Гост 15612: ГОСТ 15612-2013 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности, ГОСТ от 01 августа 2013 года №15612-2013 – ГОСТ 15612-85 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности (с Изменением N 1), ГОСТ от 26 марта 1985 года №15612-85

Содержание

1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА Rmmax

ГОСТ 15612-85

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ
ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

Москва
Стандартинформ
2009

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Методы определения параметров
шероховатости поверхности

Products of wood and wooden materials.

Methods for determining surface roughness parameters

ГОСТ
15612-85

Взамен
ГОСТ 15612-78

Издание (сентябрь 2009 г.) с Изменением № 1, утвержденным в феврале 1990 г.. (ИУС 5-90)

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.03.85 № 828 дата введения установлена

01.01.86

Снято ограничение срока действия по протоколу № 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

Настоящий стандарт распространяется на изделия из древесины и древесных материалов и устанавливает методы определения параметров шероховатости поверхности Rmmax, Rm, Rz, Ra и Sz по ГОСТ 7016-82, а также метод контроля шероховатости поверхности изделий по образцам шероховатости.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.1. Аппаратура

Измерительные приборы светового или теневого сечения, индикаторные глубиномеры, позволяющие выполнять измерения неровностей высотой от 25 до 1600 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Подготовка к измерениям

1.2.1. Измерительные приборы выбирают в соответствии с п. 1.1 так, чтобы ожидаемое расстояние от высшей до низшей точки наибольшей неровности Hmax контролируемой поверхности находилось в пределах диапазона измерений.

1.2.2. При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм (черт. 1). Глубиномер устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку размерами не менее 25´100 мм и совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.

Примечание. Поверхность измерительного наконечника, контактирующая с поверхностью древесины, должна иметь форму полусферы радиусом (4,0 ± 0,1) мм.

1.3. Проведение измерений

1.3.1. В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают наиболее крупные неровности для их измерения.

1.3.2. Количество измерений должно быть не менее пяти.

Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности

ГОСТ 15612-85

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ
ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

Москва
Стандартинформ

2009

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Методы определения параметров
шероховатости поверхности

Products of wood and wooden materials.

Methods for determining surface roughness parameters

ГОСТ
15612-85

Взамен
ГОСТ 15612-78

Издание (сентябрь 2009 г.) с Изменением № 1, утвержденным в феврале 1990 г.. (ИУС 5-90)

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.03.85 № 828 дата введения установлена

01.01.86

Снято ограничение срока действия по протоколу № 7-95 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

Настоящий стандарт распространяется на изделия из древесины и древесных материалов и устанавливает методы определения параметров шероховатости поверхности Rmmax, Rm, Rz, Ra и Sz по ГОСТ 7016-82, а также метод контроля шероховатости поверхности изделий по образцам шероховатости.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА Rmmax

1.1. Аппаратура

Измерительные приборы светового или теневого сечения, индикаторные глубиномеры, позволяющие выполнять измерения неровностей высотой от 25 до 1600 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Подготовка к измерениям

1.2.1. Измерительные приборы выбирают в соответствии с п. 1.1 так, чтобы ожидаемое расстояние от высшей до низшей точки наибольшей неровности Hmax

контролируемой поверхности находилось в пределах диапазона измерений.

1.2.2. При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм (черт. 1). Глубиномер устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку размерами не менее 25´100 мм и совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.

Примечание. Поверхность измерительного наконечника, контактирующая с поверхностью древесины, должна иметь форму полусферы радиусом (4,0 ± 0,1) мм.

1.3. Проведение измерений

1.3.1. В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают наиболее крупные неровности для их измерения.

1.3.2. Количество измерений должно быть не менее пяти.

1.3.3. При измерении оптическими средствами типа прибора светового сечения или микроскопа теневого сечения для измерения неровностей применяют винтовой окулярный микрометр. Длина участка, на котором производят измерение, должна быть более двух шагов неровностей по впадинам.

1 — шкала индикатора; 2 — стопорный винт; 3 — колодка; 4 — измерительный наконечник

Черт. 1

Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из визирных нитей была параллельна средней линии профиля. При измерении расстояния от высшей до низшей точки выбранной наибольшей неровности визирную нить окулярного микрометра, параллельную средней линии профиля, совмещают сначала с вершиной гребня и отсчитывают показание S1i микрометра, а затем с дном впадины и отсчитывают показание S2i микрометра.

Показания S1iи S2i

записывают в журнал (приложение 2).

1.3.4. При измерении высоты неровностей индикаторным глубиномером последний устанавливают на контролируемую поверхность так, чтобы конец измерительного наконечника индикатора касался дна наибольшей впадины. При измерении индикаторный глубиномер должен опираться на контролируемую поверхность только собственной массой. Отсчет по шкале индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от 0 против хода часовой стрелки, соответствует расстоянию от высшей до низшей точки i-й неровности (Hmaxi).

Значение Hmaxi записывают в журнал (приложение 3).

1.4. Обработка результатов

1.4.1. Расстояние от высшей до низшей точки неровности (Hmaxi), измеренное оптическими средствами измерений, в микрометрах вычисляют по формуле

                                                   (1)

где S1i, S2i — показания окулярного микрометра в делениях шкалы;

 — цена деления шкалы окулярного микрометра, мкм;

N — увеличение объектива.

1.4.2. Параметр шероховатости (Rmmax) в микрометрах вычисляют по формуле

                                                     (2)

где Hmaxi расстояние от высшей до низшей точки i-й неровности, мкм;

n — число измерений.

1.4.3. При проведении научно-исследовательских работ или поверке образцов шероховатости отклонение параметра шероховатости (Rmmax) от среднего значения DRmmax определяют в соответствии с приложением 7.

2. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ
, Rz, Sz

2.1. Аппаратура

2.1.1. Профилографы по ГОСТ 19300-86, позволяющие выполнять измерения неровностей от 10 до 1000 мкм. Радиус иглы щупа должен быть (1,5 ± 0,1) мм.

Допускается применение профилометров с автоматическим расчетом параметров Rm и Rz по заданной программе.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75 и штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 по ГОСТ 166-89.

2.1.3. Сосуд для выдерживания образцов в воде.

2.1.4. Термометр по ГОСТ 28498-90.

2.2. Подготовка к измерениям

2.2.1. Общие правила отбора образцов — по нормативно-техническим документам (НТД) на конкретную продукцию.

2.2.2. Размеры образцов щитовых деталей должны быть 200´100 мм, длина образцов брусковых деталей — не более 200 мм. При больших размерах изделий из них вырезают образцы этих размеров.

Примечание. При использовании накладных приборов контролируемые детали могут быть любых размеров.

2.2.3. Количество образцов, вырезаемых из одной детали, на которых должны быть выполнены измерения шероховатости, должно быть равно 6 шт. — для плитных материалов и 3 шт. — для других видов материалов (при этом длинная сторона образца должна быть перпендикулярна к направлению следов обработки).

2.2.4. В случае, когда в НТД на конкретные изделия установлено требование к вымачиванию образцов перед измерением, их выдерживают в воде в течение 2 ч ± 5 мин при температуре (20 ± 2) °С, поместив их в сосуд свободно плавающими, испытуемой поверхностью вниз.

2.2.5. Количество участков отсчета m, равных базовой длине, на одном образце должно быть при определении параметра Rm — 10 шт., параметров Rz и Sz — 5 шт.

2.2.6. Расположение участков отсчета на контролируемой поверхности должно быть равномерным, но не ближе 3 мм друг от друга и 20 мм от края образца.

Допускается измерение параметров на участках, расположенных последовательно друг за другом в соответствии с черт. 2.

Черт. 2

2.2.7. Направление записи должно выбираться таким, чтобы на профилограмме фиксировались наибольшие неровности.

2.2.8. Вертикальное увеличение профилографа (Vv) вычисляют, исходя из предполагаемого значения высот неровностей и ширины диаграммной ленты, на которой будет записана профилограмма, по формуле

                                                      (3)

где B — ширина диаграммной ленты, мм;

Н — ожидаемая высота (глубина) наибольших неровностей, мкм.

Горизонтальное увеличение профилографа (Vh) принимают равным от 1 до 10.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.9. Профилограф настраивают для работы с выбранным вертикальным и горизонтальным увеличением.

2.3. Проведение измерений

2.3.1. Измерение проводят на образцах в сухом состоянии и (или) подготовленных в соответствии с п. 2.2.4.

Измерение на выдержанных в воде образцах проводят не позднее чем через 15 мин после изъятия их из воды.

2.3.2. Подлежащий контролю образец помещают на предметном столике или под накладной головкой профилографа так, чтобы направление записи профиля соответствовало заданному (п. 2.2.7).

2.3.3. Устанавливают датчик на контролируемой поверхности образца и производят запись профиля поверхности. При этом направление профиля не должно отклоняться от направления перемещения ленты более чем на 30°. Профилограмма должна быть получена для участков контролируемой поверхности, суммарная длина которых более 85 мм.

При применении приборов менее 85 мм запись профиля поверхности выполняют несколько раз так, чтобы каждая последующая запись являлась продолжением предыдущей и находилась на одной с ней прямой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Обработка результатов

2.4.1. На полученных профилограммах выбирают участки отсчета в количестве по п. 2.2.5 и длиной (Lh), вычисляемой по формуле

Lh = lVh,                                                              (4)

где Vh — горизонтальное увеличение профилографа;

l — базовая длина (по ГОСТ 7016-82).

2.4.2. Для определения параметра Rm на каждом участке отсчета проводят параллельно общему направлению перемещения ленты линии наибольших выступов и впадин и измеряют расстояние между ними (черт. 3).

Черт. 3

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.3. Параметр шероховатости (Rmij) в микрометрах по каждому из участков отсчета профилограммы вычисляют по формуле

                                                     (5)

где Xij расстояние между линиями выступов и впадин, измеренное металлической линейкой, мм;

Vv — вертикальное увеличение профилографа;

i — номер участка измерения на образце;

j — номер образца.

2.4.4. Среднее значение параметра шероховатости (Rm) в микрометрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                                  (6)

где n — количество образцов;

m — количество участков отсчета, выбранных на образце.

2.4.5. Для определения параметра Rz на каждом участке отсчета проводят базовую линию параллельно общему направлению перемещения диаграммной ленты, эквидистантной средней линии, и не пересекающую профиль (черт. 4).

2.4.4, 2.4.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

l — базовая длина; hmaxi — расстояние от высшей точки i-го наибольшего выступа до линии, эквидистантной средней и не пересекающей профиль;
hmini — расстояние от низшей точки i-й наибольшей впадины до линии, эквидистантной средней и не пересекающей профиль;
Szi — шаг i-й неровности по впадинам; m’ — средняя линия профиля

Черт. 4

2.4.6. Для определения параметра Rz линейкой измеряют пять максимальных hmax и пять минимальных hmin отклонений профиля от базовой линии в пределах выбранного участка.

Параметр (Rzij) в микрометрах каждого из участков, выбранных в соответствии с п. 2.4.1, вычисляют по формуле

                                      (7)

где hmaxij, hminij — соответственно максимальное и минимальное отклонения профиля от базовой линии, мм;

Vv — вертикальное увеличение профилографа;

i — номер участка отсчета;

j — номер образца.

Результаты измерений и расчетов заносят в журнал наблюдений (приложение 5).

2.4.7. Среднее значение параметра (Rz) в микрометрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                                     (8)

где n — количество образцов;

т — количество участков отсчета, выбранных на образце.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.8. Параметр (Rz) в микрометрах для поверхности, обработанной фрезерованием, допускается вычислять по формуле

                                                     (9)

где λ — длина волны, вычисляемая как среднеарифметическое суммы длин волн на участке 100 — 150, мм;

r — радиус окружности, описываемой фрезой, определяемый штангенциркулем, мм.

2.4.9. Параметр Sz определяют по характерным неровностям для данного материала и способа обработки. Измерения производят на выбранном в соответствии с п. 2.4.1 участке профилограммы следующим образом. Измеряют линейкой шаги неровностей по впадинам Szkij в миллиметрах (см. черт. 4). Параметр (Szij) в миллиметрах вычисляют по формуле

                                                  (10)

где k — номер шага неровностей на участке;

M — число шагов неровностей по впадинам на участке;

Vh — горизонтальное увеличение профилографа.

Результаты измерений и расчетов заносят в журнал наблюдений (приложение 2).

2.4.10. Среднее значение параметра (Sz) в миллиметрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                                 (11)

где n — количество образцов;

m — количество участков отсчета, выбранных на образце.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.11. При проведении научно-исследовательских работ или поверке образцов шероховатости отклонения параметров Rm, Rz, Sz от средних значений D(Rm), D(Rz) и D(Sz) определяют в соответствии с приложением 7.

2.5. При применении профилометров с автоматическим расчетом параметров Rm и Rz операции по п. 2.4 не выполняют; за результат принимают показания профилометра.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3. МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРА Ra

3.1. Аппаратура

Профилометры по ГОСТ 19300-86, позволяющие выполнять измерения неровностей от 10 до 1000 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Подготовка к измерениям

3.2.1. Размеры образцов должны быть выбраны в соответствии с п. 2.2.2. Количество участков, на которых должны быть выполнены измерения, а также направление перемещения датчика определяют в соответствии с пп. 2.2.3, 2.2.5 — 2.2.7.

3.2.2. Числовое значение базовой длины выбирают по ГОСТ 7016-82. Отсечку шага устанавливают равной базовой длине.

3.3. Проведение измерений

Отсчет значений параметра производят по шкале показывающего прибора. Результаты отсчета значения параметра Raij заносят в журнал (приложение 6).

3.4. Обработка результатов

3.4.1. Среднее значение параметра (Ra) в микрометрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                               (12)

где n — количество образцов;

m — количество участков отсчета, выбранных на образце.

3.4.2. При проведении научно-исследовательских работ или поверке образцов шероховатости отклонений параметра Ra от среднего значения D(Ra) определяют в соответствии с приложением 7.

4. МЕТОД КОНТРОЛЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПО ОБРАЗЦАМ ШЕРОХОВАТОСТИ

4.1. Образцы шероховатости применяют для контроля шероховатости поверхности деталей той же формы, породы древесины, обработанных тем же методом.

4.2. Контроль осуществляют путем визуального сравнения шероховатости поверхности обработанной детали с шероховатостью поверхности образца шероховатости.

4.3. Для сравнения контролируемую деталь и образец шероховатости располагают так, чтобы их поверхности были равномерно освещены рассеянным светом.

4.4. Освещенность деталей не должна быть менее 150 лк.

4.5. Детали и образцы шероховатости должны располагаться между контролером и источником света.

4.6. Сравнение шероховатости поверхности обеих деталей осуществляют так, чтобы угол между направлением визирования и перпендикуляром к поверхности был не менее 60°.

4.7. Образцы шероховатости должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с НТД на данный вид продукции.

4.8. Образцы шероховатости должны иметь размеры поверхности 300´200 мм. Длина образцов шероховатости в виде брусков — 300 мм. Допускаемые отклонения размеров образцов не должны превышать ±3 мм.

4.9. Поверка шероховатости поверхности образцов шероховатости должна проводиться базовыми или отраслевыми лабораториями, а также самими предприятиями по одному или нескольким параметрам по ГОСТ 7016-82.

4.10. Образцы шероховатости необходимо снабжать ярлыком, на котором указывают:

— вид обработки, назначение изделия и породу древесины;

— значение параметра шероховатости с указанием отклонений;

— дату утверждения и срок действия;

— подпись лица, утверждающего образец;

— подписи руководителя технического контроля и лица, проводившего измерения.

Размеры ярлыка не должны превышать 100´70 мм.

4.11. Срок действия образцов шероховатости устанавливает руководитель технического контроля. Поверку образцов шероховатости выполняют не реже одного раза в год.

4.12. На предприятии должно быть не менее двух комплектов образцов шероховатости. Первый комплект находится непосредственно на рабочем месте, второй — хранится в отделе технического контроля или в производственной лаборатории.

4.13. Образцы шероховатости хранят в упаковке, предотвращающей попадание пыли и влаги на поверхность образцов.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2*

Рекомендуемое

______

*ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. №1).

ФОРМА ЖУРНАЛА
записи результатов измерений по определению параметра
шероховатости поверхности Rmmax с помощью оптических приборов

 

Вид изделия _________________________

Материалы, порода древесины __________

_____________________________________

Способ обработки _____________________

Прибор (марка) _______________________

Объектив (марка) _____________________

Цена деления барабана окулярного

микрометра 5/N _______________________

 

Номер измерения

Показание окулярного микрометра в делениях шкалы

Разность показаний окулярного микрометра S в делениях шкалы

Значение параметра Hmaxi, мкм

Значение параметров Rmmax, мкм

Отклонение от среднего значения Rmmax, мкм

начальное S1i

конечное S2i

 

 

 

 

 

 

 

«     » ______ 19___ г.                             __________________________________

подпись

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Рекомендуемое

ФОРМА ЖУРНАЛА
записи результатов измерений по определению параметра
шероховатости Rmmax индикаторным глубиномером

Вид изделия, детали

Марка индикатора

Цена деления индикатора

Номер измерения

Показание индикатора Hmaxi, мкм

Значение параметра Rmmax, мкм

Отклонение от среднего значения Rmmax, мкм

 

 

 

 

 

 

 

«    » ______ 19____ г.                   __________________________________

подпись

ПРИЛОЖЕНИЕ 5*

Рекомендуемое

_____

*ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Исключено, Изм. №1).

ФОРМА ЖУРНАЛА
записи результатов измерений по определению параметров
шероховатости Rm, Rz, Sz с помощью контактного
профилографа с графической регистрацией профиля

 

Вид изделия ________________________

Материал, порода древесины __________

____________________________________

Способ обработки ____________________

Прибор (марка) ______________________

Увеличение при записи Vh _____________

Vv ____________

 

Направление перемещения датчика по отношению к направлению следов обработки

Аналитическая неровность (учитывается, не учитывается)

Базовая длина l, мм

Номер участка измерения

Номер измерения на участке

Результат измерения

Значение параметра на участке

Значение параметра  на контролируемой поверхности

Отклонение от среднего значения Rm или Rz, мкм

 

hmax или Xi

hmin

hmax

hmin

шаг Sz, мм

Rmij или Rzij, мкм

Szij, мм

Rmtjили Rzij, мкм

Sz, мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

«    » _____ 19___ г.                  ______________________________

подпись

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Рекомендуемое

ФОРМА ЖУРНАЛА
записи результатов измерений по определению
параметра шероховатости Ra с помощью профилометра

 

Вид изделия _________________________

Материал, порода древесины ___________

____________________________________

Прибор (марка) ______________________

 

Направление перемещения датчика по отношению к направлению следов обработки

Базовая длина, мм

Номер участка измерения

Значение параметра Raij, на участке, мкм

Значение параметра Ra на контролируемой поверхности, мкм

Отклонение от среднего значения Ra, мкм

 

 

 

 

 

 

«    » _____ 19___ г.                    ______________________________

подпись

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Обязательное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОТКЛОНЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ШЕРОХОВАТОСТИ ОТ СРЕДНЕГО ЗНАЧЕНИЯ

Отклонение параметра шероховатости (Rmmax) при доверительной вероятности P = 0,95 в микрометрах вычисляют по формуле

где ts — коэффициент Стьюдента;

Dс.и — погрешность применяемого для измерения неровностей средства измерений, мкм;

S(Rmmax) — среднее квадратическое отклонение результата измерения i-й неровности от параметра Rmmax, мкм, вычисленное по формуле

где Hmaxi, Rmmax, n — параметры, определенные в соответствии с разд. 1.

Отклонение параметра Rm от среднего значения при доверительной вероятности Р = 0,95 в микрометрах вычисляют по формуле

где Dпрv — погрешность профилографа при установленном вертикальном увеличении, мкм;

Dизм — погрешность измерения неровностей на профилограмме, мм;

S(Rm) — среднее квадратическое отклонение результата измерения параметра Rm, мкм, вычисленное по формуле

где Rmij, n, m — параметры, определенные в соответствии с разд. 2.

Отклонения параметра Sz от среднего значения при доверительной вероятности P = 0,95 в миллиметрах вычисляют по формуле

где Dпр1 — погрешность горизонтального увеличения профилографа, мм;

Dизм — погрешность измерения шага неровности, мм;

S(Sz) — среднее квадратическое отклонение результата измерения параметра Sz, вычисленное по формуле

где Sz, Szij, n, m — параметры, определенные в соответствии с разд. 2.

Отклонения параметров Rz, Ra от среднего значения вычисляют аналогично вычислению отклонения параметра Rm.

Значения коэффициента Стьюдента приведены в таблице.

Значения коэффициента Стьюдента для уровня значимости 0,95

Число степеней свободы

Коэффициент Стьюдента

Менее 10

2,50

10

2,23

15

2,13

(Измененная редакция, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Метод определения параметра Rmmax 1

2. Метод определения параметров Rт, Rz, Sz. 3

3. Метод определения параметра Ra. 7

4. Метод контроля шероховатости по образцам шероховатости. 8

Приложение 2*. Рекомендуемое. Форма журнала записи результатов измерений по определению параметра шероховатости поверхности Rmmax с помощью оптических приборов. 8

Приложение 3. Рекомендуемое. Форма журнала записи результатов измерений по определению параметра шероховатости Rmmax индикаторным глубиномером.. 9

Приложение 5*. Рекомендуемое. Форма журнала записи результатов измерений по определению параметров шероховатости Rm, Rz, Sz с помощью контактного профилографа с графической регистрацией профиля. 9

Приложение 6. Рекомендуемое. Форма журнала записи результатов измерений по определению параметра шероховатости Ra с помощью профилометра. 10

Приложение 7. Обязательное. Определение отклонения параметров шероховатости от среднего значения. 10

 

 

ГОСТ Р ИСО 15612-2009


ГОСТ Р ИСО 15612-2009

Группа Т51

ОКС 25.160.10

Дата введения 2010-07-01


Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э.Баумана (ФГУ НУЦСК при МГТУ им. Н.Э.Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС) на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 июля 2009 г. N 268-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 15612:2004 «Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Аттестация путем принятия стандартной процедуры сварки» (ISO 15612:2004 «Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification by adoption of a standard welding procedure»).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении А

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Введение


ИСО 15612 разработан Техническим комитетом СЕН/ТК 121 «Сварка» Европейского комитета по стандартизации (СЕН), секретариат которого закреплен за ДИН (Институт стандартизации Германии), в сотрудничестве с Техническим комитетом ИСО/ТК 44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом ПК 10 «Унификация требований в области сварки металлов» в соответствии с Соглашением о техническом сотрудничестве ИСО и СЕН (Венское Соглашение).

Один из методов аттестации процедур сварки, установленных в ЕН ИСО 15607, состоит в принятии стандартной процедуры сварки.

Приложение ZA содержит перечень международных и европейских стандартов, эквиваленты которых не указаны в тексте.

1 Область применения


Настоящий стандарт предоставляет необходимую информацию для толкования требований ЕН ИСО 15607 к аттестации процедуры сварки путем принятия стандартной процедуры сварки и устанавливает условия, ограничения и области аттестации, необходимые для применения стандартной процедуры сварки.

Настоящий стандарт предоставляет изготовителю возможность использования процедур сварки на базе испытаний, проведенных другими организациями.

Настоящий стандарт входит в серии стандартов, описание которых приведено в ЕН ИСО 15607, приложение А.

Применение настоящего стандарта может ограничиваться стандартом или техническими условиями на продукцию.

2 Нормативные ссылки


Для применения настоящего стандарта обязательными являются нижеследующие ссылки. Для датированных ссылок применяются только указанные редакции.

Для недатированных ссылок применяется последнее издание ссылочного документа (включая изменения).

ЕН 287-1 Квалификационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ЕН 287-2 Аттестационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы

ЕН 719 Координация в сварке. Задачи и обязанности

ЕН 729-1 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 1. Рекомендации по выбору и применению

ЕН 729-2 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 2. Всесторонние требования к качеству

ЕН 729-3 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 3. Стандартные требования к качеству

ЕН 729-4 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 4. Элементарные требования к качеству

ЕН 1418 Сварочный персонал. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ЕН ИСО 9606-3 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 3. Медь и медные сплавы (ИСО 9606-3:1999)

ЕН ИСО 9606-4 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 4. Никель и никелевые сплавы (ИСО 9606-4:1999)

ЕН ИСО 9606-5 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 5. Титан и титановые сплавы, цирконий и циркониевые сплавы (ИСО 9606-5:2000)

ЕН ИСО 15607:2003 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Общие правила (ИСО 15607:2003)

ЕН ИСО 15609-1 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 1. Дуговая сварка (ИСО 15609-1:2004)

ЕН ИСО 15609-2 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 2. Газовая сварка (ИСО 15609-2:2001)

ЕН ИСО 15609-3 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 3. Электронно-лучевая сварка (ИСО 15609-3:2004)

ЕН ИСО 15609-4 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 4. Лазерно-лучевая сварка (ИСО 15609-4:2004)

ЕН ИСО 15614 (все части) Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Испытание процедуры сварки.

3 Термины и определения


В настоящем стандарте применены термины и определения по ЕН ИСО 15607.

4 Предварительные технические требования к процедуре сварки (pWPS)


Аттестация процедуры сварки, основанная на стандартной процедуре сварки, должна базироваться на pWPS, удовлетворяющих требованиям соответствующей части ЕН ИСО 15609. pWPS должны указывать диапазоны всех параметров.

5 Аттестация путем принятия стандартной процедуры сварки

5.1 Общие положения


Аттестацию процедуры сварки должен проводить эксперт или экспертный орган согласно ЕН ИСО 15607. Аттестация должна удостоверять, что проверка и испытания проведены согласно соответствующей части ЕН ИСО 15614.

После аттестации pWPS следует рассматривать как технические требования к стандартной процедуре сварки.

Изменения, выходящие за область аттестации, приведенную в соответствующей части ЕН ИСО 15614 с учетом информации 5.2, вызывают необходимость проведения новой аттестации процедуры сварки.

Процедура сварки должна быть аттестована изготовителем и, если применимо, удостоверена экспертом или экспертным органом в соответствии с ЕН ИСО 15607.

5.2 Основной металл


Настоящий стандарт применяется для групп основного материала, указанных в таблице 1.

Таблица 1 — Применяемые группы основного материала

Группа основного материала, используемая для аттестации процедуры сварки

Область аттестации

1-1

1-1

1-11

1-1

1-11

11-11

8

8-8

21

21-21

22.1-22.2

22.1-22.1

22.2-22.2

22.1-22.2

31-38

Каждая группа с применением совместимого присадочного материала

41-47

Каждая группа с применением совместимого присадочного материала

Исключая сплавы, которые очень чувствительны к горячим трещинам.

6 Применение стандартной процедуры сварки

6.1 Общие положения


Стандартную процедуру сварки, разработанную и документированную в соответствии с разделом 8, допускается использовать без дополнительных испытаний при соблюдении нижеследующих требований и ограничений.

6.2 Положения, относящиеся к потребителю стандартной процедуры сварки


Пользователь стандартной процедуры сварки является ответственным за соответствующий выбор и применение стандартной процедуры сварки.

Применение стандартной процедуры сварки требует координации действий при сварке в соответствии с ЕН 719 и выполнения потребителем требований к качеству согласно соответствующей части ЕН 729.

6.3 Положения, относящиеся к сварочному оборудованию


Стандартная процедура сварки аттестуется для использования в производстве с применением источников сварочного тока и другого сварочного оборудования, электрические и механические характеристики которого соответствуют имевшимся при выполнении сварного шва и испытанного для проведения аттестации, как указано в технических требованиях к процедуре сварки WPS.

Используемое в производстве оборудование должно допускать контроль всех существенных параметров сварки.

6.4 Положения, относящиеся к персоналу


Стандартную процедуру сварки должен выполнять сварщик или сварочный оператор механизированного оборудования, который аттестован согласно соответствующей части ЕН 287, ЕН ИСО 9606 или ЕН 1418.

7 Срок действия


Стандартная процедура сварки имеет законную силу до тех пор, пока она не отменена или не пересмотрена.

8 Разработка и документирование


Стандартная процедура сварки предназначена для применения в качестве технических требований, распространяющихся на диапазоны всех существенных параметров. Должны быть установлены все ограничения, например характеристики оборудования или условия окружающей среды. Технические требования должны быть предоставлены в форме протокола аттестации процедуры сварки WPQR согласно соответствующей части ЕН ИСО 15614.

Новые WPS должны быть подписаны изготовителем с указанием даты и, если применимо, удостоверены экспертом или экспертным органом. Любые поправки или изменения требуют проведения повторной аттестации. Все записи, на которых базируется аттестация, должны прослеживаться до подлинников первоисточников в течение всего периода ее действия.

Приложение ZA (обязательное). Нормативные ссылки на международные и соответствующие им европейские стандарты

Приложение ZA
(обязательное)


Настоящий стандарт содержит датированные и недатированные ссылки, положения из других публикаций. Эти нормативные ссылки располагаются в соответствующих местах текста, далее указаны другие публикации. Для датированных ссылок последующие поправки или изменения действительны для настоящего стандарта только после внесения поправок или изменений к нему. Для недатированных ссылок применяется последнее издание приведенного стандарта (включая изменения).

Примечание — Если международная публикация изменяется путем незначительных отклонений, обозначаемых (mod.), применяется обозначение EN/HD.

Публикация

Наименование

ЕН

ИСО 9606-1

Квалификационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ЕН 287-1

ИСО 14731

Координация в сварке. Задачи и обязанности

ЕН 719

ИСО 3834-1

Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 1. Рекомендации по выбору и применению

ЕН 729-1

ИСО 3834-2

Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 2. Всесторонние требования к качеству

ЕН 729-2

ИСО 3834-4

Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 4. Элементарные требования к качеству

ЕН 729-4

ИСО 14732

Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ЕН 1418

Приложение А (справочное). Сведения о соответствии национальных стандартов Российской Федерации ссылочным международным стандартам


Приложение А
(справочное)

Таблица А.1

Обозначение ссылочного международного стандарта

Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта

ЕН 287-1

ГОСТ Р ИСО 9606-1 Аттестационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ЕН 287-2

ГОСТ Р ИСО 9606-2 Аттестационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы

ЕН 719

ГОСТ Р ИСО 14731 — Координация в сварке. Задачи и обязанности

ЕН 729-1

ГОСТ Р ИСО 3834-1-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 1. Рекомендации по выбору и применению

ЕН 729-2

ГОСТ Р ИСО 3834-2-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 2. Всесторонние требования к качеству

ЕН 729-3

ГОСТ Р ИСО 3834-3-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 3. Стандартные требования к качеству

ЕН 729-4

ГОСТ Р ИСО 3834-4-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 4. Элементарные требования к качеству

ЕН 1418

ГОСТ Р ИСО 14732 — Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ЕН ИСО 9606-3

*

ЕН ИСО 9606-4

*

ЕН ИСО 9606-5

*

ЕН ИСО 15607:2003

ГОСТ Р ИСО 15607-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Общие правила

ЕН ИСО 15609-1

ГОСТ Р ИСО 15609-1-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 1. Дуговая сварка

ЕН ИСО 15609-2

ГОСТ Р ИСО 15609-2-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 2. Газовая сварка

ЕН ИСО 15609-3

*

ЕН ИСО 15609-4

*

ЕН ИСО 15614-1

ГОСТ Р ИСО 15614-1 — Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Испытание процедуры сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов

ЕН ИСО 15614-2

ГОСТ Р ИСО 15614-2 — Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Испытание процедуры сварки. Часть 2. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов

ЕН ИСО 15614-3

*

ЕН ИСО 15614-4

*

ЕН ИСО 15614-5

*

ЕН ИСО 15614-6

*

ЕН ИСО 15614-8

*

ЕН ИСО 15614-10

*

ЕН ИСО 15614-11

*

ЕН ИСО 15614-12

*

ЕН ИСО 15614-13

*

* Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Национальном агентстве контроля и сварки (НАКС).

Библиография

ИСО/ТО 15608:2000

Сварка. Рекомендации по системе группирования металлических материалов

(ISO/TR 15608:2000)

(Welding — Guidelines for a metallic material grouping system)




Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2009

ГОСТ 15612-85* «Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности»

На главную | База 1 | База 2 | База 3
Поиск по реквизитамПоиск по номеру документаПоиск по названию документаПоиск по тексту документа
Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭПУГПУЭПЦСНПЭУРР ГазпромР НОПРИЗР НОСТРОЙР НОСТРОЙ/НОПР РСКР СМНР-НП СРО ССКРазъяснениеРаспоряжениеРАФРБРГРДРД БГЕИРД БТРД ГМРД НИИКраностроенияРД РОСЭКРД РСКРД РТМРД СМАРД СМНРД ЭОРД-АПКРДИРДМРДМУРДПРДСРДТПРегламентРекомендацииРекомендацияРешениеРешение коллегииРКРМРМГРМДРМКРНДРНиПРПРРТОП ТЭРС ГАРСНРСТ РСФСРРСТ РСФСР ЭД1РТРТМРТПРУРуководствоРУЭСТОП ГАРЭГА РФРЭСНрСАСанитарные нормыСанитарные правилаСанПиНСборникСборник НТД к СНиПСборники ПВРСборники РСН МОСборники РСН ПНРСборники РСН ССРСборники ценСБЦПСДАСДАЭСДОССерияСЗКСНСН-РФСНиПСНиРСНККСНОРСНПСОСоглашениеСПСП АССП АЭССправочникСправочное пособие к ВСНСправочное пособие к СНиПСправочное пособие к СПСправочное пособие к ТЕРСправочное пособие к ТЕРрСРПССНССЦСТ ССФЖТСТ СЭВСТ ЦКБАСТ-НП СРОСТАСТКСТМСТНСТН ЦЭСТОСТО 030 НОСТРОЙСТО АСЧМСТО БДПСТО ВНИИСТСТО ГазпромСТО Газпром РДСТО ГГИСТО ГУ ГГИСТО ДД ХМАОСТО ДОКТОР БЕТОНСТО МАДИСТО МВИСТО МИСТО НААГСТО НАКССТО НКССТО НОПСТО НОСТРОЙСТО НОСТРОЙ/НОПСТО РЖДСТО РосГеоСТО РОСТЕХЭКСПЕРТИЗАСТО САСТО СМКСТО ФЦССТО ЦКТИСТО-ГК «Трансстрой»СТО-НСОПБСТПСТП ВНИИГСТП НИИЭССтП РМПСУПСССУРСУСНСЦНПРТВТЕТелеграммаТелетайпограммаТематическая подборкаТЕРТЕР Алтайский крайТЕР Белгородская областьТЕР Калининградской областиТЕР Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕР Краснодарского краяТЕР Мурманская областьТЕР Новосибирской областиТЕР Орловской областиТЕР Республика ДагестанТЕР Республика КарелияТЕР Ростовской областиТЕР Самарской областиТЕР Смоленской обл.ТЕР Ямало-Ненецкий автономный округТЕР Ярославской областиТЕРмТЕРм Алтайский крайТЕРм Белгородская областьТЕРм Воронежской областиТЕРм Калининградской областиТЕРм Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРм Мурманская областьТЕРм Республика ДагестанТЕРм Республика КарелияТЕРм Ямало-Ненецкий автономный округТЕРмрТЕРмр Алтайский крайТЕРмр Белгородская областьТЕРмр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРмр Краснодарского краяТЕРмр Республика ДагестанТЕРмр Республика КарелияТЕРмр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРпТЕРп Алтайский крайТЕРп Белгородская областьТЕРп Калининградской областиТЕРп Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРп Краснодарского краяТЕРп Республика КарелияТЕРп Ямало-Ненецкий автономный округТЕРп Ярославской областиТЕРрТЕРр Алтайский крайТЕРр Белгородская областьТЕРр Калининградской областиТЕРр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРр Краснодарского краяТЕРр Новосибирской областиТЕРр Омской областиТЕРр Орловской областиТЕРр Республика ДагестанТЕРр Республика КарелияТЕРр Ростовской областиТЕРр Рязанской областиТЕРр Самарской областиТЕРр Смоленской областиТЕРр Удмуртской РеспубликиТЕРр Ульяновской областиТЕРр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРррТЕРрр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРс Ямало-Ненецкий автономный округТЕРтр Ямало-Ненецкий автономный округТехнический каталогТехнический регламентТехнический регламент Таможенного союзаТехнический циркулярТехнологическая инструкцияТехнологическая картаТехнологические картыТехнологический регламентТИТИ РТИ РОТиповая инструкцияТиповая технологическая инструкцияТиповое положениеТиповой проектТиповые конструкцииТиповые материалы для проектированияТиповые проектные решенияТКТКБЯТМД Санкт-ПетербургТНПБТОИТОИ-РДТПТПРТРТР АВОКТР ЕАЭСТР ТСТРДТСНТСН МУТСН ПМСТСН РКТСН ЭКТСН ЭОТСНэ и ТЕРэТССЦТССЦ Алтайский крайТССЦ Белгородская областьТССЦ Воронежской областиТССЦ Карачаево-Черкесская РеспубликаТССЦ Ямало-Ненецкий автономный округТССЦпгТССЦпг Белгородская областьТСЦТСЦ Белгородская областьТСЦ Краснодарского краяТСЦ Орловской областиТСЦ Республика ДагестанТСЦ Республика КарелияТСЦ Ростовской областиТСЦ Ульяновской областиТСЦмТСЦО Ямало-Ненецкий автономный округТСЦп Калининградской областиТСЦПГ Ямало-Ненецкий автономный округТСЦэ Калининградской областиТСЭМТСЭМ Алтайский крайТСЭМ Белгородская областьТСЭМ Карачаево-Черкесская РеспубликаТСЭМ Ямало-Ненецкий автономный округТТТТКТТПТУТУ-газТУКТЭСНиЕР Воронежской областиТЭСНиЕРм Воронежской областиТЭСНиЕРрТЭСНиТЕРэУУ-СТУказУказаниеУказанияУКНУНУОУРврУРкрУРррУРСНУСНУТП БГЕИФАПФедеральный законФедеральный стандарт оценкиФЕРФЕРмФЕРмрФЕРпФЕРрФормаФорма ИГАСНФРФСНФССЦФССЦпгФСЭМФТС ЖТЦВЦенникЦИРВЦиркулярЦПИШифрЭксплуатационный циркулярЭРД
Показать все найденныеПоказать действующиеПоказать частично действующиеПоказать не действующиеПоказать проектыПоказать документы с неизвестным статусом
Упорядочить по номеру документаУпорядочить по дате введения

ГОСТ 15612-85* — Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Методы определения параметров
шероховатости поверхности

ГОСТ 15612-85*

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Методы определения параметров
шероховатости поверхности

Products of wood and wooden materials.
Methods for determining surface roughness parameters

ГОСТ
15612-85*

(CT СЭВ 4689-84)

Взамен
ГОСТ 15612-78

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.03.85 № 828 срок введения установлен

с 01.01.86

Снято ограничение срока действия по протоколу № 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)

Настоящий стандарт распространяется на изделия из древесины и древесных материалов и устанавливает методы определения параметров шероховатости поверхности Rmmax, Rm, Rz, Ra и Sz по ГОСТ 7016-82, а также метод контроля шероховатости поверхности изделий по образцам шероховатости.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.1. Аппаратура

Измерительные приборы светового или теневого сечения, индикаторные глубиномеры, позволяющие выполнять измерения неровностей высотой от 25 до 1600 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Подготовка к измерениям

1.2.1. Измерительные приборы выбирают в соответствии с п. 1.1 так, чтобы ожидаемое расстояние от высшей до низшей точки наибольшей неровности Hmax контролируемой поверхности находилось в пределах диапазона измерений.

1.2.2. При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм (черт. 1). Глубиномер устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку размерами не менее 25´100 мм и совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.

Примечание. Поверхность измерительного наконечника, контактирующая с поверхностью древесины, должна иметь форму полусферы радиусом (4,0±0,1) мм.

1.3. Проведение измерений

1.3.1. В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают наиболее крупные неровности для их измерения.

1.3.2. Количество измерений должно быть не менее пяти.

1.3.3. При измерении оптическими средствами типа прибора светового сечения или микроскопа теневого сечения для измерения неровностей применяют винтовой окулярный микрометр. Длина участка, на котором производят измерение, должна быть более двух шагов неровностей по впадинам.

Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из визирных нитей была параллельна средней линии профиля. При измерении расстояния от высшей до низшей точки выбранной наибольшей неровности визирную нить окулярного микрометра, параллельную средней линии профиля, совмещают сначала с вершиной гребня и отсчитывают показание S1i микрометра, а затем с дном впадины и отсчитывают показание S2i микрометра.

Показания S1i и S2i записывают в журнал (приложение 2).

1.3.4. При измерении высоты неровностей индикаторным глубиномером последний устанавливают на контролируемую поверхность так, чтобы конец измерительного наконечника индикатора касался дна наибольшей впадины. При измерении индикаторный глубиномер должен опираться на контролируемую поверхность только собственной массой. Отсчет по шкале индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от 0 против хода часовой стрелки, соответствует расстоянию от высшей до низшей точки i-й неровности (Hmax i).

Значение Hmax i записывают в журнал (приложение 3).

1 — шкала индикатора; 2 - стопорный винт; 3 — колодка; 4 — измерительный наконечник

Черт. 1

1.4. Обработка результатов

1.4.1. Расстояние от высшей до низшей точки неровности (Hmaxi), измеренное оптическими средствами измерений, в микрометрах вычисляют по формуле

                                                    (1)

где S1i, S2i — показания окулярного микрометра в делениях шкалы;

5/N — цена деления шкалы окулярного микрометра, мкм;

N — увеличение объектива.

1.4.2. Параметр шероховатости (Rmmax) в микрометрах вычисляют по формуле

                                                       (2)

где Hmax i — расстояние от высшей до низшей точки i-й неровности, мкм;

n — число измерений.

1.4.3. При проведении научно-исследовательских работ или поверке образцов шероховатости отклонение параметра шероховатости (Rmmax) от среднего значения DRmmax определяют в соответствии с приложением 7.

2.1. Аппаратура

2.1.1. Профилографы по ГОСТ 19300-86, позволяющие выполнять измерения неровностей от 10 до 1000 мкм. Радиус иглы щупа должен быть (1,5±0,1) мм.

Допускается применение профилометров с автоматическим расчетом параметров Rm и rz по заданной программе.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75 и штангенциркуль ШЦ-1- 125-0,1 по ГОСТ 166-89.

2.1.3. Сосуд для выдерживания образцов в воде.

2.1.4. Термометр по ГОСТ 28498-90.

2.2. Подготовка к измерениям

2.2.1. Общие правила отбора образцов — по нормативно-техническим документам (НТД) на конкретную продукцию.

2.2.2. Размеры образцов щитовых деталей должны быть 200´100 мм, длина образцов брусковых деталей — не более 200 мм. При больших размерах изделий из них вырезают образцы этих размеров.

Примечание. При использовании накладных приборов контролируемые детали могут быть любых размеров.

2.2.3. Количество образцов, вырезаемых из одной детали, на которых должны быть выполнены измерения шероховатости, должно быть равно 6 шт. — для плитных материалов и 3 шт. — для других видов материалов (при этом длинная сторона образца должна быть перпендикулярна к направлению следов обработки).

2.2.4. В случае, когда в НТД на конкретные изделия установлено требование к вымачиванию образцов перед измерением, их выдерживают в воде в течение 2 ч±5 мин при температуре (20±2) °С, поместив их в сосуд свободно плавающими, испытуемой поверхностью вниз.

2.2.5. Количество участков отсчета m, равных базовой длине, на одном образце должно быть при определении параметра Rm — 10 шт., параметров Rz и Sz — 5 шт.

2.2.6. Расположение участков отсчета на контролируемой поверхности должно быть равномерным, но не ближе 3 мм друг от друга и 20 мм от края образца.

Допускается измерение параметров на участках, расположенных последовательно друг за другом в соответствии с черт. 2.

2.2.7. Направление записи должно выбираться таким, чтобы на профилограмме фиксировались наибольшие неровности.

Черт. 2

2.2.8. Вертикальное увеличение профилографа (Vn) вычисляют, исходя из предполагаемого значения высот неровностей и ширины диаграммной ленты, на которой будет записана профилограмма, по формуле

                                                         (3)

где В — ширина диаграммной ленты, мм;

Н — ожидаемая высота (глубина) наибольших неровностей, мкм.

Горизонтальное увеличение профилографа (Vh) принимают равным от 1 до 10.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.9. Профилограф настраивают для работы с выбранным вертикальным и горизонтальным увеличением.

2.3. Проведение измерений

2.3.1. Измерение проводят на образцах в сухом состоянии и (или) подготовленных в соответствии с п. 2.2.4.

Измерение на выдержанных в воде образцах проводят не позднее чем через 15 мин после изъятия их из воды.

2.3.2. Подлежащий контролю образец помещают на предметном столике или под накладной головкой профилографа так, чтобы направление записи профиля соответствовало заданному (п. 2.2.7).

2.3.3. Устанавливают датчик на контролируемой поверхности образца и производят запись профиля поверхности. При этом направление профиля не должно отклоняться от направления перемещения ленты более чем на 30°. Профилограмма должна быть получена для участков контролируемой поверхности, суммарная длина которых более 85 мм.

При применении приборов менее 85 мм запись профиля поверхности выполняют несколько раз так, чтобы каждая последующая запись являлась продолжением предыдущей и находилась на одной с ней прямой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Обработка результатов

2.4.1. На полученных профилограммах выбирают участки отсчета в количестве по п. 2.2.5 и длиной (Lh), вычисляемой по формуле

Lh=lVh,                                                                 (4)

где Vh — горизонтальное увеличение профилографа;

l — базовая длина (по ГОСТ 7016-82).

2.4.2. Для определения параметра Rm на каждом участке отсчета проводят параллельно общему направлению перемещения ленты линии наибольших выступов и впадин и измеряют расстояние между ними (черт. 3).

Черт. 3

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.3. Параметр шероховатости (Rmij) в микрометрах по каждому из участков отсчета профилограммы вычисляют по формуле

                                                         (5)

где Хij — расстояние между линиями выступов и впадин, измеренное металлической линейкой, мм;

Vn — вертикальное увеличение профилографа;

i — номер участка измерения на образце;

j — номер образца.

2.4.4. Среднее значение параметра шероховатости (Rm) в микрометрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                                    (6)

где n — количество образцов;

m — количество участков отсчета, выбранных на образце.

2.4.5. Для определения параметра Rz на каждом участке отсчета проводят базовую линию параллельно общему направлению перемещения диаграммной ленты, эквидистантной средней линии, и не пересекающую профиль (черт. 4).

l — базовая длина; hmaxi — расстояние от высшей точки i-го наибольшего выступа до линии, эквидистантной средней и не пересекающей профиль; hmin i — расстояние от низшей точки i-й наибольшей впадины до линии, эквидистантной средней и не пересекающей профиль; Szi — шаг i-й неровности по впадинам; m’ — средняя линия профиля

Черт. 4

2.4.4, 2.4.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.6. Для определения параметра Rz линейкой измеряют пять максимальных hmax и пять минимальных hmin отклонений профиля от базовой линии в пределах выбранного участка.

Параметр (Rxij) в микрометрах каждого из участков, выбранных в соответствии с п. 2.4.1, вычисляют по формуле

                                         (7)

где hmax ij, hmin ij — соответственно максимальное и минимальное отклонения профиля от базовой линии, мм;

Vn — вертикальное увеличение профилографа;

i — номер участка отсчета;

j — номер образца.

Результаты измерений и расчетов заносят в журнал наблюдений (приложение 5).

2.4.7. Среднее значение параметра (Rz) в микрометрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                                      (8)

где n — количество образцов;

m — количество участков отсчета, выбранных на образце.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.8. Параметр (Rz) в микрометрах для поверхности, обработанной фрезерованием, допускается вычислять по формуле

                                                            (9)

где l — длина волны, вычисляемая как среднее арифметическое суммы длин волн на участке 100-150, мм;

r — радиус окружности, описываемой фрезой, определяемый штангенциркулем, мм.

2.4.9. Параметр Sz определяют по характерным неровностям для данного материала и способа обработки. Измерения производят на выбранном в соответствии с п. 2.4.1 участке профилограммы следующим образом. Измеряют линейкой шаги неровностей по впадинам Szkij в миллиметрах (см. черт. 4). Параметр (Szij) в миллиметрах вычисляют по формуле

                                                      (10)

где k — номер шага неровностей на участке;

М — число шагов неровностей по впадинам на участке;

Vh — горизонтальное увеличение профилографа.

Результаты измерений и расчетов заносят в журнал наблюдений (приложение 2).

2.4.10. Среднее значение параметра (Sz) в миллиметрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                                     (11)

где n — количество образцов;

m — количество участков отсчета, выбранных на образце.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.11. При проведении научно-исследовательских работ или поверке образцов шероховатости отклонения параметров Rm, Rz, Sz от средних значений D(Rm), D(Rz) и D(Sz) определяют в соответствии с приложением 7.

2.5. При применении профилометров с автоматическим расчетом параметров Rm и Rz операции по п. 2.4 не выполняют; за результат принимают показания профилометра.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.1. Аппаратура

Профилометры по ГОСТ 19300-86, позволяющие выполнять измерения неровностей от 10 до 1000 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Подготовка к измерениям

3.2.1. Размеры образцов должны быть выбраны в соответствии с п. 2.2.2. Количество участков, на которых должны быть выполнены измерения, а также направление перемещения датчика определяют в соответствии с пп. 2.2.3, 2.2.5-2.2.7.

3.2.2. Числовое значение базовой длины выбирают по ГОСТ 7016-82. Отсечку шага устанавливают равной базовой длине.

3.3. Проведение измерений

Отсчет значений параметра производят по шкале показывающего прибора. Результаты отсчета значения параметра Raij заносят в журнал (приложение 6).

3.4. Обработка результатов

3.4.1. Среднее значение параметра (Ra) в микрометрах для контролируемой поверхности вычисляют по формуле

                                                   (12)

где n — количество образцов;

m — количество участков отсчета, выбранных на образце.

3.4.2. При проведении научно-исследовательских работ или поверке образцов шероховатости отклонений параметра Ra от среднего значения D(Ra) определяют в соответствии с приложением 7.

4.1. Образцы шероховатости применяют для контроля шероховатости поверхности деталей той же формы, породы древесины, обработанных тем же методом.

4.2. Контроль осуществляют путем визуального сравнения шероховатости поверхности обработанной детали с шероховатостью поверхности образца шероховатости.

4.3. Для сравнения контролируемую деталь и образец шероховатости располагают так, чтобы их поверхности были равномерно освещены рассеянным светом.

4.4. Освещенность деталей не должна быть менее 150 лк.

4.5. Детали и образцы шероховатости должны располагаться между контролером и источником света.

4.6. Сравнение шероховатости поверхности обеих деталей осуществляют так, чтобы угол между направлением визирования и перпендикуляром к поверхности был не менее 60°.

4.7. Образцы шероховатости должны иметь шероховатость поверхности в соответствии с НТД на данный вид продукции.

4.8. Образцы шероховатости должны иметь размеры поверхности 300´200 мм. Длина образцов шероховатости в виде брусков — 300 мм. Допускаемые отклонения размеров образцов не должны превышать ±3 мм.

4.9. Поверка шероховатости поверхности образцов шероховатости должна проводиться базовыми или отраслевыми лабораториями, а также самими предприятиями по одному или нескольким параметрам по ГОСТ 7016-82.

4.10. Образцы шероховатости необходимо снабжать ярлыком, на котором указывают:

— вид обработки, назначение изделия и породу древесины;

— значение параметра шероховатости с указанием отклонений;

— дату утверждения и срок действия;

— подпись лица, утверждающего образец;

— подписи руководителя технического контроля и лица, проводившего измерения.

Размеры ярлыка не должны превышать 100´70 мм.

4.11. Срок действия образцов шероховатости устанавливает руководитель технического контроля. Поверку образцов шероховатости выполняют не реже одного раза в год.

4.12. На предприятии должно быть не менее двух комплектов образцов шероховатости. Первый комплект находится непосредственно на рабочем месте, второй — хранится в отделе технического контроля или в производственной лаборатории.

4.13. Образцы шероховатости хранят в упаковке, предотвращающей попадание пыли и влаги на поверхность образцов.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Рекомендуемое

 

Вид изделия __________________________

Материалы, порода древесины __________

Способ обработки _____________________

Прибор (марка) _______________________

Объектив (марка) _____________________

Цена деления барабана окулярного

микрометра 5/N ______________________

Номер измерения

Показание окулярного микрометра в делениях шкалы

Разность показаний окулярного микрометра S в делениях шкалы

Значение параметра Hmaxi, мкм

Значение параметров Rmmax, мкм

Отклонение от среднего значения Rmmax, мкм

начальное S1i

конечное S2i

 

 

 

 

 

 

 

« ____ » ___________ 19 ____ г                         __________________________________

                                                                               подпись

*ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Исключено, Изм. №1).

Рекомендуемое

Вид изделия, детали

Марка индикатора

Цена деления индикатора

Номер измерения

Значение параметра Hmaxi, мкм

Значение параметров Rmmax, мкм

Отклонение от среднего значения Rmmax, мкм

 

 

 

 

 

 

 

« ____ » ___________ 19 ____ г

__________________________________

 

подпись

Рекомендуемое

 

Вид изделия _________________________

Материал, порода древесины ___________

_____________________________________

Способ обработки ____________________

Прибор (марка) _______________________

Увеличение при записи Vh _____________

Vn _____________

Направление перемещения датчика по отношению к направлению следов обработки

Аналитическая неровность (учитывается, не учитывается)

Базовая длина l, мм

Номер участка измерения

Номер измерения на участке

Результат измерения

Значение параметра на участке

Значение параметра на контролируемой поверхности

Отклонение от среднего значения Rm или Rz, мкм

 

шаг Sz, мм

hmax или Xi

hmin

hmax

hmin

Rmij или Rzij мкм

Szij мм

Rmij или Rzij мкм

Szij мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

« ____ » ___________ 19 ____ г

__________________________________

 

подпись

*ПРИЛОЖЕНИЕ 4. (Исключено, Изм. №1).

Рекомендуемое

Вид изделия _________________________

Материал, порода древесины ___________

____________________________________

Прибор (марка) ______________________

Направление перемещения датчика по отношению к направлению следов обработки

Базовая длина, мм

Номер участка измерения

Значение параметра Raij, на участке, мкм

Значение параметра Ra на контролируемой поверхности, мкм

Отклонение от среднего значения Ra, мкм

 

 

 

 

 

 

« ____ » ___________ 19 ____ г

__________________________________

 

подпись

Обязательное

Отклонение параметра шероховатости (Rmmax) при доверительной вероятности P=0,95 в микрометрах вычисляют по формуле

где tS — коэффициент Стьюдента;

DС.И — погрешность применяемого для измерения неровностей средства измерений, мкм;

S(Rmmax) — среднее квадратическое отклонение результата измерения i-й неровности от параметра Rmmax, мкм, вычисленное по формуле

где Hmax i , Rmmax, n — параметры, определенные в соответствии с разд. 1.

Отклонение параметра Rm от среднего значения при доверительной вероятности Р=0,95 в микрометрах вычисляют по формуле

где Dпр n — погрешность профилографа при установленном вертикальном увеличении, мкм;

Dизм — погрешность измерения неровностей на профилограмме, мм;

S(Rm) — среднее квадратическое отклонение результата измерения параметра Rm, мкм, вычисленное по формуле

где Rmij, n, m — параметры, определенные в соответствии с разд. 2.

Отклонения параметра Sz от среднего значения при доверительной вероятности Р=0,95 в миллиметрах вычисляют по формуле

где Dпр1 — погрешность горизонтального увеличения профилографа, мм;

Dизм — погрешность измерения шага неровности, мм;

S(Sz) — среднее квадратическое отклонение результата измерения параметра Sz, вычисленное по формуле

где Sz, Szij, n, m — параметры, определенные в соответствии с разд. 2.

Отклонения параметров Rz, Ra от среднего значения вычисляют аналогично вычислению отклонения параметра Rm.

Значения коэффициента Стьюдента приведены в таблице.

Значения коэффициента Стьюдента для уровня значимости 0,95

Число степеней свободы

Коэффициент Стьюдента

Менее 10

2,50

10

2,23

15

2,13

(Измененная редакция, Изм. № 1).

СОДЕРЖАНИЕ

 

ГОСТ 15612-70 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности

Текст ГОСТ 15612-70 Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности

>

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ

ГОСТ 15612—70

Издание официальное

КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ, МЕР И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ ПРИ СОВЕТЕ МИНИСТРОВ СССР

РАЗРАБОТАН всесоюзным научно-исследовательским институтом деревообрабатывающей промышленности

Дьреч’ор Пулвеосикц А. П.

Начальник oi^e л а ста., даргизации Воеводин В. М.

Московским лесотехническим институтом

Рем.**р Облмгин А. Н.

Руководитель гемь: профессор Буглай Б. М.

OiecH-ifjcHHt:* иглелнигел.» Бессонова Н. М.

ВНЕСЕН Министерством лесной к деревообрабатывающей промышленности СССР

Зим министра Д АИ^р’чн А. Г.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом лесоматериалов, бумаги и целлюлозы Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР

Начальник сидела Грейнмман С. Б.

Ст. инженер Карасева Я. В.

Научным отделом стандартизации продукции лесной и деревообрабатывающей промышленности Всесоюзного научно-исследовательского института стандартизации

И. о. начальника отдела Кунцевич В. С.

Ст. инженер Васильева Е. Я.

УТВЕРЖДЕН Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 22 декабря 1969 г. (протокол № 19$)

Председатель комиссии зам. председателя Комитета Милованов А. П.

Члены комиссии — Гад кален ко К. И., Греймиман С. Б., Морозов П. А.

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 10 марта 1970 г. М? 312

ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДУМКИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Ммады опредсмш» шарохомтмтч ммржмо«м

Products of wood and wooden materials. Methods for determination of surface roughness

Лостамевмннем Нлмитгг* стандартов, мар н измерительны! приборов при Совета Министров СССг от 16, Ш 1f7t г. Mt >13 срои вввдвмиа установлен с tVtl 1*Т1 г.

Несоблюденно стандарта преследуете* по закону

Настоящий стандарт распространяется на изделия из древесины и древесных материалов и устанавливает методы определения шероховатости плоских поверхностей, соответствующих классам по ГОСТ 70I6—68.

Применение метода предусматривается в стандартах и технических условиях, устанавливающих технические требования на изделия из древесины и древесных материалов, а также для оценки шероховатости поверхности образцов в лабораторных условиях при отработке технологических режимов (отделки, склеивании).

1. АППАРАТУРА

микроскоп МИС-11 с накладной металлической подставкой, представляющей собой колонку с плоским основанием по ГОСТ 13639—68, или микроскоп ПСС по ГОСТ 9847—61;

микроскоп теневого сечения поверхности ТСП-4;

глубиномер индикаторный (черт. 1), представляющий собой индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм (ИЧ02 или ИЧ05, кл. 0 но ГОСТ 577—68), закрепленный винтом в колодке, имеющей опорную плоскость, при помощи которой прибор устанавливают на контролируемую поверхность или контрольную плитку. Наконечник индикатора заменен на специальный, изготовленный по чертежам Московского лесотехнического института. Торцовая, контактирующая с поверхностью древесины поверхность наконечника должна быть закруглена радиусом сферы 4 мм.

Издам* •фмцмапмк»*


П*р*«мч*тм визиры

Стр. 2 ГОСТ 1И11—М

Диаметр наконечника (черт. 2).


иижней части

индикатора.

/—ркдикатор; i—аннт; Л—холодха. 4-~накокечкнк

Черт. 1


должен быть 1,3 мм



Ъ ПОДГОТОВКА М ИСПЫТАНИЯМ


  • 2.1. Выбирают прибор и подбирают объективы для контроля шероховатости на основании предполагаемой шероховатости по* верхности древесины. Данные, необходимые для выбора прибора при олределенни шероховатости поверхности, приведены в таблице.

    Прибор

    «г

    !!

    о » X

    Л5

    •HI

    * «ю

    Тсс

    Рекомендуемы; пре.-гды измеряемых неровное гей по онсоге

    мкл

    Прелполагвеммй «ласе шерл коввтэетя

    мис и

    10,6

    1,08

    От 3 до 19

    Поиеречлие нерсвн’стн прессованных, циклеванных и шлифованных поверхностей. отвечающие 12, li-MV классам

    МИС-11

    5,9

    2,00

    От 6 до 63

    Поперечные неровности поверхностей распила, циклеванных, шлифованных, фрезерованных, строганых, прессованных. отвечающие 10, 9, 8-му классам

    ТСП-4

    3,7

    2.90

    От 60 до 500

    Поперечные неровности поверхностей ржлила. а также фрезерованных. шлифованных, прессованных, строганых и лущеных, отвечающие 7, 6, 5, 4-mv классам

    ТСП-4

    1,0

    11,00

    От 500 до 1600

    Поперечные и продольные неровности (за исключением волнистости), отвечающие 3, 2, 1-му классам

    Индикаторный глубиномер

    Or 500 до 1600

    Поперечные и продольные неровности (включая волнистость), отвечающие 3, 2, 1-му классам

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

  • 3.1. Для определения шероховатости поверхности микроскопами МИС-1! или ТСП-4 их устанавливают на контролируемую поверхность таким образом, чтобы световая полоска или кромка лезвия ножа была перпендикулярна волокнам древесины, а также в места, которые дают панбольшие значения величин неровностей. Длина участка, на котором производят измерение вели-ч ы неровностей, указана в ГОСТ 7016—68.

Примечание. При измерении крупных неровностей от 500 до 1600 лмщ кромку лезвия ножа (ТСП-4) можно также устанавливать вдоль волокон древесины, но перпендикулярно направлению рисок от режущего инструмента.

  • 3.1.1. В поле зрения микроскопа МИС-11 наблюдают изображение световой полосы, искривленное в соответствии с неровностями поверхности. Для отсчета используют нижнюю границу световой полосы, как указано на черт. 3.

  • 3.1.2. В поле зрения микроскопа ТСП-4 наблюдают изоб»м.<е-ние границы света и тени, также воспроизводящее профяль поверхности, как указано на черт. 4.

Cvp. 4 ГОСТ 15AT2—70

Черт. 4

  • 3.1.3. При измерении выбранной высоты неровностей горизонтальную нить окулярного микрометра последовательно совмещают сначала с вершиной гребня, а лотом с дном впадины, имея в виду, что наблюдаемое в МИС-11 и ТСП-4 изображение перевернуто на 180° и записывают показания Sj и 5} в журнал (см. приложение !).

3’2. Для определения шероховатости поверхности индикаторным глубиномером вначале производят его настройку. Для этого индикатор устанавливают в колодке таким образом, чтобы его наконечник выступал над опорной плоскостью на величину хода, равную примерно 2 мм Затем прибор устанавливают опорной плоскостью на плоскопараллельное стекло или контрольную плитку и, поворачивая шкалу индикатора, совмещают стрелку индикатора с нулевым делением шкалы.

После настройки индикатора его устанавливают на контролируемую поверхность так, чтобы конец стержня индикатора попал в ту впадину, глубину которой хотят измерить. При снятии замера прибор должен опираться нз контролируемую поверхность только собственным весом. Отсчет по шкале индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от нуля против хода часовой стрелки, соогвет-ствует глубине неровности.

индикаторного глубиномера с ценой деления 0,01 мм, переводят в микроны.

Все записи ведут в журнале (см. приложение 2).

  • 3.3. Количество измерений, по которым определяют шероховатость поверхности на детали или изделии, должно быть определено стандартами к техническими условиями, утвержденными в установленном порядке на данный вид продукции в зависимости от формы, размеров и способа обработки, но измерений должно быть не менее трех.

4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ

  • 4.1. Величину неровностей (ЯМа*с) в микронах, измеренную с помощью микроскопа МИС-11 и ТСП-4, вычисляют по формуле:

//««c=10S -jtp

где:

5 — разность показаний окулярного микрометра;

——цена деления окулярного микрометра (см. приложение 3).

Все записи ведут в журнале (см. приложение 1).

я=-^-1ооо,

В Ra

Стр. 6 ГОСТ

где:

Rp— радиус окружности, описываемой лезвием ножа, в мм, определяемый с помощью штангенциркуля;

/—длина волны в мм, вычисляемая как среднее арифметическое из суммы длин волн на определенном участке Р«= 100—150 мм.

где: т

I1 — длина участка в мм;

m — количество волн на этом участке.

ПРИЛОЖЕНИЕ I к ГОСТ 15612—70 Рек о мен О иемое

ЖУРНАЛ

вешни Дезугьтетев испытаний пе •прпдаяаинш ьыерокоевтестм повпржмпстм древесины прнЙераыи МИС*11 или ТСП-4



ВИД K91t ли« млн летам


Цен» деления окулярного микрометра


I


Показания окулярного макрометра


Разность показаний окулярного микрометра S

I




Среднеарифметическое


значение Ядмакс ~





(подпись)

Cr>. I

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 к ГОСТ 15612—70 Рекомендуемое

КУРНАЯ

млмсм роэультотов ксцытанмй по ояродомнию «морожоввтостм вомукмосш дроаосмкы ММДОЮТОрМММ гяуВююмвром

Вял tutMi яла д«тш

Меряя «ядяжатора

Цежа деления ямдккетора

Номер иыера

Похазамие ивдмке-тора лМ1М. лкл

Применима

1

п

Срвмежрвфметя «некое значение /?„.« ~

п

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 к ГОСТ 15612—70 Справочное

Значение коэффициента —




ждого сбъсктнаа подлежит обязагель-

ХАРАКТЕРИСТИКА ОЕЪЕКТИООО

Прибор

Объекты» с уиелкчевием у

Апертура

Кека дежеяиа окулариого макрометра

Пркыеяаияа

мис-и

10,6

0,3

0,047

5,9

0.13

0.0W

1СП-4

3.7

о.п

0.131

1.0

0,03

0,500

Сдано э каб. 2/IV .1970 г. Подо, к лея. 20/V 1970 г. 0,75 о. л. Тер. 12000

Издательсгво ста*артов. Москва. К-1, ул, Щусева. 4

Тип. «Московский печатг.ик», Москва. Лялин пер„ в. Зак. 828

ГОСТ Р ИСО 15612-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Аттестация путем принятия стандартной процедуры сварки, ГОСТ Р от 28 июля 2009 года №ИСО 15612-2009


ГОСТ Р ИСО 15612-2009

Группа Т51

ОКС 25.160.10

Дата введения 2010-07-01


Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э.Баумана (ФГУ НУЦСК при МГТУ им. Н.Э.Баумана), Национальным агентством контроля и сварки (НАКС) на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 июля 2009 г. N 268-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 15612:2004 «Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Аттестация путем принятия стандартной процедуры сварки» (ISO 15612:2004 «Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Qualification by adoption of a standard welding procedure»).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении А

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ


Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Введение


ИСО 15612 разработан Техническим комитетом СЕН/ТК 121 «Сварка» Европейского комитета по стандартизации (СЕН), секретариат которого закреплен за ДИН (Институт стандартизации Германии), в сотрудничестве с Техническим комитетом ИСО/ТК 44 «Сварка и родственные процессы», подкомитетом ПК 10 «Унификация требований в области сварки металлов» в соответствии с Соглашением о техническом сотрудничестве ИСО и СЕН (Венское Соглашение).

Один из методов аттестации процедур сварки, установленных в ЕН ИСО 15607, состоит в принятии стандартной процедуры сварки.

Приложение ZA содержит перечень международных и европейских стандартов, эквиваленты которых не указаны в тексте.

1 Область применения


Настоящий стандарт предоставляет необходимую информацию для толкования требований ЕН ИСО 15607 к аттестации процедуры сварки путем принятия стандартной процедуры сварки и устанавливает условия, ограничения и области аттестации, необходимые для применения стандартной процедуры сварки.

Настоящий стандарт предоставляет изготовителю возможность использования процедур сварки на базе испытаний, проведенных другими организациями.

Настоящий стандарт входит в серии стандартов, описание которых приведено в ЕН ИСО 15607, приложение А.

Применение настоящего стандарта может ограничиваться стандартом или техническими условиями на продукцию.

2 Нормативные ссылки


Для применения настоящего стандарта обязательными являются нижеследующие ссылки. Для датированных ссылок применяются только указанные редакции.

Для недатированных ссылок применяется последнее издание ссылочного документа (включая изменения).

ЕН 287-1 Квалификационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ЕН 287-2 Аттестационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы

ЕН 719 Координация в сварке. Задачи и обязанности

ЕН 729-1 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 1. Рекомендации по выбору и применению

ЕН 729-2 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 2. Всесторонние требования к качеству

ЕН 729-3 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 3. Стандартные требования к качеству

ЕН 729-4 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 4. Элементарные требования к качеству

ЕН 1418 Сварочный персонал. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ЕН ИСО 9606-3 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 3. Медь и медные сплавы (ИСО 9606-3:1999)

ЕН ИСО 9606-4 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 4. Никель и никелевые сплавы (ИСО 9606-4:1999)

ЕН ИСО 9606-5 Аттестационные испытания сварщиков. Сварка плавлением. Часть 5. Титан и титановые сплавы, цирконий и циркониевые сплавы (ИСО 9606-5:2000)

ЕН ИСО 15607:2003 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Общие правила (ИСО 15607:2003)

ЕН ИСО 15609-1 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 1. Дуговая сварка (ИСО 15609-1:2004)

ЕН ИСО 15609-2 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 2. Газовая сварка (ИСО 15609-2:2001)

ЕН ИСО 15609-3 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 3. Электронно-лучевая сварка (ИСО 15609-3:2004)

ЕН ИСО 15609-4 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 4. Лазерно-лучевая сварка (ИСО 15609-4:2004)

ЕН ИСО 15614 (все части) Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Испытание процедуры сварки.

3 Термины и определения


В настоящем стандарте применены термины и определения по ЕН ИСО 15607.

4 Предварительные технические требования к процедуре сварки (pWPS)


Аттестация процедуры сварки, основанная на стандартной процедуре сварки, должна базироваться на pWPS, удовлетворяющих требованиям соответствующей части ЕН ИСО 15609. pWPS должны указывать диапазоны всех параметров.

5 Аттестация путем принятия стандартной процедуры сварки

5.1 Общие положения


Аттестацию процедуры сварки должен проводить эксперт или экспертный орган согласно ЕН ИСО 15607. Аттестация должна удостоверять, что проверка и испытания проведены согласно соответствующей части ЕН ИСО 15614.

После аттестации pWPS следует рассматривать как технические требования к стандартной процедуре сварки.

Изменения, выходящие за область аттестации, приведенную в соответствующей части ЕН ИСО 15614 с учетом информации 5.2, вызывают необходимость проведения новой аттестации процедуры сварки.

Процедура сварки должна быть аттестована изготовителем и, если применимо, удостоверена экспертом или экспертным органом в соответствии с ЕН ИСО 15607.

5.2 Основной металл


Настоящий стандарт применяется для групп основного материала, указанных в таблице 1.

Таблица 1 — Применяемые группы основного материала

Группа основного материала, используемая для аттестации процедуры сварки

Область аттестации

1-1

1-1

1-11

1-1

1-11

11-11

8

8-8

21

21-21

22.1-22.2

22.1-22.1

22.2-22.2

22.1-22.2

31-38

Каждая группа с применением совместимого присадочного материала

41-47

Каждая группа с применением совместимого присадочного материала

Исключая сплавы, которые очень чувствительны к горячим трещинам.

6 Применение стандартной процедуры сварки

6.1 Общие положения


Стандартную процедуру сварки, разработанную и документированную в соответствии с разделом 8, допускается использовать без дополнительных испытаний при соблюдении нижеследующих требований и ограничений.

6.2 Положения, относящиеся к потребителю стандартной процедуры сварки


Пользователь стандартной процедуры сварки является ответственным за соответствующий выбор и применение стандартной процедуры сварки.

Применение стандартной процедуры сварки требует координации действий при сварке в соответствии с ЕН 719 и выполнения потребителем требований к качеству согласно соответствующей части ЕН 729.

6.3 Положения, относящиеся к сварочному оборудованию


Стандартная процедура сварки аттестуется для использования в производстве с применением источников сварочного тока и другого сварочного оборудования, электрические и механические характеристики которого соответствуют имевшимся при выполнении сварного шва и испытанного для проведения аттестации, как указано в технических требованиях к процедуре сварки WPS.

Используемое в производстве оборудование должно допускать контроль всех существенных параметров сварки.

6.4 Положения, относящиеся к персоналу


Стандартную процедуру сварки должен выполнять сварщик или сварочный оператор механизированного оборудования, который аттестован согласно соответствующей части ЕН 287, ЕН ИСО 9606 или ЕН 1418.

7 Срок действия


Стандартная процедура сварки имеет законную силу до тех пор, пока она не отменена или не пересмотрена.

8 Разработка и документирование


Стандартная процедура сварки предназначена для применения в качестве технических требований, распространяющихся на диапазоны всех существенных параметров. Должны быть установлены все ограничения, например характеристики оборудования или условия окружающей среды. Технические требования должны быть предоставлены в форме протокола аттестации процедуры сварки WPQR согласно соответствующей части ЕН ИСО 15614.

Новые WPS должны быть подписаны изготовителем с указанием даты и, если применимо, удостоверены экспертом или экспертным органом. Любые поправки или изменения требуют проведения повторной аттестации. Все записи, на которых базируется аттестация, должны прослеживаться до подлинников первоисточников в течение всего периода ее действия.

Приложение ZA (обязательное). Нормативные ссылки на международные и соответствующие им европейские стандарты

Приложение ZA
(обязательное)


Настоящий стандарт содержит датированные и недатированные ссылки, положения из других публикаций. Эти нормативные ссылки располагаются в соответствующих местах текста, далее указаны другие публикации. Для датированных ссылок последующие поправки или изменения действительны для настоящего стандарта только после внесения поправок или изменений к нему. Для недатированных ссылок применяется последнее издание приведенного стандарта (включая изменения).

Примечание — Если международная публикация изменяется путем незначительных отклонений, обозначаемых (mod.), применяется обозначение EN/HD.

Публикация

Наименование

ЕН

ИСО 9606-1

Квалификационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ЕН 287-1

ИСО 14731

Координация в сварке. Задачи и обязанности

ЕН 719

ИСО 3834-1

Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 1. Рекомендации по выбору и применению

ЕН 729-1

ИСО 3834-2

Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 2. Всесторонние требования к качеству

ЕН 729-2

ИСО 3834-4

Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 4. Элементарные требования к качеству

ЕН 729-4

ИСО 14732

Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ЕН 1418

Приложение А (справочное). Сведения о соответствии национальных стандартов Российской Федерации ссылочным международным стандартам


Приложение А
(справочное)

Таблица А.1

Обозначение ссылочного международного стандарта

Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта

ЕН 287-1

ГОСТ Р ИСО 9606-1 Аттестационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 1. Стали

ЕН 287-2

ГОСТ Р ИСО 9606-2 Аттестационное испытание сварщиков. Сварка плавлением. Часть 2. Алюминий и алюминиевые сплавы

ЕН 719

ГОСТ Р ИСО 14731 — Координация в сварке. Задачи и обязанности

ЕН 729-1

ГОСТ Р ИСО 3834-1-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 1. Рекомендации по выбору и применению

ЕН 729-2

ГОСТ Р ИСО 3834-2-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 2. Всесторонние требования к качеству

ЕН 729-3

ГОСТ Р ИСО 3834-3-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 3. Стандартные требования к качеству

ЕН 729-4

ГОСТ Р ИСО 3834-4-2007 Требования к качеству выполнения сварки. Сварка плавлением металлических материалов. Часть 4. Элементарные требования к качеству

ЕН 1418

ГОСТ Р ИСО 14732 — Персонал, выполняющий сварку. Аттестационные испытания операторов сварки плавлением и наладчиков контактной сварки для полностью механизированной и автоматической сварки металлических материалов

ЕН ИСО 9606-3

*

ЕН ИСО 9606-4

*

ЕН ИСО 9606-5

*

ЕН ИСО 15607:2003

ГОСТ Р ИСО 15607-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Общие правила

ЕН ИСО 15609-1

ГОСТ Р ИСО 15609-1-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 1. Дуговая сварка

ЕН ИСО 15609-2

ГОСТ Р ИСО 15609-2-2009 Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки. Часть 2. Газовая сварка

ЕН ИСО 15609-3

*

ЕН ИСО 15609-4

*

ЕН ИСО 15614-1

ГОСТ Р ИСО 15614-1 — Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Испытание процедуры сварки. Часть 1. Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов

ЕН ИСО 15614-2

ГОСТ Р ИСО 15614-2 — Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Испытание процедуры сварки. Часть 2. Дуговая сварка алюминия и алюминиевых сплавов

ЕН ИСО 15614-3

*

ЕН ИСО 15614-4

*

ЕН ИСО 15614-5

*

ЕН ИСО 15614-6

*

ЕН ИСО 15614-8

*

ЕН ИСО 15614-10

*

ЕН ИСО 15614-11

*

ЕН ИСО 15614-12

*

ЕН ИСО 15614-13

*

* Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Национальном агентстве контроля и сварки (НАКС).

Библиография

ИСО/ТО 15608:2000

Сварка. Рекомендации по системе группирования металлических материалов

(ISO/TR 15608:2000)

(Welding — Guidelines for a metallic material grouping system)




Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2009

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *