водонепроницаемости составляет 29,2%, как показано на рисунке 7. Однако при повышении температуры со 140 ° C до 160 ° C значение водонепроницаемости снижается с 29,2% до 18%. При 160 ° C показатель водонепроницаемости идеален, а прочность МДФ на пике. Но при дальнейшем повышении температуры со 160 ° C до 170 ° C значение водонепроницаемости немного снижается с 18% до 17,9%. Однако при максимальной зарегистрированной температуре ее значение снова увеличивается. Это колеблющееся поведение водонепроницаемости — это большая разница температур между поверхностным слоем и внутренним слоем [21].

4. Выводы

МДФ имеет среднюю плотность, влажность волокон в необработанном картоне невысока, а необработанный картон толстый, но рыхлый и с плохой теплопроводностью. Нагрев в основном осуществляется за счет контактной передачи. Следовательно, разница температур между поверхностью и сердцевиной необработанной плиты высока. Для обеспечения полного застывания различных клеев обычно выбирают 160–180 ° С. Выбор температуры также зависит от других факторов, таких как сырье, тип деревьев и содержание влаги в необработанной плите, свойства клея, толщина необработанной плиты, метод нагрева, время нагрева и давление.Приведенные выше результаты показывают, что характеристики МДФ тесно связаны с температурой горячего прессования. Прочность и водостойкость изделия повышаются при повышении температуры горячего прессования со 140 ° C до 160 ° C; MOR будет увеличен на 9,8%, связка IB будет увеличена на 33,6%, водопоглощение будет уменьшено на 38,2%, а степень расширения по толщине будет уменьшена на 15,2%. Это связано с тем, что с повышением температуры горячего прессования будет увеличиваться перепад температуры на поверхности и внутреннем слое необработанной плиты, ускоряется теплопроводность и быстро повышается температура внутреннего слоя.Чтобы клей лучше растекался и равномерно распределялся между волокнами; таким образом он может полностью затвердеть. Кроме того, повышение температуры может усилить снижение потребления химикатов в волокне, таким образом, увеличивая активность волокна для легкого связывания между волокнами. Но если температура продолжит повышаться до 185 ° C, прочность и водостойкость картона могут снизиться, что может быть вызвано разложением и хрупкостью смолы. Определение температуры горячего прессования зависит от толщины и плотности продукта.Для производства продукта с плотностью 0,6 г / см ³ и толщиной 11 мм разница температур между поверхностным и внутренним слоем необработанного картона может достигать 40–60 ° C. Более высокая разница температур затрудняет производство толстых плит. Это связано с тем, что поверхностное волокно необработанного картона находится в прямом контакте с пластиной горячего прессования, и клей в поверхностном волокне затвердевает за короткое время. Однако для достижения этой температуры затвердевания внутреннему слою потребуется больше времени, поэтому цикл горячего прессования наверняка продлится дольше.Если мы увеличим температуру для усиления эффекта теплопередачи, это может вызвать деградацию поверхностного волокна и чрезмерное затвердевание клея. Поэтому для технологии теплоносителя разрабатывается много новых технологий. Например, при контактном нагреве необработанных плит добавление высокочастотного нагрева и использование распылительной варки может сыграть положительную роль в быстром повышении температуры необработанных плит, сокращении времени нагнетания и улучшении характеристик продуктов. .

Конкурирующие интересы

Авторы заявляют об отсутствии конкурирующих интересов относительно публикации этой статьи.

Объяснение материалов полок для различных целей

Трудно порекомендовать тип материала полок и точно указать толщину и расстояние между опорами. поскольку они во многом зависят от веса, который на них возлагается, и от сорта используемого материала. Комментарии ниже предназначены для сравнения только для целей и рекомендаций, по возможности, следует получать от производителя или поставщика материала для полок.Эта страница касается только материала полок, см. другую нашу страницу, чтобы узнать о методах поддержки полок.

Для сравнения:

• Легким грузом считаются небольшие растения, вазы, безделушки и т. Д.
• Книги в мягкой обложке считаются книгами средней загрузки.
• Тяжелым грузом считаются большие книги в твердом переплете, крупные предприятия и т. Д.

Фактическая классификация предполагаемой нагрузки должна основываться на здравом смысле, в случае сомнений строить прочнее и помнить, что такое полка изначально был разработан для того, чтобы внезапно положить тяжелый предмет на полку, ранее использовавшуюся для легких предметов.

Выступы на каждом конце за скобами всегда должны быть минимальными, как правило, не более 20% расстояния. между опорными кронштейнами.

брус — сосновая плита — ДСП — МДФ — столярная плита — фанера -стекло
Ребро жесткости полки — обрезной брус

---

Массив древесины

Массив дерева прочен и доступен в различных вариантах строганой. ширины для соответствия большинству потребностей стеллажей — там, где необходимая ширина не может быть достигнута, можно использовать доски с пазами и пазами, чтобы избежать отдельные доски от деформации открываются — в качестве альтернативы отдельные доски могут быть соединены с помощью дюбелей или других средств.

Древесина проста в обработке и может быть обработана полиролью, лаком или краской.

Толщина, необходимая для предотвращения провисания, будет зависеть от веса, помещаемого на полку, а также расстояния между опоры. Используйте древесину толщиной не менее 18 мм и поддерживайте полку с шагом не более 700 мм или 25 мм деревянными опорами. не более 900 мм.

Доска обрезная — альтернатива широким полкам — сделать решетчатую полку, используя несколько деревянных планок, прикрепленных к обрешетке внизу — под рейками, которые затем крепятся к опорным кронштейнам.

Доска обрезная хвойных пород

Кромочная клееная плита из мягкой древесины (сосновая доска и т. Д.) — изготовленная из полос мягкой древесины (обычно шириной от 25 до 100 мм) приклеивается край к краю, чтобы получить готовые доски шириной до 600 мм.

Обычно такая же прочная, как и массивная древесина, и часто выглядит так же хорошо, за исключением очень близкого расстояния — некоторые доски могут включать много шпатлевки для создания гладкой поверхности, это может отрицательно сказаться на прозрачной отделке.

Используйте расстояние между опорами, как указано выше для массивной древесины.

ДСП

ДСП гладкая — ДСП неламинированное — самый дешевый и непрочный материал. Обычно он не подходит для стеллажей, так как отделка плохая.

ЛДСП — ЛДСП дешевле массивной древесины и выпускается с различными типами шпона. Это не так прочен, как массивная древесина, и имеет тенденцию провисать, за исключением очень легкой нагрузки. Используйте ДСП как минимум 12 мм и поддерживайте полка с центром не более 300 мм для всех грузов, кроме самых легких.Или ДСП 18 мм с опорами не более 700 мм отдельно.

МДФ

МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности) прочнее ДСП. Потребности в уходе следует соблюдать при работе с МДФ, так как он изготовлен с использованием карбамидоформальдегидной смолы, которая может быть вредной. Адекватная вентиляция и носить маску для лица, чтобы не вдыхать пыль при ее обработке.

Формальдегид также может со временем выделяться в низких концентрациях; не все пострадают, но некоторые люди могут пострадать пострадает от того, что в комнате есть кусок МДФ.

МДФ можно отделать краской под декор или просто покрыть лаком. Используйте минимум 18 мм МДФ и поддерживайте полку. с центрами не более 500 мм для всех нагрузок, кроме самых легких. Или 25 мм МДФ с опорами не более 700 мм друг от друга.

Столярная плита

Столярная плита (с продольной сердцевиной) прочнее ДСП и меньше провисает. С ним легко работать и его можно отделать краской, возможно, потребуется покрыть края с окантовкой, чтобы скрыть разные полосы.Используйте минимальную толщину 18 мм и поддерживайте полку на расстоянии не более 700 мм от центра. для всех грузов, кроме самых легких.

Фанера

Фанера прочнее ЛДСП и с меньшей вероятностью прогнется. Это с ним легко работать и его можно отделать краской, края, вероятно, нужно будет закрыть накладкой, чтобы скрыть различные слои. Используйте минимальную толщину 18 мм и поддерживайте полку на расстоянии не более 700 мм от центра для всех нагрузок, кроме самых легких.