Изготовление дефлектора выклейкой из эпоксидной смолы: Пошаговое руководство по изготовление стола-водопада с использованием эпоксидной смолы Z-Mass Epoxy

Пошаговое руководство по изготовление стола-водопада с использованием эпоксидной смолы Z-Mass Epoxy

Необычные предметы интерьера возможно сделать своими руками из доступных материалов. Вниманию читателя предлагается подробная инструкция по изготовлению стола-водопада из древесины и эпоксидной смолы на металлическом каркасе. Необрезная доска будет служить берегами, а водная поверхность имитируется подкрашенной эпоксидной смолой. Такое сочетание в готовом изделии дает потрясающий эффект, в результате выполненных работ вы получите уникальную вещь, способную украсить любое помещение.

Инструменты и расходные материалы

Для реализации проекта по изготовлению стол-река потребуется оборудованная мастерская или помещение с электроснабжением и хорошей вентиляцией. Основные работы выполняются с использованием следующих инструментов:

• Дисковая митральная пила.
• Циркуляционная пила.
• Сварочный инвертор.
• Станок строгальный или рубанок электрический.
• Машинка шлифовальная.
• Дрель электрическая или шуруповерт.
• Струбцины винтовые.
• Измерительный инструмент: шнур тонкий или леска, длинная металлическая линейка, рулетка, угольник, строительный уровень.

Для изготовления необходимой оснастки и собственно стола-водопада потребуются следующие расходные материалы:

• Доска необрезная из древесины хвойных или лиственных пород, достаточно большого размера толщиной не менее 30 мм.
• Быстросохнущий эпоксидный грунт MyEpoxy Primer 2K.
  
• Смола эпоксидная двухкомпонентная, в нашем случае Z-Mass Epoxy.
• Пигмент красящий металлический зеленый и синий, а также небольшое количество алюминиевой пудру.
• Труба профильная квадратного сечения 25×25 мм.
• Лента герметизирующая.
• Двухкомпонентное бесцветное масло для пропитки.

Технология изготовления упомянутого стола-водопада сравнительно несложная, но требует точно следования данной инструкции и выполнения следующих операций:

1. Подготовка деревянной основы для столешницы.
2. Устройство формы.
3. Расчет необходимого количества эпоксидной смолы и заливка формы.
4. Изготовление металлического каркаса для стола.
5. Очистка, грубая и чистовая обработка заготовки стола-водопада.
6. Разрез заготовки и стыковка столешницы под прямым углом.
7. Сборка и финишная обработка поверхностей.

Все перечисленные работы займут несколько дней, при этом значительная часть времени потребуется для полного отвердения смолы.

Этап 1. Подготовка деревянной основы для столешницы

В качестве материала для наружных кромок стола подойдет любая доска с необрезанными краями достаточной толщины. Она может иметь неглубокие дефекты и трещины. В первую очередь очищаем ее от коры и загрязнений и производим разметку линии разреза.

Для удобства выполнения данной операции используем тонкий шнур и длинную металлическую линейку.

Последняя во избежание смещения фиксируется при помощи струбцин и служит направляющей для митральной дисковой пилы при разрезании заготовки.

Пропускаем обе части доски через строгальный станок и путем многократного фрезерования добиваемся нужной толщины.

При помощи циркуляционной пилы укорачиваем обе заготовки до нужной длины.

Используя электрическую шлифовальную машинку, производим грубую обработку поверхностей, особое внимание уделяем непрочным осыпающимся участкам.

Заполняем трещины в древесины быстросохнущим эпоксидным грунтом MyEpoxy Primer 2K при помощи деревянного шпателя и выдерживаем ее до отверждения. Это необходимо для стабилизации кромки и исключения возможности утечки смолы во время заливки.

Этап 2. Устройство формы

Переходим к изготовлению необходимой оснастки. Нам потребуется форма для заливки основу, которой составляет лист ламинированной фанеры, OSB или ДСП и четыре деревянных планки для рамки.

Чтобы избежать контакта эпоксидной смолы с материалом формы все ее внутренние части оклеиваем герметизирующей лентой (скотчем) или обрабатывают специальными разделительными составами.

Сборку приспособления осуществляем при помощи саморезов, стыки дополнительно уплотняем акриловым герметиком (именно акриловым). Это позволит избежать вытекания смолы.

Внутрь формы укладываем обе части заготовки таким образом, чтобы криволинейные поверхности были обращены друг к другу.

Закрепляем обе половинки внешних кромок столешницы в форме при помощи саморезов или струбцин. Тем самым исключается возможность перемещения заготовок друг относительно друга.

Выставляем форму строго горизонтально при помощи строительного уровня, положение оснастки в пространстве контролируем в продольном и поперечном направлении.

Этап 3. Расчет необходимого количества эпоксидной смолы и заливка формы

Приступаем к одной из самых интересных операций: к непосредственному изготовлению столешницы.

Производим расчет необходимого объема эпоксидного компаунда для чего выполняем следующее действия:

• Делим заготовку на несколько частей (от 4 до 8) в пределах, которых кривые линии берегов реки практически прямые. В результате у нас образуется некоторое количество трапеций.
• Измеряем длины их оснований — расстояние между кромками заготовок для каждой из частей, складываем их и делим на два. Результат умножаем на высоту трапеции (расстояние между основаниями) в итоге получаем площадь геометрической фигуры.
• Суммируем площади всех частей и умножаем на толщину доски-заготовки.

Результат произведения и является необходимым объемом эпоксидной смолы. С учетом погрешности наших вычислений и возможных потерь увеличиваем данную цифру примерно на 15%.

В двух емкостях разводим эпоксидную смолу Z-Mass Epoxy — соотношение основы и отвердителя 2 к 1. В одну часть добавляем синий, в другую зеленый пигменти тщательно перемешиваем. В обе емкости дополнительно вводим небольшое количество алюминиевой пудры для придания руслу реки особого оттенка.

Берем обе банки и одновременно вливаем их содержимое в промежуток между заготовками, закрепленными в форме и имитирующими берега реки. При этом происходит смешивание эпоксидной смолы, окрашенной в разные цвета, что дает потрясающий эффект. Оставляем столешницу в покое на 72 часа для отвердения.

Этап 4. Изготовление металлического каркаса для стола

Следующий шаг связан с выполнением сварочных работ, для чего необходимы определенные навыки. Берем стальную трубу квадратного сечения и отмеряем при помощи рулетки семь отрезков для каркаса: три парных детали и одну перемычку. Разрезаем заготовки при помощи угловой шлифовальной машинки (болгарки).

При помощи наждака обрабатываем края деталей от заусенец.

Соединяем элементы каркаса между собой при помощи инверторного сварочного аппарата в пространственную конструкцию. Высверливаем монтажные отверстия, очищаем каркас, обезжириваем, грунтуем и окрашиваем в матово-черный цвет.

Этап 5. Очистка, грубая и чистовая обработка заготовки стола-водопада

По завершении процесса отвердения эпоксидной смолы разбираем рамку. Выкручиваем саморезы, крепящие основу формы к столешнице, отделяем ее от заготовки при помощи ножа и металлического шпателя.

На нижней стороне столешницы мы наблюдаем затекание смолы между нею и основанием.

Пропускаем полученную плиту через строгальный станок и выравниваем ее фрезерованием. Данную операцию можно выполнить при помощи ленточной шлифовальной машинки с крупнозернистым наждаком.

Выявленные после грубой обдирки поверхности дефекты на лицевой и изнаночной поверхности заполняем быстросохнущей окрашенной эпоксидной смолой Color Cast Epoxy.

Обрезаем края заготовки при помощи циркулярной пилы.

После этого производим шлифовку всех плоскостей плиты, постепенно уменьшая зернистость абразива от 180 до 600.

Этап 6. Разрез заготовки и стыковка столешницы под прямым углом

Вновь возвращаемся к циркулярной пиле, наклоняем диск под углом в 45° и фиксируем его в таком положении.

Разрезаем столешницу на две части большая из них будет верхней частью водопада, меньшая — нижней. Последнюю разворачиваем на 180° и делаем еще один разрез, что позволит нам состыковать детали под прямым углом.

Во избежание утечек клея при соединении поверхностей вдоль обрезов наклеиваем скотч.

При помощи струбцин закрепляем верхнюю часть столешницы к верстаку вместе с фиксирующими уголками. Промазываем обрез быстроотвердевающей эпоксидной смолой, стыкуем ее с нижней частью водопада и в таком положении фиксируем при помощи второй пары струбцин.

Этап 7. Сборка и финишная обработка поверхностей

После выдержки промежутка времени необходимого для полного отвердения эпоксидной смолы и вынимаем практически готовую столешницу из зажимов.

Обрабатываем все поверхности двухкомпонентным маслом Rubio Monocoat Zero VOC 2 в несколько слоев. Данный состав придает и древесине и эпоксидной смоле особый оттенок.

С использованием струбцин и аккумуляторного шуруповерта прикручиваем, сделанную нами заготовку к металлическому каркасу. Работы завершены и у нас получился стол-река с водопадом из окрашенной эпоксидной смолы и деревянными кромками.

§ 80. Модельщик по моделям из эпоксидных смол (3-й разряд) / КонсультантПлюс

§ 80. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

3-й разряд

Характеристика работ. Изготовление и реставрация моделей средней сложности из эпоксидных смол. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и деталей для сложных моделей. Сверка размеров модели с чертежами, нанесение сечений. Разметка и вычерчивание сложных шаблонов из бумаги и картона по контуру модели. Наращивание моделей резиной по всему контуру на толщину штампуемого материала. Изготовление опалубки средней сложности из дерева. Изготовление стержня по контуру модели. Сборка формы и армирование ее трубками. Герметизация швов гипсом или пластилином. Смазка разделительным составом. Приготовление композиций из эпоксидных смол вручную и в смесителе; взвешивание компонентов, нагревание смолы, ввод наполнителей и других компонентов, заливка подготовленной формы. Добавка размеров изготовленных моделей до чертежных размеров. Заделка раковин и трещин, шабровка, грунтовка поверхностей модели эпоксидной смолой.

Должен знать: устройство деревообрабатывающих станков различных типов; требования, предъявляемые к изготовленным моделям; основы разметочного дела; устройство специального режущего инструмента и правила его заточки; устройство контрольно-измерительных инструментов; свойства, химический состав и характеристику компонентов эпоксидных композиций; органические растворители; правила взвешивания на рычажных весах.

Примеры работ

1. Контейнеры средней сложности — изготовление моделей.

2. Контрмодели, штампы, приспособления средней сложности — изготовление и реставрация моделей.

3. Ложементы средней сложности — изготовление моделей.

4. Ложементы, прижимы, контейнеры, электроды диаметром 2, 3, 5 мм (холодного и горячего отвердения малеиновым ангидридом, фталевым ангидридом и др.) — облицовка диэлектриком.

5. Плазы криволинейные длиной свыше 700 до 1000 мм — изготовление моделей.

6. Системы литниковые выпоров — расчет и изготовление.

Открыть полный текст документа

Полезная информация для изготовления стеклопластика

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

Мебель из эпоксидной смолы | Блог Ангстрем

1565 Просмотров ,

Новый интерьерный тренд – мебель из эпоксидной смолы – становится все более востребованным. Если раньше эпоксидная смола ассоциировалась только с авторской бижутерией, то сейчас сфера применения растет, уже и до столешниц смола добралась. И пусть в России мебель из эпоксидки пока не так известна, как в Европе, но спрос на нее действительно растет.

В основном из эпоксидной смолы делают кухонные столешницы и журнальные столики. Реже – кухонные столы и «фартуки». Главная особенность мебели из эпоксидной смолы – ее уникальность. Чаще всего изделия делают под заказ, учитывая все пожелания клиентов.

Основные технологии изготовления мебели из эпоксидной смолы:

• При изготовлении используется только эпоксидная смола, в которую заливают сухоцветы, камни, ракушки и прочие элементы декора.

• Эпоксидная смола и дерево. Вариантов много, например, можно спил дерева залить смолой и добавить подсветку. Или два спила неровной формы соединить элементом из эпоксидной смолы.

• Часто в эпоксидную смолу добавляют разноцветные чернила, люминесцентный клей или даже вкрапления воды. Узоры получаются необыкновенно красивыми и 100% уникальными.

Достоинства мебели из эпоксидной смолы

Как мы уже говорили, главное достоинство – уникальность и необычность. Заказчик может сам указать форму, размер, цветовую гамму и желаемый эффект, или, если нет времени фантазировать – выбрать понравившуюся модель из каталога.

Мебель из эпоксидки очень прочная, можно сказать, антивандальная. Ей не страшна влага и механические повреждения, она долго сохраняет первозданный внешний вид. За такой мебелью легко ухаживать, она не боится даже агрессивных чистящих средств.

Недостатки

Первый и очень существенный – цена. Как, собственно, и у любой другой уникальной продукции, которую изготавливают по индивидуальным пожеланиям заказчика. Стоимость будет варьироваться в зависимости от размера, сложности изделия. Есть вариант посмотреть выставочные экземпляры и приобрести что-то из каталога готовой продукции – так получится немного сэкономить.

При эксплуатации лучше не ставить на эпоксидную поверхность горячие чашки и тарелки, т.к. смола плохо переносит воздействие высоких температур, и со временем поверхность может деформироваться. Выручить могут специальные подставки под горячее – используйте их, и мебель будет радовать вас долгие годы.

Как видите, достоинств значительно больше. Так что если у вас проснулось желание привнести в интерьер что-то новое и необычное, смело приобретайте домой журнальный столик или столешницу из эпоксидной смолы или с ее добавлением. Радость от покупки гарантируем!

Как отделочные покрытия работают с эпоксидной смолой WEST SYSTEM

Финишные покрытия защищают эпоксидную смолу от солнечного света.

Финишные покрытия, такие как краска или лак, наносятся поверх эпоксидного барьерного покрытия для украшения поверхности и защиты эпоксидной смолы от солнечного света. Финишное покрытие продлевает срок службы эпоксидного влагобарьера, который, в свою очередь, обеспечивает стабильную основу, которая продлевает срок службы финишного покрытия. Вместе эти два покрытия образуют защитную систему, намного более прочную, чем любое покрытие само по себе.

Защита от солнечного света — первоочередная задача при выборе финишного покрытия. Долговременная УФ (ультрафиолетовая) защита барьерного покрытия зависит от того, насколько хорошо финишное покрытие само противостоит УФ и сохраняет свои пигменты или защиту УФ-фильтров на поверхности эпоксидного барьерного покрытия. Глянцевое покрытие отражает большую долю света, падающего на поверхность, чем матовая поверхность. При прочих равных условиях дольше всего прослужит белое (особенно глянцевое) покрытие.

Большинство типов покрытий совместимы с эпоксидной смолой. Тщательно застывшая эпоксидная смола — это почти полностью инертный твердый пластик. Это означает, что большинство растворителей краски не размягчаются, не набухают и не вступают в реакцию с ним. Тем не менее, создание испытательной панели для проверки совместимости покрытия по-прежнему является хорошей идеей.

Типы финишных покрытий

Латексные краски совместимы с эпоксидной смолой и обеспечивают адекватную защиту эпоксидного барьера от УФ-излучения. Для многих архитектурных применений латексная краска может быть наиболее подходящим покрытием.Их долговечность ограничена.

Алкидная отделка — эмаль, алкидная эмаль, морская эмаль, акриловая эмаль, модифицированная алкидной смолой эпоксидная смола, традиционный лак и лонжеронный лак — обеспечивают простоту нанесения, низкую стоимость, низкую токсичность и легкую доступность. Их недостатки — низкая стойкость к ультрафиолетовому излучению и низкая стойкость к истиранию.

Однокомпонентные полиуретаны обеспечивают легкое нанесение, очистку и лучшие свойства, чем алкиды. Они также более дороги, и некоторые из них могут быть несовместимы с эпоксидными системами аминного отверждения, такими как эпоксидная смола WEST SYSTEM, хотя отвердитель 207 может обеспечить лучшую совместимость.Сначала проверьте.

Эпоксидные краски доступны в однокомпонентном и двухкомпонентном вариантах. Двухкомпонентные эпоксидные смолы обладают многими характеристиками, аналогичными полиуретанам с более высокими эксплуатационными характеристиками. Они долговечны и устойчивы к химическим воздействиям, но обеспечивают ограниченную защиту от ультрафиолета по сравнению с линейными полиуретанами.

Двухкомпонентные линейные полиуретановые краски (LP) обеспечивают наиболее надежную защиту. Краски LP доступны в виде пигментированных или прозрачных покрытий и обеспечивают отличную защиту от ультрафиолета, сохранение блеска, стойкость к истиранию, а также совместимость с эпоксидной смолой.Однако по сравнению с другими типами покрытий они дороги, требуют больших навыков для нанесения и представляют большую опасность для здоровья, особенно при распылении.

Краски для дна доступны в различных рецептурах. Большинство систем окраски днища совместимы с эпоксидной смолой и могут наноситься непосредственно на подготовленное эпоксидное барьерное покрытие. Если вы не уверены в совместимости или имеете проблемы с отверждением или адгезией с определенной краской для дна, используйте только грунтовку, рекомендованную для этой краски для дна поверх барьерного слоя.Следуйте рекомендациям по подготовке поверхностей из стекловолокна. Другие краски, включая морские LP и грунтовки, не рекомендуется использовать ниже ватерлинии.

Грунтовки обычно не требуются для улучшения сцепления пленки краски с эпоксидной смолой, хотя могут потребоваться промежуточные грунтовки с некоторыми специальными красками для днища, а толстые грунтовки полезны для скрытия царапин или дефектов на основе. Если в инструкции к краске или лаку рекомендуется специально загрунтованная поверхность, следуйте рекомендациям по подготовке стекловолокна.Самопротравливающие грунтовки плохо подходят для эпоксидного покрытия из-за химической стойкости эпоксидной смолы.

Полиэфирный гелькоут — это пигментированная версия смолы, используемой для изготовления лодок из стекловолокна и других изделий. Гелькоут распыляют в форму перед нанесением стеклоткани и смолы, чтобы получить гладкую поверхность после извлечения детали из формы. Его не часто используют в качестве финишного покрытия после производства, но его можно нанести поверх эпоксидной смолы и использовать в некоторых ситуациях ремонта.Обратитесь к нашему руководству по ремонту и техническому обслуживанию лодок из стекловолокна (pdf) , опубликованному Gougeon Brothers, для получения подробной информации о заделке гелькоута поверх эпоксидного ремонта.

Следуйте всем инструкциям производителя систем покрытия. Хорошей идеей является создание испытательной панели для оценки необходимой степени подготовки поверхности, а также совместимости и характеристик обработки финишной системы.

Подробные инструкции по применению этих методов при ремонте и строительстве см. В конкретных инструкциях по WEST SYSTEM и видеодемонстрациях.Полное описание всех продуктов WEST SYSTEM, включая руководства по выбору и охвату, можно найти в Руководстве по продукту .

Чтобы помочь вам определить и предотвратить потенциальные проблемы, связанные с использованием эпоксидной смолы, перейдите к Решению проблем.

Для получения полной информации об опасностях, связанных с эпоксидной смолой, и мерах предосторожности, которые вы можете предпринять, чтобы их избежать, посетите наш раздел «Безопасность».

Долговечное склеивание древесины эпоксидным клеем

Долговечное склеивание древесины эпоксидным клеем | Treesearch Перейти к основному содержанию

.gov означает, что это официально.
Веб-сайты федерального правительства часто заканчиваются на .gov или .mil. Прежде чем делиться конфиденциальной информацией, убедитесь, что вы находитесь на сайте федерального правительства.

Сайт безопасен.
https: // гарантирует, что вы подключаетесь к официальному веб-сайту и что любая предоставляемая вами информация шифруется и безопасно передается.

Тип публикации:

Разные публикации

Первичная станция (и):

Лаборатория лесных товаров

Источник:

Протоколы: 26-е ежегодное собрание Adhesion Society, Inc.: Основы адгезии от молекул к механизмам и моделированию: 23-26 февраля 2003 г., Миртл-Бич, Южная Каролина. Блэксбург, Вирджиния: Общество адгезии, c2003: страницы 476-478.

Описание

Хотя древесина была одним из первых материалов, которые стали склеивать, факторы, которые способствуют прочному склеиванию древесины, до сих пор недостаточно изучены. Древесина — это очень сложный субстрат, поскольку он неоднороден во многих аспектах.В макромасштабе это пористая структура с пустотами разного размера и формы для потока жидкости. Структурные ячейки содержат четыре различных слоя стенок, между ячейками находится средняя ламельная область. Каждый слой клеточной стенки состоит из трех структурных компонентов в разном количестве: целлюлозы, большей частью представленной в виде кристаллического и жесткого полимера; гемицеллюлоза, смесь разветвленных углеводных полимеров; и матрица из лигнина, сшитого ароматического полимера. Дерево легко склеивается, вероятно, из-за его пористости и полярной поверхности.Однако лишь немногие клеи обеспечивают соединение, которое может выдерживать внешние условия. В случае древесины, как правило, наиболее тяжелые условия связаны либо с нагрузкой во влажных условиях, либо с циклами замачивания в воде с последующим быстрым высыханием. Во время цикла смачивания и сушки древесина расширяется и сжимается, тогда как большинство клеев существенно не меняются в объеме. Таким образом, в межфазной области между деревом и клеем существует большой градиент напряжения-деформации. Большинство книг и обзорных статей по адгезии древесины охватывают обычные основы адгезии, но не прочности.Акцент делается на том, что происходит на границе раздела, с обсуждением типичного списка химических взаимодействий, которые могут иметь место между клеем и субстратом. Для прочности связи также важны межфазные области. Особое внимание уделяется подготовке деревянных поверхностей к склеиванию (1), поскольку древесную поверхность легко повредить, так что поверхностные клетки становятся слабыми (2). Например, шлифовка поверхности делает ее гладкой, но давление механических шлифовальных машин разрушает клетки поверхности. Было обнаружено, что строгание и резка ножом являются наиболее эффективными для получения хорошей поверхности, при этом важными факторами являются угол лезвия и острота.Хотя некоторые клеи обеспечивают очень прочное сцепление с деревом, эпоксидные клеи, на удивление, этого не делают. Эпоксидные смолы обычно известны своей хорошей прочностью. Они хорошо связываются с пластиками, которые менее полярны, чем дерево, и с металлами, которые более полярны, чем дерево. Причина, по которой эпоксидные смолы не образуют отличного сцепления с древесиной при наружных работах, не ясна. Это исследование обеспечивает лучшее понимание факторов, важных для склеивания древесины, и оценивает несколько моделей для объяснения механизмов разрушения деревянных скреплений.

Цитата

Фрихарт, Чарльз Р. 2003. Долговечное склеивание древесины с помощью эпоксидных клеев. Труды: 26-е Ежегодное собрание Общества адгезии, Inc.: Основы адгезии от молекул до механизмов и моделирования: 23-26 февраля 2003 г., Миртл-Бич, Южная Каролина. Блэксбург, Вирджиния: Общество адгезии, c2003: страницы 476-478.

Примечания к публикации

• Мы рекомендуем вам также распечатать эту страницу и прикрепить ее к распечатке статьи, чтобы сохранить полную информацию о цитировании.
• Эта статья была написана и подготовлена ​​служащими правительства США в официальное время и поэтому находится в открытом доступе.

https://www.fs.usda.gov/treesearch/pubs/24715

Европейская промышленность: социально-экономическая ценность эпоксидных смол

Энергетика и электричество : Около 50% нынешнего рынка ветряных турбин используют эпоксидные смолы в качестве смол для настаивания лопастей, что придает им прочность, долговечность и меньший вес.Эпоксидные смолы позволяют производить длинные лопасти ветряных турбин, тем самым увеличивая производство и экспорт возобновляемой энергии в ЕС. Эпоксидные смолы в системах распределения энергии — герметики, покрытия, клеи, трансформаторы, изоляторы, печатные платы и многие другие — способствуют созданию долговечных и надежных компонентов. Без эпоксидных смол электрические системы были бы дороже, чаще ломались бы и производили большее количество отходов.

Строительство : Эпоксидные смолы, которые часто используются в небольших количествах, позволяют выполнять многие внутренние и внешние строительные работы.Миллионы крупных и малых предприятий по всей Европе используют эпоксидные смолы для создания легко очищаемых полов, прочных и доступных по цене механических креплений и т. Д. Эпоксидные смолы повышают гибкость для дизайнеров интерьеров и строителей, снижая при этом первоначальные затраты, а также техническое обслуживание.

Транспортировка : Катодное электрораспределение (CED) позволяет автомобилям, грузовикам и мотоциклам служить дольше, чем когда-либо, делая кузовные работы более устойчивыми к износу и ржавчине. Композитные материалы на основе эпоксидной смолы, расположенные под капотом и внутри салона, снижают вес и повышают механическую прочность, уменьшая потребность в техническом обслуживании, расход топлива и выбросы CO2.Использование эпоксидных смол гарантирует, что европейская автомобильная промышленность остается конкурентоспособной и производит доступные автомобили. Железные дороги применяют эпоксидные смолы для замены стали в корпусах шестерен и других деталях для снижения веса и увеличения срока службы за счет предотвращения повреждений от мусора или коррозии. Точно так же эпоксидная смола обеспечивает отличную коррозионную стойкость, что снижает потребность в ремонте и обслуживании лодок. В авиационной промышленности эпоксидные смолы позволяют шире использовать композитные компоненты, повышая долговечность, эффективность, прочность и надежность.Из-за общей экономии веса самолетов Airbus A350-900, эксплуатируемых авиакомпаниями ЕС, за счет общей экономии веса за счет эпоксидных смол (по сравнению с алюминием), используется меньше топлива, что позволяет сократить выбросы CO2 от самолетов примерно на 14 миллионов тонн. в 2019 году.

Продукты питания и вода : На консервные банки для пищевых продуктов наносятся эпоксидные смолы для предотвращения коррозии и продления срока хранения, что приводит к образованию меньшего количества пищевых отходов. Другие упаковочные материалы, такие как стекло, могут привести к повышению цен для потребителей.В обрабатывающих машинах эпоксидные смолы защищают пищевые продукты от порчи и наоборот, улучшая стандарты гигиены и снижая затраты на техническое обслуживание. Эпоксидные смолы предотвращают коррозию и утечки в стальных и бетонных композитных трубах и резервуарах. Без эпоксидных смол дорожные работы по устранению повреждений водопроводных труб продлились бы дольше и привели бы к большим заторам на дорогах.

Дом и досуг : Эпоксидные смолы снижают вес, повышают отзывчивость и продлевают срок службы ряда спортивных комплектов, производимых в Европе.Они также продаются в качестве герметиков, клеев и строительных растворов для ремонта дерева и пластика, в результате чего получаются прочные, долговечные и устойчивые ремонтные швы. Вы можете узнать больше о том, как правильно обращаться с эпоксидными смолами, в нашем разделе «Безопасность потребителей».

Инжект-ТИТЭ | Эпоксидная смола быстрого схватывания

Сверление и очистка

1. Используя перфоратор и сверло, соответствующее стандарту ANSI B212.15 и соответствующее диаметру устанавливаемого анкера, просверлите отверстие до указанной глубины заделки. ВНИМАНИЕ: Всегда используйте соответствующие средства индивидуальной защиты (СИЗ) для глаз, ушей и кожи и избегайте вдыхания пыли во время сверления и очистки. Обратитесь к паспорту безопасности (SDS) для получения подробной информации, прежде чем продолжить.
2. ПРИМЕЧАНИЕ: Удалите всю стоячую воду из отверстия перед началом процесса очистки. Если удаление стоячей воды невозможно, свяжитесь с Wej-It для получения инструкций по установке для конкретного приложения. Использование безмасляного сжатого воздуха с минимальным давлением 80 фунтов на квадратный дюйм (5.5 бар), вставьте трубку для воздуха на дно просверленного отверстия и выдувайте мусор движением вверх / вниз в течение минимум 4 секунд / циклов (4 раза).
3. Выберите правильный размер проволочной щетки для диаметра просверленного отверстия (см. Таблицу 2), убедившись, что щетка достаточно длинна, чтобы доходить до дна просверленного отверстия. Достигнув дна отверстия, чистите щеткой круговыми движениями вверх / вниз 4 цикла (4 раза). ВНИМАНИЕ: Щетка должна касаться стенок отверстия. В противном случае щетка либо слишком изношена, либо мала, и ее следует заменить новой щеткой правильного диаметра.
4. Продуйте отверстие еще раз, чтобы удалить мусор от щеток, используя безмасляный сжатый воздух с минимальным давлением 80 фунтов на квадратный дюйм (5,5 бар). Вставьте трубку для воздуха на дно просверленного отверстия и выдувайте мусор движением вверх / вниз в течение минимум 4 секунд / цикла (4 раза). Визуально осмотрите отверстие, чтобы убедиться, что оно чистое. ПРИМЕЧАНИЕ: Если установка будет отложена по какой-либо причине, закройте очищенные отверстия, чтобы предотвратить загрязнение.

Подготовка картриджа

1. ВНИМАНИЕ: Проверьте срок годности картриджа, чтобы убедиться, что он не истек. Не использовать просроченный продукт! Снимите защитный колпачок с картриджа с клеем и вставьте картридж в рекомендованный дозатор. Перед установкой смесительного сопла уравновесите картридж, дозируя небольшое количество материала, пока оба компонента не начнут течь равномерно. Для более чистой окружающей среды смешайте два компонента вручную и дайте отвердеть перед утилизацией в соответствии с местными нормативами.
2. Только после того, как картридж будет сбалансирован, прикрутите к картриджу соответствующую смесительную форсунку Wej-It (см. Таблицу 1).Не модифицируйте смесительное сопло и перед нанесением клея убедитесь, что внутренний смесительный элемент находится на месте. Обратите внимание на температуру воздуха и основного материала и просмотрите график рабочего времени / времени полного отверждения (см. Таблицу 4) перед началом процесса впрыска.
3. Выдавите начальное количество материала из смесительного сопла на одноразовую поверхность до тех пор, пока продукт не станет однородного серого цвета без полос, так как клей должен быть тщательно перемешан, чтобы действовать так, как опубликовано. Утилизируйте начальное количество клея в соответствии с местными правилами перед закачкой в ​​просверленное отверстие. ВНИМАНИЕ: При замене картриджей никогда не используйте сопла повторно. С каждым новым картриджем следует использовать новую форсунку, и шаги 5-7 следует повторять соответствующим образом.

Установка и отверждение (вертикально вниз и горизонтально)

1. ПРИМЕЧАНИЕ. Необходимо соблюдать технические чертежи. По любым приложениям, не описанным в этом документе, или при возникновении вопросов по установке, пожалуйста, свяжитесь с Wej-It. Вставьте смесительную форсунку в нижнюю часть отверстия и заполните ее снизу вверх примерно на две трети, стараясь не вынимать форсунку слишком быстро, так как это может задержать воздух в клее. ПРИМЕЧАНИЕ: При использовании пневматического дозатора убедитесь, что давление установлено на максимум 90 фунтов на кв. Дюйм (6,2 бар).
2. Не трогайте, не затягивайте и не прикладывайте никаких нагрузок к установленному анкеру до тех пор, пока не пройдет заданное время полного отверждения. Время, необходимое для полного отверждения, зависит от температуры основного материала — см. Таблицу 4 для получения информации о соответствующем времени полного отверждения.
3. Перед тем, как вставить резьбовой стержень или арматурный стержень в отверстие, убедитесь, что оно чистое, без масла и грязи, и что необходимая глубина заделки отмечена на анкерном элементе.Вставьте анкер в отверстие, повернув его на 1-2 оборота, прежде чем анкер достигнет дна отверстия. Избыток клея должен быть виден со всех сторон полностью установленного анкера. При горизонтальной установке следует использовать клинья для центрирования и поддержки анкера во время отверждения клея. ВНИМАНИЕ: Будьте особенно осторожны при глубокой заделке или установке при высоких температурах, чтобы убедиться, что рабочее время не истекло до полной установки анкера.

Обугливание для огнестойких композитов на основе эпоксидной смолы, армированных стеклотканью

Метод обугливания межфазного срастания разработан и используется в композитах на основе эпоксидной смолы, армированной стеклотканью.В отличие от традиционного режима огнестойкости объемного обугливания, в котором фосфорные антипирены, распределенные в матрице смолы, катализируют смолу с независимым образованием обугленного слоя, который не легко соединяется со стеклотканью, межфазный метод прививает реактивный фосфорный антипирен на поверхность стеклоткани. , а затем привитую стеклоткань смешивают с эпоксидной смолой для получения межфазных огнестойких композитов. При температуре горения кислоты из антипиренов карбонизируют межфазную смолу и образуют сросшийся обугленный слой (обугленный растет с поверхности стекловолокна), который закрывает внутренние зазоры и сетки стеклоткани.Таким образом, химически полученный уголь соединяется со стеклотканью , т.е. , естественным негорючим физическим барьером в композитах, чтобы создать герметичный и компактный огнестойкий экран. Этот экран, состоящий из каркасов из стеклоткани и обугленных наполнителей, оказывает гораздо большее изолирующее действие на легковоспламеняющиеся летучие вещества, кислород и тепло сгорания, чем независимые химические слои полукокса, сформированные в объемном режиме, таким образом демонстрируя значительно улучшенную огнестойкость по сравнению с последними при том же пламени. замедляющее содержание.Кроме того, межфазный режим позволяет избежать концентрации напряжений, вызванной частицами огнестойкого материала, непосредственно диспергированными в смоле, и, следовательно, может наделять композиты превосходными механическими свойствами.

У вас есть доступ к этой статье

Подождите, пока мы загрузим ваш контент… Что-то пошло не так. Попробуйте снова?

Клейкая лента 101 — Назначение и состав ленты

---

Что такое клейкая лента?

Клейкие ленты представляют собой комбинацию материала и клейкой пленки и используются для склеивания или соединения предметов вместе вместо использования крепежных деталей, винтов или сварки.Применение клейких лент вместо механических креплений позволяет использовать приложения с более низкими температурами, что может упростить производственные процессы. Кроме того, клейкие ленты могут защитить вашу поверхность, поскольку нет необходимости повредить поверхность, используя крепежные детали или винты. Клейкие ленты — отличное решение для автоматизированного производства продукции, в то время как жидкие клеи беспорядочные и требуют много времени, потому что их нужно распылять или наматывать на поверхность до того, как произойдет склеивание.

---

Из чего сделаны клейкие ленты?

Клейкие ленты состоят из материала, называемого основой или носителем (бумага, полиэтиленовая пленка, ткань, поролон, фольга и т. Д.).), который при необходимости покрывается клеем и разделительной пленкой. Покрытая клеем основа или носитель затем наматывается, образуя длинный рулон большой ленты. Затем большой рулон разрезают на полосы узкой ширины, чтобы получить несколько рулонов ленты. 10 — 20 Н / см².Температура во время нанесения должна быть умеренной, где-то между 59 ° F и 95 ° F. Более низкие температуры могут привести к недостаточному «смачиванию» или «покрытию» клея на основе. Очень высокие температуры могут вызвать растяжение ленты при нанесении, что может создать дополнительное напряжение при окончательном нанесении.

Лента, активированная нагреванием, обычно не липнет, пока она не активируется источником тепла. Ленте, активируемой нагреванием, требуется время при повышенных температурах (180 ° F или выше) для достижения склеивания.Термоактивируемый клей обеспечивает агрессивное приклеивание к сложным поверхностям, таким как резина, EPDM, полиуретан и пластмассы на основе ПВХ. Он может быть изготовлен с использованием различных носителей, которые подходят для множества применений.

Водно-активированная лента, клейкая бумажная лента или клейкая лента — это крахмал или клей на основе животного клея на основе крафт-бумаги, которая становится липкой при увлажнении. Лента, активируемая водой, стоит недорого и используется для закрытия и запечатывания коробок.

На неклейкие ленты, пленки или ламинаты не наносится клей, потому что они самоклеящиеся.Лента для уплотнения резьбы из ПТФЭ представляет собой неклейкую ленту.

---

Какие типы клея используются для лент?

Выбор правильного клея для вашего проекта требует хорошего понимания области применения и используемой основы или носителя.

• Акриловые клеи обладают отличной устойчивостью к воздействию окружающей среды и обеспечивают более быстрое схватывание, чем другие клеи.
• Эпоксидные смолы демонстрируют высокую прочность и низкую усадку во время отверждения, а также известны своей прочностью и устойчивостью к химическим и экологическим повреждениям.
• Клеи на основе каучука обеспечивают очень гибкие связи и обычно основаны на бутадиен-стирольных, бутиловых, полиизобутиленовых или нитрильных соединениях.
• Силиконовые клеи и герметики обладают высокой гибкостью и устойчивы к очень высоким температурам.
• Полиуретановые и изоцианатные клеи обеспечивают большую гибкость, ударопрочность, стойкость и долговечность.

---

Какие материалы используются для основы или держателя?

Клейкие ленты и пленки различаются по материалу носителя или подложки.Вот самые распространенные носители.

• Бумага: Бумажные ленточные изделия имеют бумажную основу и также называются плоской изнаночной лентой.
• Ткань: тканевая основа часто включает тканую ткань или слой ткани для усиления, повышенной прочности и термостойкости.
• Войлок: Войлок или нетканые ленты часто наносятся на подложки для предотвращения царапин.
• Пена: Основа из вспененной ленты с клеевым покрытием содержит клей, защищенный подкладкой.Пенопласт часто используется для герметизации, герметизации и монтажа.
• Металлическая фольга: алюминиевая, армированная алюминием и свинцовая основа устойчива к огню, перепадам температур и высокой влажности. Металлические ленты обычно предназначены для заклеивания стыков и швов от влаги или пара. Алюминиевая фольга ламинируется на бумагу или полиэтиленовую пленку для обеспечения большей прочности. Основа из медной фольги используется при производстве многослойных печатных плат (ПП).
• Пластиковая пленка / полимер: Обычно есть две категории пластиков: термопласты и термореактивные пластмассы.Пластиковые изделия содержат один или несколько пластиковых слоев. Они состоят из пластиковой пленки, которая может быть прозрачной, цветной, печатной или простой. Они могут быть однослойными или многослойными, а также комбинироваться с такими материалами, как бумага и / или алюминий.
• ПЭТ / полиэстер: в продуктах из полиэтилентерефталата (ПЭТ) / полиэстера используется основа из ПЭТ или полиэстера в виде пленки или ламината. Также известен как майлар.
• Полиимид: Полиимидная лента состоит из полиимидной пленки и термостойкого силиконового клея.Полиимидные пленки являются полезными подложками для изготовления материалов для гибких схем. Полиимидная пленка сохраняет отличные физические, механические, химические и электрические свойства в широком диапазоне сред. (Также известна под торговой маркой Kapton Tape)
• ПВХ / Винил: В изделиях из поливинилхлорида (ПВХ) / винила используется виниловая или ПВХ-основа для защиты от износа, атмосферных воздействий и истирания.
• Резина: Резиновая основа может использоваться для изготовления эластичной самосплавляющейся резиновой электроизоляционной и герметизирующей ленты.
• Силикон: силикон — превосходный продукт для прокладок, изоляторов, нажимных подушек и штампованных деталей. Силиконовые подложки разных сортов могут использоваться в соответствии с различными требованиями.
• Акриловые пленки: Акриловые пленки — это пленки из пластмассы или термопластической смолы, изготовленные с использованием полиметилметакрилата (ПММА) или полиметил-2-метилпропаноата. Акриловые пленки обладают превосходной прозрачностью и устойчивы к ультрафиолетовому излучению.
• Стекло / стекловолокно: композитный материал из стекловолокна или стеклянный слой обеспечивает исключительную стабильность в суровых условиях окружающей среды, сопротивляясь усадке, гниению или горению.
• Нить накала: Нить накала, обычно называемая обвязочной лентой, состоит из тысяч волокон (обычно из стекловолокна), вплетенных в пряжу, которая заделана в клей. Это прочный и универсальный материал, который позволяет пользователю собирать вместе похожие предметы или предметы необычной формы для транспортировки или хранения.
• Фторполимер / ПТФЭ / ПВДФ: политетрафторэтилен (ПТФЭ) — нерастворимое соединение, обладающее высокой химической стойкостью и низким коэффициентом трения.Фторполимерные пленки, слои или покрытия состоят из пластиков, таких как политетрафторэтилен (ПТФЭ) или поливинилиденфторид (ПВДФ). Фторполимер часто используется там, где требуется превосходная химическая стойкость, хорошие диэлектрические свойства и водоотталкивающие и грязеотталкивающие свойства. Он также используется там, где обрабатываемый материал не должен прилипать к ремню, ткани или ламинату.
• Пленки представляют собой клеи на основе синтетических смол, которые могут включать носитель, но не все.
• Трансферная лента, очень универсальный продукт, состоит из тонкой клейкой пленки без носителя и может переноситься на большинство сухих поверхностей в виде отклеиваемой пленки.Ленты для переноса часто используют съемную прокладку для облегчения работы с лентой и ее дозирования.
• Двусторонние ленточные вкладыши часто содержат разделительные вкладыши с дифференцированным покрытием, которые легко снимаются. Эти антиадгезионные вкладыши изготавливаются из бумаги, пленки или силикона.

---

Теперь, когда вы лучше понимаете, как можно комбинировать различные материалы и клеи для создания лент и что изобретение ленты будет править миром, позвоните нам по телефону 1-800-643-5996 и одному наших специалистов по клейкой ленте помогут вам создать индивидуальное решение для ленты.

Больше, чем лента. Мы воплощаем ваши идеи в реальность.

<< Лента >> << История ленты >>

Производитель эпоксидной смолы — Лонг-Айленд, Нью-Йорк

О системах эпоксидных смол Delta Polymers

Эпоксидные клеи • Эпоксидные полы • Эпоксидные покрытия • Эпоксидная краска • Подводные эпоксидные системы • Эпоксидное покрытие для пола гаража
• Электропроводящее эпоксидное покрытие и многое другое…

Delta Polymers, Inc. потратила более четверти века на производство широкого спектра эпоксидных смол и жидких эпоксидных смол, а также отвердителей эпоксидных смол для строительства, промышленного обслуживания и морских судов по всему миру. Мы являемся самым надежным поставщиком эпоксидной смолы в Нью-Йорке и находимся на переднем крае в области эпоксидных покрытий для полов. Мы разработали множество современных эпоксидных продуктов, таких как наши подводные эпоксидные системы, которые обеспечивают простое нанесение, легкое обслуживание и одну из самых высоких износостойкости в отрасли.

Наши эпоксидные смолы по индивидуальному заказу с гордостью разрабатываются на производственном предприятии Delta Polymers, Inc., Bay Shore, штат Нью-Йорк, в округе Саффолк, Лонг-Айленд. Наша преданность потребностям наших клиентов — больших или малых — удерживает нас в авангарде разработки эпоксидных смол и служит основой нашего успеха. Наши системы эпоксидной смолы производят широкий ассортимент эпоксидной продукции. Ассортимент нашей высококачественной продукции включает:

Разнообразие эпоксидных материалов Эпоксидные покрытия, связующие, эпоксидная грунтовка, эпоксидная краска, эпоксидная краска для гаража, эпоксидная краска для пола, средство для удаления эпоксидной краски. Клей на основе эпоксидной смолы, эпоксидные клеи, эпоксидные ремонтные составы. Эпоксидный пол, гаражный пол Rustoleum эпоксидный, эпоксидное покрытие, эпоксидное нескользящее покрытие, эпоксидный камень кварц, ремонт пола гаража, металлический эпоксидный пол. Подводные эпоксидные системы, эпоксидная краска для бассейнов, эпоксидная гидроизоляция, эпоксидная смола для бассейнов. Эпоксидный бетон, составы для ремонта эпоксидного бетона, герметик для бетона. Прозрачный проникающий эпоксидный герметик, эпоксидный экран Rustoleum. Электропроводящая эпоксидная смола, влагостойкая эпоксидная смола, химически стойкая эпоксидная смола. Эпоксидные отвердители, жидкая эпоксидная смола. Эпоксидное покрытие арматуры. Эпоксидная смола Bartop. Каменноугольная эпоксидная смола. Многие другие изделия из эпоксидной смолы и полиуретана.

Все продукты Delta Polymer производятся на собственном производстве.

Качественные эпоксидные смолы

Мы гордимся нашим контролем качества и способностью создавать продукты из эпоксидной смолы и эпоксидные краски по индивидуальному заказу для любых покрытий.В наш квалифицированный персонал входят лучшие химики, которые подберут любой из наших клеев на основе эпоксидной смолы, покрытия из эпоксидной смолы или напольных покрытий из эпоксидной смолы в соответствии с вашими потребностями. Наш опыт начался с эпоксидных продуктов для полов и эпоксидных гидроизоляционных составов, а затем мы расширили ассортимент до полиуретана и эпоксидной смолы практически для любых строительных, морских и промышленных нужд.

Штаб-квартира эпоксидной смолы в Нью-Йорке

Вы можете просмотреть наш каталог систем на основе уретановых и эпоксидных смол. Вы увидите основные описания наших эпоксидных продуктов.Щелкнув по названию продукта в нашем каталоге, вы увидите технические характеристики наших эпоксидных систем. Если у вас есть какие-либо вопросы или опасения по поводу наших эпоксидных продуктов, свяжитесь с нами сегодня. Мы можем помочь вам со всеми вашими потребностями в эпоксидной смоле и являемся надежными поставщиками для клиентов по всей стране.

Дельта Полимеры

130 South 2nd Street
North Bay Shore, NY 11706

Бесплатный звонок: (800) 966-5142

Эпоксидная краска, эпоксидные полы, эпоксидный бетон, эпоксидные покрытия, эпоксидный клей, эпоксидные составы для ремонта
, судовые эпоксидные системы и многое другое.

.