Известь строительная негашеная гост: ГОСТ 9179-77 «Известь строительная. Технические условия»

Объем товара

Для производства строительных материалов

В этой области известь известна как «гашеная известь».Придает прочность силикатному кирпичу, ячеистому бетону (газосиликатному) и сухим растворам. Гашеная известь также используется для отделки фасадов.

В дорожной постройке

Гиральдит (негашеная известь) используется для стабилизации и улучшения почвы.Основа состава — оксид кальция — удаляет воду из почвы. Это повышает устойчивость и морозостойкость почвы. Гиральдит также используется для устройства всех слоев дорожного полотна.

Для металлургии

В этой области кусковая негашеная известь используется в качестве чистящего средства, участвует в образовании шлака и десульфатации. Известь связывает воедино такие примеси, как сера и фосфор, и превращает их в химическую среду для производства стали.

В химической промышленности

В этой промышленности карбид кальция получают из кусковой негашеной извести, которая используется для синтеза ацетилена.Кусковая негашеная известь также используется для производства соды. Кусковая известь также используется для синтеза основных веществ органической химии.

В целлюлозно-бумажной промышленности

Гиральдит (негашеная известь) используется в производстве древесной целлюлозы.При варке целлюлозы активная известь используется для регенерации обратимого щелочного раствора.

В области защиты и обработки окружающей среды

Производство извести также необходимо для ее использования при очистке воздуха от промышленных газов, нейтрализации сточных вод и раскисления почвы.Известь добавляют в почву в виде негашеной извести или предварительно измельченного известняка.

Стоимость каждого заказа рассчитывается индивидуально

Оставьте заявку на сайте, мы свяжемся с вами и ответим на все ваши вопросы.

Оставить заявку на сотрудничество

Компания «ХИМТРЕЙДИНГ»

Известь, виды, производство и применение

Известь, виды, производство и применение.

Известь — материал, полученный обжигом карбонатных пород (известняк, мел), состоящих в основном из Cao и MgO.

Краткая характеристика извести

Сорта извести. Классификация

Известь гашеная. Известь негашеная. Отбеливать. Цитрат натрия.

Производство извести

Аппликация извести

Краткая характеристика извести:

Известь — обычный вяжущий материал, широко используемый во многих отраслях промышленности.В составе образуются свободные оксиды кальция (CaO) и магния (MgO) с преобладанием первого. Получите вещество при воздействии повышенных температур на карбонатные породы, которые для этих целей обжигают, не давая им плавиться.

Лайм в переводе с греч. ἄσβεστος означает «неугасимый».

Сорта извести. Классификация:

Известь бывает разных сортов.

В соответствии с областью применения выделены технологические и строительные типы.

В состав входят силикаты извести и алюмоферритной кальций, сообщающие ей гидравлические свойства; в зависимости от уровня обслуживания подразделяется на воздушное и гидравлическое. Первая ( воздушная известь ) позволяет раствору затвердеть и сохранить свои прочностные свойства при нормальном уровне влажности, а вторая ( гидравлическая известь ) придает им эти качества в условиях повышенной влажности, в том числе воды.

Аэрофотоснимок извести , разделенной по количеству содержащихся оксидов на кальций, магнезия и доломитовая известь .В первом случае (кальциевая известь ) доля оксида кальция в продукте составляет до 95%, а содержание оксида магния составляет менее 5%. Второй подвид ( магнезиальная известь ) содержит от 5 до 20% оксида магния, остальное — оксид кальция. Третий ( доломитовая известь ) от 20 до 40% оксида магния и от 60 до 80% оксида кальция.

Кроме того, известь классифицируется по скорости закалки: медленной, средней или быстрой.При медленном темпе процесс занимает не менее 25 минут, в среднем — не более 25 минут, а быстрый ответ длится не более 8 минут.

В зависимости от фракции крупнозернистая известь делится на кусковую и порошковую.

Критерий классификации — способ переработки конечного продукта — свежеокрашенный, негашеная гидратированная известь.

Гашеная известь:

Гашеная известь также называется каустической известью — это гидроксид кальция Ca (OH) 2.Имеет форму белого порошка, который отличается низкой растворимостью. Образуется при закалке оксида кальция (реакция с водой).

Известковое молоко — это раствор, образующийся при смешивании избытка гашеной извести и воды. По внешнему виду напоминает молоко. Когда в фильтре образуется прозрачная жидкость, называемая известковой водой.

Получение гашеной извести происходит реакцией оксида кальция с водой. При последнем выделено 16 калорий на 1 моль.

Считайте вещество сильным основанием.Чем выше температура, тем хуже он растворяется. Реагирует с кислотами, так как щелочь участвует в реакции нейтрализации, при которой образуются соответствующие соли кальция. Поскольку гидроксид кальция вступает в реакцию с водой, содержащейся в диоксиде углерода, его раствор становится мутным при контакте с воздухом.

Гашеная известь применяется в ремонтных работах как побелка, на ее основе силикатный бетон. В строительстве он используется, поскольку долгое время был популярным компонентом для приготовления раствора, однако сегодня он практически полностью заменяет цемент, превосходя его по качеству.Минус раствора на основе гидроксида кальция в том, что он помогает поддерживать высокую влажность в застроенных помещениях.

Известь гашеная , используемая при производстве удобрений, также на ее основе сделан отбеливатель. В виде муки или порошка входит в состав асфальтобетонных смесей.

Силикатный бетон, изготовленный на основе гидроксида кальция, имеет аналогичный состав с известковым раствором. Однако, в отличие от последнего, его застывание занимает меньше времени, поскольку технология его производства не предполагает добавления воды и пропаривания (для процедуры использовали автоклав и поддерживали давление от 9 до 15 атмосфер).

Известь негашеная:

Известь негашеная представляет собой оксид кальция CaO и имеет кристаллическую структуру. При взаимодействии с водой образует гашеную известь. Наряду с последними он приобрел популярность в строительстве.

Вещество образуется при термическом разложении карбоната кальция. Другой метод — это реакция обычного вещества, при которой оно образуется в виде слоя на поверхности металла. Кроме того, его получают в реакции термического разложения гидроксида кальция и солей кальция некоторых кислот, содержащих кислород.

Продукт, входящий в группу основных оксидов. При взаимодействии с водой происходит бурная реакция с выделением тепла и образованием гидроксида кальция. Насыщенный раствор — сильная основа. Реакция обратима, если температура, при которой она протекает, превышает 580 ° C.

Негашеная известь, являясь основным оксидом, реагирует с кислотами и кислыми оксидами (с образованием солей). При его нагревании и одновременном взаимодействии с углеродом образуется карбид кальция (для этой процедуры используют высокотемпературную печь или электрическую дугу).Полученный продукт может быть использован для производства ацетилена, однако в промышленности распространены более эффективные методы. Несмотря на это, реакция до сих пор находит применение, в частности, к ней прибегают при производстве аппаратов для сварки и лабораторной практике.

Известь негашеная — обычный компонент для производства строительных материалов. С его помощью производят силикатный кирпич, высокоглиноземистый цемент и др., Что является основной сферой его применения. До 50-х годов прошлого века его использовали при строительстве побелки, чему способствовали ее качество, яркий белый цвет и хорошая адгезия к различным поверхностям.После нанесения гашеная известь поглощается из воздуха двуокисью углерода и с образованием твердого слоя карбоната кальция.

Современное строительство практически полностью отошло от использования оксида кальция из-за его недостатка — он впитывает воду и способствует поддержанию высокого уровня влажности в помещении, создавая благоприятную среду для образования плесени.

Отбеливатель:

Хлорированная известь , также называемая отбеливателем, известняк, в быту известна как отбеливатель.В его состав входят гидроксид кальция и гипохлорит кальция, компоненты высокого риска (класс II) и хлорид кальция. Его химическая формула Ca (Cl) OCl. Едкое вещество, способствующее образованию коррозии. Для получения применяется хлорирование гидроксида кальция.

Вещество медленно распадается. При воздействии воздуха и повышенной влажности образуется хлорноватистая кислота. Благодаря своим отбеливающим и дезинфицирующим свойствам, а также способности удалять известковый налет, продукт широко используется; в прежние времена его использовали для добычи золота.

Цитрат натрия:

Цитрат натрия ранее назывался натуральной извести. Имеет пористую структуру, цвет — белый. Содержит в своем составе гашеную известь Ca (OH) 2 и гидроксид натрия NaOH. Обладает водопоглощающими свойствами — поглощает переносимую по воздуху влагу и углекислый газ, в результате чего он превратился в смесь натрия и кальция.

Продукт, полученный путем гашения оксида кальция, поэтому используют концентрированный раствор чистого гидроксида натрия.Соотношение этих веществ 2: 1. Его производственный процесс включает в себя несколько этапов: выпаривание образовавшейся массы, прокаливание с последующим измельчением, просеивание и сортировка по фракции зерна.

Вещество, используемое для удаления кислых газов. В его объем входит такое снаряжение, как противогазы и снаряжение для водолазов. В последнем случае он уменьшает поток дыхательного газа и удаляет пузырьки, образующиеся при выдохе. Кроме того, продукт используется в медицинской промышленности, в частности, в устройствах для анестезии, что позволяет в меньшей степени расходовать ингаляционные анестетики.

Хранение веществ осуществляется в плотно закрытой таре для предотвращения поглощения влаги и углекислого газа, что ухудшает его свойства.

Производство извести:

Изготовление извести считается опасным видом продукции. Производственный процесс должен соответствовать требованиям ГОСТ и действующих технических регламентов. Вещество состоит из карбонатных пород и минеральных шлаков, параметры которых регламентированы нормативной документацией.Чаще всего он состоит из плотных известняков.

Производственный процесс включает в себя несколько этапов:

— сырье (крупность от 0 до 300 мм) в специальном бункере, направляя его на дробление,

— измельчение сырья,

— сортировка по крупности сырья и выделение крупной фракции (от 5 мм, меньшая используется для производства известняковой муки),

— взвешивание выделенной фракции ее нагрева и сжигания в печи.

Применение извести:

Известь технологическая широко применяется в металлургии, химической промышленности, в сфере защиты окружающей среды (с ее помощью обезвреживают сточные воды и содержащиеся в дымовых газах).Кроме того, он служит компонентом при производстве различных видов химической продукции.

Строительная известь , как следует из названия, используется в строительной отрасли, где она используется для отбеливания и производства строительных смесей.

Примечание: © Фото,

Гранулированный наполнитель для бетонной смеси на основе стеклянного щебня, состав бетонной смеси для производства бетонных строительных изделий, способ изготовления бетонных строительных изделий и бетонных строительных изделий

ОБЛАСТЬ: строительство.

Сущность: гранулированный наполнитель для бетонной смеси выполнен в виде гранул размером 0,5-10,0 мм, включающих ядро ​​и оболочки, причем ядро ​​получают путем гранулирования смеси следующих компонентов, совместно измельченных до удельной поверхности 150-250 мкм. ² / кг — кремнийсодержащий компонент — стеклянный дробленый — и гидроксид щелочного металла при их массовом соотношении 0,70-0,95: 0,05-0,30 со связующим — водный раствор силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г / см ^{3 в количестве} из 0.1-7,0% от смеси, формирование оболочки на поверхности зародыша осуществляется в среде сухой пылевидной смеси совместно измельченной негашеной извести и фторсиликата натрия при их массовом соотношении 0,85-0,95: 0,05-0,15 с последующим упрочнением до прочности не менее 2,1 МПа. Бетонная смесь для производства строительных изделий включает следующие компоненты, мас.%: Указанный наполнитель 5-40, вяжущее 10-25, мелкозернистый наполнитель 15-45, вода — остальное. Способ производства бетонных строительных изделий включает смешивание указанных компонентов смеси, формование строительных изделий, выдержку в формах и термовлажностную обработку при атмосферном давлении и температуре 85-95 ° С.Бетонное строительное изделие, произведенное описанным выше способом.

Технический результат: повышенная водонепроницаемость и морозостойкость, пониженная теплопроводность с сохранением прочностных параметров бетонных строительных изделий, меньшие энергозатраты при изготовлении изделий за счет меньших энергозатрат при производстве заполнителя.

ф-лы, 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для получения бетонных строительных изделий, подвергнутых термовлагообработке, упрочнению, для гражданского и промышленного строительства.

Способ получения бетонных строительных изделий, подвергнутых термовлажностному упрочнению, с составом бетона и наполнителем в виде гранулята 5-20 мм, изготовленных из диспергированных золошлаковых отходов установок для сжигания и бетонных строительных изделий. Способ получения бетонных строительных изделий включает смешивание механоактивированного портландцемента (22-23 мас.%), Строительного песка (28-34 мас.%), Наполнителя в виде гранулята (44-49 мас.%) И воды. , формование строительных изделий, выдержка в формах и последующая термовлажностная обработка их в паровой камере при атмосферном давлении [Патент РФ №2201410, кл.7 СВ 28/02, 2000].

Недостатками способа приготовления бетонной смеси и наполнителя является то, что наполнитель не будет улучшать водостойкость бетонных строительных изделий, подвергнутых термо-влагообработке, затвердеванию, а также требует высоких энергозатрат при получении механоактивированного портландцемента и гранулированного.

Также известен гранулированный наполнитель для этнои смеси в виде гранул, состоящий из сердечника из стеклопара и нанесенной на него оболочки из цементно-зольной смеси и бетонных строительных изделий.Необработанные окатыши перед использованием в качестве заполнителя для бетонной смеси подвергаются термовлагообработке в паровой камере при атмосферном давлении с изотермическим старением на воздухе в течение 6 часов при температуре 80-90 ° С [Авторское свидетельство СССР № 1219548, г. CL 4 SV 14/24, 1983].

Недостатками данного наполнителя являются высокая энергоемкость и трудоемкость получения стеклопара, формирование гранул путем измельчения и последующей термовлагообработки сырых гранул перед их использованием в качестве наполнителя, что увеличивает стоимость готовой строительной продукции.Использование этого наполнителя не способствует повышению сопротивления и снижению теплопроводности бетонных строительных изделий, подвергнутых термо-влагообработке, упрочнению.

Наиболее близким к предлагаемому решению является способ получения бетонных строительных изделий, подвергнутых термовлагообработке, упрочнения, бетонных смесей и бетонных строительных изделий. Способ получения бетонных строительных изделий предполагает смешивание портландцемента (10-25 мас.%), Песка (15-35 мас.%), для омнителе в виде керамзитового гравия (5-40 мас.%) и воды (остальное), формование строительных изделий, выдержка в формах и последующая термовлажностная обработка их в паровой камере при атмосферном давлении для режима 2 + 6 + 2 и температуре изотермического старения 85-95 ° С [Гершберг О.А. Технология бетона и ЖБИ. — М .: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313].

Недостатками данного способа получения бетонных строительных изделий и бетонной смеси является то, что получаемые бетонные строительные изделия после термовлагообработки имеют низкое сопротивление и теплоизоляционную способность.

Наиболее близким к предлагаемому решению является также гранулированный наполнитель для получения бетонной смеси, состоящей из активной зоны и защитной оболочки. Активную часть изготавливают путем гранулирования на пластинчатом грануляторе смеси дисперсных кремнеземных компонентов — золы ТЭС (дисперсность не менее 200 м ² / кг) и шлама очистных сооружений биологической очистки промышленных сточных вод с пучком — молотая известь (дисперсия). 500-600 м ² / кг) и гипса (марка не менее 100 и дисперсность не менее 350 м ² / кг) соотношение смешения соответственно 0.3: 0,5: 0,15: 0,05 масс. После гранулирования на сердцевину наносят защитную оболочку толщиной 3-5 мм путем смачивания сердцевины гранул жидким стеклом и опудривания или прокатки по диску или барабану для хранения сухой порошкообразной смеси извести, гипс и минеральный дисперсный наполнитель (зола ТЭС, ТЭС, суглинок и др.) в соотношении компонентов смеси соответственно 0,35: 0,10: 0,55 масс. После образования гранул с целью отверждения применяют термовлажностную обработку при температуре 90 ° С с изотермической выдержкой на воздухе в течение одного часа [Патент РФ №2077517, кл. 6 SW 20/10, 1993].

Отсутствие гранулированного наполнителя для прототипа состоит в том, что при изготовлении бетонных изделий требуются большие затраты тепловой энергии на термовлажностную обработку: сначала подвергают термо-влагообработке гранулированный наполнитель, затем формируют строительный материал, содержащий указанный выше наполнитель. , и что полученные бетонные строительные изделия, подвергнутые термовлагообработке, упрочнению, обладают низкими сопротивлением, прочностью и теплоизоляционной способностью.

Настоящее изобретение решает задачу повышения водостойкости, снижения теплопроводности при повышении и сохранении прочностных характеристик бетонных строительных изделий, подвергнутых термовлагообработке, упрочнению, а также снижения энергозатрат при производстве бетонных изделий для снижения энергопотребления. расход при изготовлении заполнителя.

Технический результат достигается за счет гранулирования заполнителя для бетонных смесей. изготовленный из кремнеземистых и известьсодержащих компонентов, согласно предложенному решению он выполнен в виде гранул размером от 0,5 до 10,0 мм, состоящих из сердцевины и оболочки, где сердцевина получается путем гранулирования смеси, совместно измельченной до удельная поверхность 150-250 м ² / кг кремнеземный компонент — стеклобой и гидроксид щелочного металла в их массовом соотношении 0,70-0,95: 0,05-0,30 с сгустком водного раствора силикат натрия плотностью 1.2-1,3 г / см ³ в количестве 0,1-7,0% от смеси, образуя защитное покрытие на поверхности сердцевинных гранул, полученных в среде сухой порошкообразной смеси, вместе измельченной негашеной извести и силикофторида натрия в их массе соотношение 0,85-0,95: от 0,05 до 0,15 с последующим упрочнением до прочности не менее 0,12 МПа.

Технический результат достигается тем, что бетонная смесь для изготовления строительных изделий включает указанные выше наполнитель, вяжущее, мелкодисперсный заполнитель и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанный заполнитель — 5-40; вяжущее — 10-25; мелкий заполнитель — 15-45 и вода — остальное.

Технический результат достигается тем, что способ получения бетонных строительных изделий из указанной выше бетонной смеси включает смешение ее компонентов, формование строительных изделий, выдержку в формах и последующую тепловлажностную обработку изделий при атмосферном давлении и температуре 85 ° С. 95 ° С.

Результат достигается с помощью бетонных строительных изделий, отличающихся тем, что он получен указанным способом.

Характеристика компонентов:

1. В качестве вяжущего использовали:

— портландцемент ОАО «Белгородцемент» по ГОСТ 10178-85. Цемент марки 400. Нормальная плотность цементного раствора по ГОСТ 310.4-81 — 27,12%, активность при пропарке 38,4 МПа, активность при нормальном хранении в возрасте 28 суток 43,7 МПа;

— пуццолановый цемент Фокинский цементный завод, Брянская область по ГОСТ 22266-77, содержащий 30% триполи. Марка цемента 300. Нормальная плотность — 37,2%, активность при пропарке 30.4 МПа, активность при нормальном хранении в возрасте 28 суток 31,7 МПа;

— портландцемент шлаковый ОАО «Белгородцемент» по ГОСТ 10178-85. Марка цемента 350. Нормальная плотность цементного теста до 29,8%, активность при пропарке до 34,4 МПа, активность при нормальном хранении в возрасте 28 суток — 35,7 МПа.

2. В качестве кремнеземсодержащего компонента для изготовления сердцевин наполнителя использовано тарное стекло дробленое боевое зеленое, г. Воронеж. Химический состав, мас.%: SiO ₂ — 66,3; Al ₂ Около ₃ до 10.1, Fe ₂ О ₃ — 1,2, TiO ₂ — 0,4, CaO — 6,1; MgO и 0,2; R ₂ O — 14,6 мм; СО ₃ по 0,2, ППС нет.

Битое стекло измельчали ​​в молотковой мельнице и хранили в бункерах.

3. В качестве гидроксида щелочного металла используется полный металл:

— натрия гидроксид по ГОСТ 2263-79;

— гидроксид калия по ГОСТ 24363-80;

— гидроксид лития по ГОСТ 8595-83.

4. Силикофторид натрия Na ₂ SiF ₆ по ТУ прочие 6-09-1461-91.

5. Для изготовления наполнителя защитной оболочки используется негашеная известь строительная промышленность ОАО «Строительные материалы» г. Белгород по ГОСТ 9179-77.

6. В качестве мелкозернистого заполнителя используются бетонные смеси:

песок природный кварцевый вольский ГОСТ 6139-2003;

песок от квазитопологического дробления — вскрыши, образующейся при добыче железной руды, г. Шубкин, Белгородская область. Модуль крупности 2,1 ГОСТ 8736-85;

песок искусственный от переработки шлаков ДСП, г. Старый Оскол, Белгородская обл.Модуль крупности 1,7.

7. Кран водопроводный по ГОСТ 23732-79.

8. При гранулировании порошка совместно измельченного стеклобоя с гидроксидом натрия на пластинчатом грануляторе в качестве связок использовали водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) ТУ 2385-001-54824507-2000 плотностью 1,2-1,3

г / см ³ .

Для получения зародышей гранулированного наполнителя при реализации заявляемого способа производства бетонных изделий дробленый стеклобой дозировали гидроксидом натрия гравиметрическим методом.Полученную смесь загружали в шаровую мельницу, производили смешивание и измельчение до достижения удельной поверхности 150 … 250 м ² / кг. Измельченный материал наносили на стандартный дисковый гранулятор, где при распылении водного раствора жидкого стекла получали заполнитель ядра заданного размера. Полученный заполнитель ядра направлен на формирование защитной оболочки путем окутывания в барабанном смесителе, куда также подавалась сухая порошкообразная смесь, т.е. аналогично способу, описанному в патенте РФ №2077517.В качестве сухой порошкообразной смеси использовали совместно измельченную известь и кремнефторид натрия в их массовом соотношении 0,85-0,95: 0,05-0,15. Контроль прочности твердения гранулированного наполнителя при температуре окружающей среды путем испытаний в баллоне, изготовленном по ГОСТ 9758-86.

Пример. Приготовление зародышей гранулированной заливки. Стеклобой (8 кг) и гидроксид натрия (2 кг), т.е. в соотношении 0,80: 0,20 к массе (таблица 1, смесь 1), измельчают в мельнице вместе до удельной поверхности 200 м ² / кг.Полученный порошковый материал наносили на пластинчатый гранулятор. На поверхность порошка методом распыления был нанесен водный раствор силиката натрия плотностью 1,25 г / см ³ в количестве 4% по отношению к массе ядра заполнителя. Скорость и угол наклона тарелки-гранулятора регулируют диаметр получаемых ядер, который в данном случае составлял 4,4-4,5 мм.

Получение защитных блоков на ядрах. Полученные керны отправляли на опудривание порошковой известью (9 кг), измельченной вместе с силикофторидом натрия (1 кг), т.е.е. в соотношении 0,90: 0,10 для получения гранул размером 5,0 мм (таблица 1, смесь 1). Порошок производят в барабанном смесителе.

Часть полученного гранулированного материала после хранения в течение 7 часов при температуре окружающей среды испытывали на прочность на сжатие в цилиндре по ГОСТ 9758, прочность составила 0,3 МПа; остальное используется при приготовлении бетонных смесей для изготовления прототипов строительных изделий.

Бетонная смесь. Дозировка компонентов производимой массы: 2 кг портландцемента (20 мас.%, таблица 1, смесь 1), 2,5 кг кварцевого песка (25 мас.%) и 3,5 кг (35 мас.%) гранулированного наполнителя смешивали в шнековом смесителе до однородности и добавляли 2 кг (20 мас.%) воды. .

Формованные образцы изготовлены традиционным способом путем заполнения стандартных форм FC-100 ГОСТ 10181-2000. Время выдержки в виде 6 часов.

Термовлажностная обработка образцов бетона, изготовленных в паровой камере, при атмосферном давлении для режима 2 + 6 + 2 и температуре изотермической выдержки 90 ° С.Таким образом, приготовление бетонной смеси, формование образцов и термовлажностная обработка проводились по известным методикам [Gershberg A Технология бетона и ЖБИ. — М .: Стройиздат, 1971, с.98-102, 305-313].

Гранулированный наполнитель по патенту РФ №2077517 состоял из активной зоны и защитной оболочки. Заполнитель диаметром 15 мм после пропарки по режиму 2 + 1 + 2 ч при температуре изотермической выдержки 90 ° С имел прочность цилиндра раздавливания 0.21 МПа. При изготовлении образцов бетона в качестве вяжущего был использован портландцемент, мелкозернистый заполнитель — песок Вольски, гранулированный наполнитель — прототип (таблица 1, смесь 16).

Образцы испытывали на прочность (по ГОСТ 10180), определяли теплопроводность (по ГОСТ 7076-99) и стойкость (по ГОСТ 12730.5-84). Результаты приведены в таблице (смесь 1).

Таким же способом были получены стеновые изделия с другими компонентами композиции (таблица 1), результаты приведены в таблице 2, смеси 1-16.

Анализ результатов испытаний образцов свойств строительных изделий из бетона, приведенных в таблице 2, показывает следующее.

1. Введение в состав бетона заявляемого зернистого агрегата размером 0,5-10 мм, состоящего из зародыша в виде взаимосвязанного жидкого стекла вместе измельченного кремнеземистого компонента — стеклобоя и гидроксида щелочного металла, который покрыт слоем Оболочка из измельченной извести и силикофторида натрия в заявленных количествах позволяет получать твердые бетонные строительные изделия с низкой проводимостью и проницаемостью, за счет чего устранение запаривания заполнителя значительно снижает энергоемкость получаемых стеновых изделий.

2. Уменьшение количества гранулированного заполнителя в бетонной смеси до 5 мас.%, А также соотношения в ядре заполнителя гидроксида щелочного металла до 0,05 по отношению к массе стеклобоя, удельной поверхности порошкового материала керна 10 м ² / кг, соотношение силикофторида натрия в защитной оболочке гранул до 0,05 по отношению к массе извести и диаметру наполнителя до 0,5 мм приводит к снижению прочности гранулированного наполнителя, снижает его реакционную способность, что приводит к повышение теплопроводности, снижение водонепроницаемости и прочности образцов бетонных строительных изделий (смеси 2, 7 и 12, таблица 2), данные структуры приняты за граничные.

Дальнейшее снижение указанных соотношений и параметров приводит к значительному снижению физико-механических характеристик бетонных строительных изделий, поэтому составы смесей 4, 9 и 14 выходят за рамки заявленных составов бетонных строительных изделий.

3. Использование зернистого заполнителя в бетонной смеси в количестве 40 мас.%, А также соотношение в ядре заполнителя гидроксида щелочного металла в количестве 0.30% по отношению к массе стеклобоя, удельная поверхность порошкового материала сердцевины до 250 м ² / кг, соотношение силикофторида натрия в гранулах защитной оболочки до 0,15 по отношению к массе извести и диаметр гранул агрегата до 10 мм приводит к снижению прочности гранулированного наполнителя. Чрезмерно высокая активность гранулированного агрегата размером 10 мм при термовлагообработке продуктов Beton® приводит к образованию в их массиве крупных пор с множеством структурных дефектов. что также приводит к увеличению теплопроводности, снижению водонепроницаемости и прочности образцов бетонных строительных изделий (смеси 3, 8 и 13, таблица 2), данные конструкции взяты за граничные.

Дальнейшее увеличение этих соотношений и параметров приводит к значительному снижению физико-механических характеристик бетонных строительных изделий, поэтому составы смесей 5, 10 и 15 выходят за рамки заявленных составов бетонных строительных изделий.

При оптимальном соотношении компонентов (смесь 1, 6 и 11, таблица 1) полученные бетонные строительные изделия имеют следующие преимущества по сравнению с известными:

1) прочностные свойства повышаются на 15-20%, марка водонепроницаемость увеличивается с B2 до B6, теплопроводность уменьшается на 1.5-1,7 раза;

2) заявить, что гранулированный композитный наполнитель не требует обработки перед введением его в состав бетона, за счет этого снижается расход электроэнергии при приеме строительных изделий.

При использовании сырьевых бетонных смесей с граничными соотношениями компонентов (смесь 2, 3, 7, 8, 12, 13, таблица 1) полученные бетонные строительные изделия сохраняют практически марочные водостойкие и прочностные характеристики по сравнению с аналогичными свойствами. Прототип.

В процессе удержания измельченной извести и кремнефторида натрия на ядре заполнителя происходит взаимодействие компонентов оболочки с жидким стеклом, приводит к быстрому росту прочности гранул композиционного наполнителя при температуре окружающей среды, что позволяет использовать его при приготовлении бетонных смесей без дополнительного энергоемкого теплового и влажностного отверждения.В процессе термовлагообработки заявляемых строительных изделий из бетона в ядрах зернистых заполнителей синтезируются водорастворимые силикаты натрия, которые, проникая через защитную мембрану, обеспечивают чрезвычайно прочную адгезию заявляемых гранул с бетонным матричным изделием.

Прототип гранулированного наполнителя при введении его в состав бетонных строительных изделий в процессе термовлагообработки не проявляет активности и не взаимодействует с бетонной матрицей по объему.При приложении внешней нагрузки (испытание на сжатие и изгиб) разрушение этих строительных изделий происходит на границе контакта гранул с бетоном, то есть прочного сцепления их с бетоном не происходит.

Полученные заявляемым способом строительные бетонные изделия обладают превосходными адгезионными свойствами по отношению к гипсовым растворам.

1. Гранулированный заполнитель для бетонных смесей из кремнеземистых и известьсодержащих компонентов, отличающиеся, что он сделан в виде гранул размером 0.5-10,0 мм, состоящий из ядра и оболочки, где ядро ​​получается путем гранулирования смеси, измельченной до удельной поверхности 150-250 м ² / кг кремнеземного компонента — стеклобоя и гидроксида щелочного металла в их массовое соотношение 0,70-0,95: 0,05-0,30 с водным раствором силиката натрия плотностью 1,2-1,3 г / см ³ в количестве 0,1-7,0 процента от смеси, формирование защитного покрытия на поверхности сердцевины гранул, полученных в среде сухой порошкообразной смеси вместе измельченной негашеной извести и кремнефторида натрия в их массовом соотношении 0,85-0,95: 0.05-0,15 с последующим упрочнением до прочности не менее 0,12 МПа.

2. Бетонная смесь для изготовления строительных изделий, включающая наполнитель по п.1, вяжущее, мелкозернистый заполнитель и воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:

3.Способ получения бетонных строительных изделий из бетонной смеси по п.2, включающий смешение ее компонентов, формованных строительных изделий, выдержка в формах и последующая термовлагообработка изделий при атмосферном давлении и температуре 85-95 ° С.

4. Бетонное строительное изделие, отличающееся тем, что оно получено способом по п.3.

Документ без названия

% PDF-1.7 % 1 0 объект > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 6 0 obj > эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 2 0 obj > транслировать

% PDF-1.7 % 1 0 объект > / Metadata 2 0 R / OCProperties >>>] / OFF [] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [6 0 R] >> / Pages 3 0 R / StructTreeRoot 7 0 R / Type / Catalog> > эндобдж 5 0 obj > / Шрифт >>> / Поля [] >> эндобдж 2 0 obj > поток 2019-10-17T13: 38 + 02: 002019-10-17T13: 38 + 02: 002019-10-17T13: 38 + 02: 00Приложение Microsoft® Word для Office 365 / pdf

f2c0cuuid: 10b2f4d9-954c-4ead-9c8c-349878aab0f5 Microsoft® Word для Office 365 конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 7 0 объект > эндобдж 17 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 84 0 объект > эндобдж 85 0 объект > эндобдж 86 0 объект > эндобдж 87 0 объект > эндобдж 88 0 объект > эндобдж 89 0 объект > эндобдж 90 0 объект > эндобдж 91 0 объект > эндобдж 92 0 объект > эндобдж 93 0 объект > эндобдж 94 0 объект > эндобдж 95 0 объект > эндобдж 96 0 объект > эндобдж 97 0 объект > эндобдж 98 0 объект > эндобдж 99 0 объект > эндобдж 100 0 объект > эндобдж 101 0 объект > эндобдж 102 0 объект > эндобдж 103 0 объект > эндобдж 104 0 объект > эндобдж 105 0 объект > эндобдж 106 0 объект > эндобдж 16 0 объект > / MediaBox [0 0 595.sdOk7? 3} _tϖx: xB ɓ) ||, 3 ‘] !. aIQO | qn =}: w {az @ fp dgpO ~ } {/? Ai1mU! ˄ux8aV0Cl {1.Ł * «` Q7EPFN͆ + Łl [wQ.g {e6Σ9P & x’g} 2 * alrd ع t @> ZC ~ e 繗 J; / & * I8ԜE򉋷4Pɘ / Ytl 木 Ȇ \ 6BXL «w`ryp = \ 3 \ p7ARÞ3` / m — *? mcpG% U0s0.Z-J3p3 (L / JCja + CK6ɡ?) TNXHh! C; jѤI 盀 SOnDaA, w) ̂ ֈ |

gx. } ܸ S \ Ly [I = g2E8d @ ץ P * rhHemP ħ {; Z>; \ ZyNr + mDM 9s «Ej, & t o! KVIQVy6.55ea7QzL \ vxlYv $ # q?: AFex6 47hBw | ʱcwfNY3F7۵e» t 5] t «N Ǘ] Ozp ՟] S (55iQ] FuMFU # Ճ RЌscTA = Z» / @ u 7! =. Z & 񃰻 & ȣg,] 5 / 8š] QD> Qk% U 1 @ _2.jI4 ~ s (! {+

Строительный материал из строительного и сносного мусора и извести

и

Всволод А.Мымрин, Кирилл П. Алексеев, Родриго Э. Катай, Роналду Л.С. Izzo, Juliana L. Rose,

TFPR), Куритиба, Brazilscow, Россия

uctionder maay washods ceh econo

, что также не было найдено ничего подобного в мировой литературе. Есть

1. Введение

С тех пор среди строительного мусора появилось большое количество современного строительного и сносного мусора (НПК). Эти материалы включают заполнители, такие как кирпич, бетон, гипс, керамика, стекло, асфальт, плитка, гипсокартон, дерево, металлы,

различных видов пластмасс и т. Д.CDD производится в огромных количествах различных органических металлов и т. Д.). Ежегодно образуется

социальных отходов, из которых 2545% отходов вывозятся, что, таким образом, способствует сокращению воздействия на жизнь и окружающей среды по всей стране. Rodrigues et al. [2] подсчитали, что на НПК приходится примерно 31% всех отходов, производимых в Европейском Союзе. Пун и др. [3] заявили, что в Гонконге в 1998 году ежедневная CDD генерации CDD составляла приблизительно 32 710 тонн.

Многие исследователи показали, что CDD загрязняет окружающую среду не только механически, но и химически.Толаймат и др. [4]

Автор для корреспонденции: Федеральный технологический университет Параны, Сент-Депутадо Эитор де Аленкар Фуртадо, 4900, кампус Куритиба, CEP: 81280-340Эковиль, Паран, Бразилия. Тел .: +55 (41) 3279 4518.

Электронный адрес: [email protected] (Мымрин В.А.).

Строительство и строительные материалы 79 (2015) 207213

Списки содержания доступны

Строительство и B

ev Строительная промышленность является одной из старейших известных отраслей, и с первых дней существования человечества строительство велось вручную, создавая большие количество минерального мусора в качестве побочного продукта.

количества и часто со значительными количествами и неорганическими загрязнителями (нефтесодержащие материалы, тяжелые м.

По оценке [1], то в США более 325 миль http://dx.doi.org/10.1016/j. conbuildmat.2015.01.0540950-0618 / 2015 Elsevier Ltd. Все права защищены .. (CDRA) CDDto USreased Принято 10 января 2015 Доступно в Интернете 23 января 2015

Ключевые слова: Строительный мусор Процессы производства извести Переработка Переработка окружающей среды Композиты Механические свойства Дифракция рентгеновских лучей (XRD)

— это исследования параметров химического и минералогического состава исходных компонентов и конечного продукта, осевого сопротивления, водостойкости и водопоглощения.LPW характеризовался высоким избытком CaCO3. Среднее сопротивление сжатию образцов, выдержанных на воздухе в течение 3 суток, составило 4,0 МПа, на 60-е сутки составило 13,4 МПа, на 365-е — 17,1 МПа. Исследования XRD и SEM объясняют рост сопротивления образцов превращением исходной минеральной смеси в карбонаты кальция, карбонаты магния между другими карбонатами, что привело к росту аморфных и кристаллических новообразований. Основное преимущество, ожидаемое от этих материалов, заключается в сохранении окружающей среды, которое они обеспечивают, что выражается в использовании CDD и LPW.

2015 Elsevier Ltd. Все права защищены. Получено 15 июля 2014 г. Получено в исправленной форме 9 января 2015 г.

Канальные отходы (LPW). Полученные остатки, имея Технологический федеральный университет Парана (УбМГУ, Воробьевы горы, Пн

освещает

Новый строительный материал из строительных отходов производства извести использовался в качестве бункера Одноосное сопротивление прочности на 3 дня. Установлено XRD, SEM и EDS. Утилизация промышленных отходов высока

articleinfo

История статьи: и снос мусора.терял. 4.0 МПа, на 60-е сутки 15.3 МПа. производство керамики. химическая и экологическая эффективность.

аннотация

Был разработан строительный материал из строительного мусора и обломков сноса (CDD) и извести, и это жизнеспособное решение для использования большого количества производимой извести. отходы

a, b

домашняя страница журнала: www.elsd снос обломки и известь

aaa

le at ScienceDirect

uilding Materials

ier.com / locate / conbui ldmat

2. Материалы, методы и подготовка образцов для испытаний

Образцы CDD и LPW были получены от компаний в столичном регионе Куритиба, Бразилия. CDD сушили при 100 ° C в течение 24 часов и просеивали через сито 1,18 мм. После гомогенизации обоих отходов с разным процентным составом (таблица 1) отходы гидратировали при определенном процентном содержании воды и откладывали на 40 минут перед уплотнением. После прессования с нагружением 10 МПа опытные образцы (ИО) хранили на открытом воздухе.

Сырье (CDD и LPW) и TS были охарактеризованы различными взаимодополняющими методами. Для определения химического состава использовался спектрометр рентгеновской флуоресценции Philips / Panalytical модель PW2400. Подготовка проб для метода XRF включала следующие операции: сушка, измельчение, контроль

исходных и конечных материалов были выполнены с помощью рентгеновского дифрактометра Philips,

интерпретированы с помощью программного обеспечения Super-Q для интерпретации XPert High Score, база данных

анализов. через лазерный микромасс-анализатор LAMMA-1000, модель X-ACT; растворимость

Значения всех механических свойств и стандартных отклонений были получены как среднее из 10 измерений TS.

4 75 25

Строительные материалы 79 (2015) 207213 обнаружил, что среди образцов, взятых с предприятий по переработке CDD во Флориде, 11 содержали повышенные концентрации выщелачиваемых тяжелых металлов, особенно мышьяка и свинца. Джанг и Таунсенд [5] также обнаружили процесс растворения гипса в стеновых плитах и ​​что сульфатное выщелачивание из частиц гипсокартона CDD CDD в почве оказывает воздействие на окружающую среду. Кроме того, используя метод выщелачивания, Энгельсен [6] обнаружил повышенное содержание только основных компонентов CDD Al, Ca, Fe, Mg, Si и SO4.

Самым распространенным и жизнеспособным решением для утилизации CDD является включение его в основание и подоснову дорожного строительства [7].

Arulrajah et al. [8] сравнили свойства кирпичей CDD со свойствами смесей щебня для австралийской системы основания дорожного покрытия. Acchar et al. [9] подтвердили, что примерно 50% CDD может быть включено в красную керамику, такую ​​как кирпич и плитка, без снижения их качества. Кирпичи с включениями CDD были также разработаны Донди [10].По мнению Йонхета др. [11] и Mymrin [12], CDD может использоваться в качестве основного компонента (до 85% по весу) в композитах со многими другими промышленными и городскими отходами для производства различных строительных материалов, таких как полнотелый кирпич и пустотелый кирпич, строительные блоки. , дорожные и авиационные базы и т. д.

Согласно [13], для реализации этих методов в промышленном масштабе в США количество НПК может соответствовать более 30% от первоначально применяемых материалов, что, таким образом, позволило бы избежать их накопления. отходы в окружающей среде.

Связующим материалом, использованным в настоящем исследовании, были отходы производства извести (LPW), которые представляют собой плохо обожженный карбонат для производства негашеной извести, который возникает, когда во время процесса сгорания не может быть достигнута достаточная температура; таким образом, LPW также может образовываться в результате хранения негашеной извести в неподходящих условиях (без достаточной изоляции воздуха и влажности).

LPW также можно использовать для различных целей. Bhatty et al. [14] использовали LPW в качестве сырья для производства портландцемента; Хансен [15] переработал заполнители бетона в сочетании с пеплом для получения нового бетона.Корреа и Мимрин [16] использовали LPW в качестве бункера для забракованного бетона. Мимрин [12] использовал LPW в качестве связующего для многих видов промышленных отходов: фосфорно-гипсовых, целлюлозы бумажного производства, шламов с очистных сооружений, древесной и угольной золы, железных шлаков, асбестовой плитки, фарфора, отходов природных горных пород и т. Д. [17] и Do et al. [18] обнаружили, что использование LPW увеличивает физические и химические свойства асфальтовых смесей. Arce et al. [19] использовали LPW для уменьшения количества отходов, образующихся в процессе окраски.Аль-Хаджа и др. [20] изучали использование LPW в различных строительных смесях из минеральных заполнителей. Bulewicz et al. [21] достигли более 70% обессеривания уэ-газов угольной электростанции, которая использовала LPW в печи. Кумар [22], Маринкович и Костич-Пулек [23] использовали LPW в качестве сырья для производства кирпичей.

Даже этот краткий обзор литературы показывает, что разработка методов утилизации CDD велась много лет назад и во многих направлениях. Однако, несмотря на это, факт остается фактом: количество не подлежащих вторичной переработке НПК продолжает расти во всех странах.Следовательно, остается потребность в разработке более привлекательных и эффективных методов и в создании композиций, которые более эффективно используют CDD, что могло бы решить экологическую проблему того, как переработать CDD.

Таким образом, цели данного исследования заключаются в следующем: разработать новый строительный материал из CDD и LPW с заданными механическими свойствами, которые лучше, чем установленные бразильскими стандартами. Только два промышленных отхода, CDD и LPW, используются в качестве сырья в чрезвычайно простом производственном процессе, который является экономически и технологически привлекательным.Вторая цель — исследование физико-химического профиля

208 В.А. Mymrin et al. / Конструкции и процессы формирования структуры этих материалов для прогнозирования поведения материала во время его службы в конструкциях. Расчеты

Коэффициент водостойкости (CWR) определялся из силы осевого сопротивления TS на 28-й и 90-й день, которые были насыщены после полного погружения в воду на 24 часа (RSAT), и прочности сухих TS ( RD) в соответствии со стандартином [24], рассчитывалась по следующему уравнению:

CWR RSAT = RD 1 Также были проведены испытания коэффициента водопоглощения (CWA)

на 28-й и 90-й день отверждения после st

Кальций гидратированный. известь ГОСТ 9179 77.Технические условия извести строительной

ГОСТ 9179-77

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗВЕСТНОЕ ЗДАНИЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ИПК ИЗДАТЕЛЬСКИЙ СТАНДАРТ
Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Дата введения 01.01.79

Настоящий стандарт распространяется на строительную известь, которая представляет собой кальцинированный продукт из карбонатных пород или смесь этого продукта с минеральными добавками.

Строительная известь используется для приготовления растворов и бетонов, вяжущих материалов и производства строительных изделий.

1.1. Строительная известь в зависимости от условий твердения подразделяется на воздушную, обеспечивающую упрочнение растворов и бетонов и их прочность в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, обеспечивающую упрочнение растворов и бетонов и их прочность как на воздухе, так и в воде. .

1.2. Известь воздушная негашеная в зависимости от содержания в ней оксидов кальция и магния делится на кальциевую, магнезиальную и доломитовую.

1.3. Воздушная известь подразделяется на негашеную и гашеную (гашеную), полученную гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

1,4. Гидравлическая известь делится на слабую и сильную гидравлическую.

1,5. По фракционному составу известь делится на кусковую, в том числе дробленую, и порошкообразную.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1,6. Порошковая известь, полученная путем измельчения или гашения (гидратации) кусковой извести, делится на известь без добавок и с добавками.

1,7. Негашеная известь по времени гашения подразделяется на быструю — не более 8 минут, среднюю — не более 25 минут, медленную — более 25 минут.

2.1. Известь должна производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта к технологическому регламенту, утвержденными в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Материалы, используемые при производстве извести: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки, кварцевые пески) должны соответствовать требованиям соответствующих действующих нормативных документов.

2.2.1. Минеральные добавки вводятся в порошкообразную известь в количествах, допускаемых требованиями к содержанию в ней активных CaO + MgO согласно п.

2.3. Известь воздушная негашеная без добавок подразделяется на три сорта: 1, 2 и 3; известь негашеная с добавками — двух марок: 1 и 2; гидратированные (гашеные) без добавок и с добавками двух марок: 1 и 2.

Примечания:

1.В скобках указано содержание MgO для доломитовой извести.

2. СО 2 в извести с добавками определяется газо-объемным методом.

3. Для извести кальциевой 3-го сорта, используемой в технологических целях, содержание негашеных зерен допускается по согласованию с потребителями не более 20% .

2.6. По химическому составу гидравлическая известь должна соответствовать требованиям, указанным в табл. …

Таблица 2

2.7. Предел прочности образцов, МПа (кгс / см 2), после 28 суток твердения должен быть не менее:

а) при гибке:

0,4 (4,0) — для слабогидравлической извести;

1,0 (10) — «высокогидравлический»;

б) в сжатом состоянии:

1,7 (17) — для низкогидравлической извести;

5,0 (50) — «высокогидравлический».

2.7.1. Вид гидравлической извести определяется по прочности на сжатие, если по некоторым показателям она относится к разным видам.

2,8. Содержание гидратированной воды в негашеной извести не должно превышать 2%.

6.1. Производитель гарантирует соответствие извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортировки и хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения извести — 30 дней со дня отгрузки потребителю.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 26.07.77 № 107.

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9179-70 по техническим условиям.

4. СПРАВОЧНАЯ НОРМАТИВНАЯ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТЫ

5. ИЗДАНИЕ (октябрь 2001 г.) с изм.1, утвержден в марте 1989 г. (IUS 7-89)

ГОСТ 9179-77

Группа Ж12

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ИЗВЕСТЬ СТРОИТЕЛЬНАЯ

Технические условия

Известь строительная. Технические условия

Дата введения 1979-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕДРЕНЫ Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государства. Комитет Совета Министров СССР по делам строительства от 07.26.77 N 107

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9179-70 в части технических условий

4. СПРАВОЧНАЯ НОРМАТИВНАЯ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТЫ

5. ИЗДАНИЕ (октябрь 2001 г.) с Изменением № 1, утвержденным в марте 1989 г. 7-89)

Настоящий стандарт применяется к строительной извести, которая представляет собой кальцинированный продукт из карбонатных пород или смесь этого продукта с минеральными добавками.

Строительная известь используется для приготовления растворов и бетонов, вяжущих материалов и производства строительных изделий.

1. Классификация

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Строительная известь в зависимости от условий твердения подразделяется на воздушную, обеспечивающую твердение растворов и бетонов и сохранение их прочности в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, обеспечивающую твердение растворов и бетонов и сохранение их прочности как на воздухе, так и в воде. .

1.2. Известь воздушная негашеная в зависимости от содержания в ней оксидов кальция и магния делится на кальциевую, магнезиальную и доломитовую.

1.3. Воздушная известь подразделяется на негашеную и гашеную (гашеную) известь, полученную гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

1.4. Гидравлическая известь делится на слабую и сильную гидравлическую.

1.5. По фракционному составу известь делится на кусковую, в том числе дробленую, и порошкообразную.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1,6. Порошковая известь, полученная путем измельчения или гашения (гидратации) кусковой извести, делится на известь без добавок и с добавками.

1,7. Негашеная известь по времени гашения подразделяется на быструю — не более 8 минут, среднюю — не более 25 минут, медленную — более 25 минут.

2. Технические требования

2.1. Известь должна производиться в соответствии с требованиями настоящего стандарта к технологическому регламенту, утвержденными в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Материалы, используемые при производстве извести: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки, кварцевые пески) должны соответствовать требованиям соответствующих действующих нормативных документов.

2.2.1. Минеральные добавки добавляют к порошковой извести в количествах, допускаемых требованиями к содержанию в ней активного CaO + MgO по п. 2.4.

2.3. Известь воздушная негашеная без добавок делится на три сорта: 1, 2 и 3; известь негашеная с добавками — двух марок: 1 и 2; гидратированные (гашеные) без добавок и с добавками — на две марки: 1 и 2.

2.4. Воздушная известь должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.1. Влажность гашеной извести не должна превышать 5%.

2.4.2. Сорт извести определяется по значению показателя, соответствующего низшему сорту, если по определенным показателям она соответствует разным сортам.

2.5. (Удалено, Ред. N 1).

Таблица 1

Примечания:

1.В скобках указано содержание MgO в доломитовой извести.

2. Содержание CO в извести с добавками определяется газо-объемным методом.

3. Для кальциевой извести 3-го сорта, используемой в технологических целях, допускается по согласованию с потребителями не более 20% негашеного зерна.

2.6. Химический состав гидравлической извести должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

таблица 2

2.7.Предел прочности образцов, МПа (кгс / см), после 28 суток твердения должен быть не менее:

а) изгиб :

0,4 (4,0) — для низкогидравлической извести;

1,0 (10) «сильногидравлический»

б) в сжатом состоянии:

1,7 (17) — для низкогидравлической извести;

5,0 (50) «высокогидравлический»

2.7.1. Вид гидравлической извести определяется по прочности на сжатие, если по некоторым показателям она относится к разным видам.

2.9. Степень диспергирования воздушной и гидравлической извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести через сито с ячейками №02 и №008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 98,5 и 85% массы просеянной пробы. , соответственно.

Максимальный размер кусков измельченной извести не должен быть более 20 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.9.1. По согласованию с потребителем допускается поставка кусковой гидравлической извести, используемой для технологических целей.

2.10. Воздушная и гидравлическая известь должны выдерживать испытание на однородность объема.

3. Правила приемки

3.1. Известь должна быть принята отделом технического контроля производителя.

3.2. Известь принимается и отгружается партиями. Объем партии устанавливается в зависимости от годовой мощности предприятия в следующем количестве:

200 тонн — при годовой мощности до 100 тысяч тонн;

400 тонн «» «свыше 100 до 250 тысяч тонн;

800 тонн» «» 250 тысяч тонн

Допускается прием и отгрузка партий и меньшего веса.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. Масса поступающей извести определяется взвешиванием в автомобилях на железнодорожных и автомобильных весах. Масса извести, отгружаемой на судах, определяется осадкой судна.

3.4. Изготовитель осуществляет приемку и сертификацию продукции, присваивает вид и марку извести на основании данных заводского технологического контроля производства и данных текущего контроля отгруженной партии.

Журналы с данными текущего контроля отгруженной партии, используемые для приемки продукции, должны быть пронумерованы и опломбированы печатью.

3.4.1. Заводской технологический контроль производства осуществляется в соответствии с технологическим регламентом.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.4.2. Текущий контроль качества отгруженной партии осуществляется по данным испытаний всей пробы. Общая выборка составляет не менее двух смен предприятия и не менее восьми единичных выборок.Пробы на кусковую известь берутся — с автомобилей для доставки продукции на склад, на порошкообразную — с каждой мельницы или гидратора, работающего в этом силосе. Суммарная навеска на кусковую известь — 20 кг, порошкообразную — 10 кг. Отбор одноразовых проб осуществляется равномерно и в равных количествах. Общий образец кусковой извести измельчают до крупности не более 10 мм.

3.4.3. Образцы, взятые для текущего контроля отгруженной партии, тщательно перемешиваются, делятся на четыре части и делятся на две равные части.Одна из этих частей испытывается для определения показателей, предусмотренных стандартом, другая помещается в герметично закрытый сосуд и хранится в сухом помещении на случай необходимости контрольных испытаний.

3.5. Контрольный контроль качества извести осуществляется государственными и ведомственными инспекциями качества или потребителем с применением установленного порядка отбора проб.

3.5.1. Из каждой партии берут общий образец, полученный путем объединения и тщательного перемешивания отдельных образцов.Общая проба на кусковую извести — 30 кг, на известково-порошковую — 15 кг.

3.5.2. При отгрузке извести насыпью пробу отбирают при погрузке или разгрузке, при отгрузке извести в таре — со склада готовой продукции или при выгрузке у потребителя.

3.5.3. При поставке извести наливом в вагонах проба отбирается равными долями из каждого вагона; при доставке извести автомобильным транспортом — равными долями с каждых 30 тонн извести; при доставке извести в мешках — равными долями из 10 мешков, выбранных случайным образом из каждой партии; при доставке водным транспортом — с транспортных лент или других видов погрузочно-разгрузочной техники.

3.5.4. Отобранная общая проба извести подвергается испытаниям для определения показателей, указанных в настоящем стандарте.

3.5.5. (Удалено, Ред. N 1).

3.5.6. При контроле качества известь должна соответствовать всем требованиям настоящего стандарта для данного вида и сорта.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4. Методы испытаний

4.1. Химический анализ и определение физико-механических свойств извести проводят по ГОСТ 22688.В этом случае для кальциевой извести содержание активного MgO устанавливается согласно входному контролю сырья.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5. Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение

5.1. Кусковая известь отгружается насыпью, известняк-порошок — насыпью или в бумажных мешках по ГОСТ 2226. Допускается с согласия потребителя использование четырехслойных бумажных мешков.

5.2. Для определения среднего веса брутто мешков одновременно взвешивают 20 мешков с извести, выбирают случайным образом, и результат делят на 20.Средний вес нетто мешка определяется путем вычитания среднего веса нетто мешка из веса брутто. Отклонение среднего веса нетто мешков с известью от указанного на упаковке не должно превышать ± 1 кг.

5.3. Производитель вместе с деталями отгрузки обязан направить каждому потребителю извести паспорт, в котором должно быть указано:

Название производителя и / или его товарный знак;

Дата отгрузки извести;

Паспорт и номер партии;

Масса партии;

Полное наименование извести, ее гарантированный вид и сорт, показатели соответствия продукции требованиям настоящего стандарта;

Время и температура закалки;

Тип и количество добавки;

Обозначение стандарта, в соответствии с которым поставляется известь.

Кроме того, к каждой транспортной единице должна быть прикреплена этикетка, на которой указываются: наименование производителя и / или его товарный знак, полное название лайма, его гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

5.4. При отгрузке извести в бумажных пакетах на них должны быть нанесены: название предприятия и / или его товарный знак, полное название извести, ее гарантированный вид и сорт, обозначение стандарта, по которому поставляется известь.

5.4.1. Допускается замена всех обозначений на пакетах цифровыми кодами, согласованными с потребителем.

5.4.2. При отгрузке одноименной и марки извести вагонами в непогрузочном железнодорожном сообщении допускается маркировка только мешков, уложенных у дверей вагона с каждой стороны, в количестве не менее четырех.

5.3- 5.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.5. Производитель обязан доставить известь в исправном и очищенном транспортном средстве.

5.6. При транспортировке и хранении известь необходимо беречь от влаги и загрязнения посторонними предметами.

5.6.1. Известь транспортируют крытым транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта. Допускается с согласия потребителя подавать кусковую известь в цельнометаллических полувагонах и полувагонах при сохранении ее качества и принятии необходимых мер против разбрызгивания и воздействия атмосферных осадков.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.6.2. Известь следует хранить и транспортировать отдельно по типу и сорту.

6. Гарантии производителя

6.1. Производитель гарантирует соответствие извести требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий ее транспортировки и хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения извести — 30 дней со дня отгрузки потребителю.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

Электронный текст документа
и проверено:
официальное издание
Москва: Издательство стандартов ИПК, 2001