Как воронить металл: Страница не найдена — Интернет-журнал «GidPoKraske»

by Posted on

Содержание

Воронение металла — это… Что такое Воронение металла?

Воронение металла
Bluing — Воронение металла.

Обработка свободной поверхности железного сплава воздействием воздуха, пара или других агентов при подходящей температуре, с образованием на поверхности тонкой синей пленки оксидов. Это способствует улучшению внешнего вида и коррозионной стойкости. Такая термообработка обычно применяется для листов, лент и окончательно обработанных деталей. Используется также при нагреве пружин после изготовления для улучшения их свойств.

(Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО «Профессионал», НПО «Мир и семья»; Санкт-Петербург, 2003 г.)

.

Смотреть что такое «Воронение металла» в других словарях:

  • Воронение стали — (оксидирование, чернение, синение)  процесс получения на поверхности углеродистой или низколегированной стали или чугуна слоя окислов железа толщиной 1 10 мкм.

    От толщины этого слоя зависит его цвет  т. н. цвета побежалости,… …   Википедия

  • Воронение — стали (оксидирование, чернение, синение) процесс получения на поверхности углеродистой или низколегированной стали или чугуна слоя окислов железа (Fe3O4 и др.) толщиной 1 10 мкм. От толщины этого слоя зависит его цвет т.н. цвета побежалости,… …   Википедия

  • ВОРОНЕНИЕ — способ получения наповерхности металла (стали, чугуна) тончайшей пленки окислов железа с целью предохранения его от коррозии и для придания поверхности металла определенной окраски. В зависимости от применяемых масел, кислот и степени нагрева… …   Энциклопедия вооружений

  • ВОРОНЕНИЕ — способполучения на поверхности металла (стали, чугуна) тончайшей пленки окисловжелеза с целью предохранения его от коррозии и для придания поверхностиметалла определенной окраски. В зависимости от применяемых масел, кислоти степени нагрева металл …   Энциклопедия вооружений

  • ВОРОНЕНИЕ — способполучения на поверхности металла (стали, чугуна) тончайшей пленки окисловжелеза с целью предохранения его от коррозии и для придания поверхностиметалла определенной окраски.

    В зависимости от применяемых масел, кислоти степени нагрева металл …   Энциклопедия вооружений

  • Bluing — Bluing. См. Воронение металла. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) …   Словарь металлургических терминов

  • Технологии, применяемые при изготовлении оружия — Воронение покрытие железных и стальных предметов защитной и декоративной окисной пленкой. Известно издавна, но широкое применение получило в Зап. Европе только в нач. XVI в., первоначально в Италии. Чернение заполнение углублений смесью серебра,… …   Энциклопедия средневекового оружия

  • Искусство и техника оружейного дела — Император Максимилиан I в доспешной мастерской. На столе хорошо видны инструменты. На втором плане кузнечный горн и наковальня. На стене висят готовые доспехи различных типов. Любопытно, что доспех ренцойг и рентарч предназначаются для левши, о… …   Энциклопедия средневекового оружия

  • Ржавчина — Цвета ржавчины У этого термина существуют и другие значения, см. Ржавчина (значения). Ржавчина является общим термином для определения оксидов железа. В разговорной речи этот термин применяется к …   Википедия

  • окрашивание металлических изделий — окрашивание металлических изделий — применяется для защиты их от коррозии и другие.гих вредных воздействий, а также для придания изделиям красивого внешнего вида. Основные способы: обычное (механическое), химическое и электрохимическое… …   Энциклопедия «Жилище»

маслом в домашних условиях, как заворонить металл, химическое оксидирование

Нанесение лакокрасочного покрытия на поверхность металлических изделий — способ сделать детали красивыми и защитить их от деформации или образования коррозийного слоя. Существуют не только специальные краски, но и способ воронения, который отличается применением окислов железа при проведении химической реакции. В итоге удаётся получить поверхность с уникальным видом и стойким сопротивлением к внешним факторам.

Особенности окрашивания металла

Огромное количество методов окрашивания расширило и цветовую базу. В зависимости от способа нанесения лакокрасочного покрытия и использованных масел, кислот и различной степени нагрева удаётся сделать любую окраску, даже лимонный цвет.

Все варианты нанесения краски разделяют на два типа:

  • механический;
  • химический.

При механическом нанесении краски применяют различные порошки, которые распыляют, разбрызгивают, вколачивают, применяя специальные инструменты. Этот вариант не отличается качеством, красотой или уникальностью, но ценится у автолюбителей за счёт низкой стоимости. Кроме того, механическое окрашивание легко сделать на любой СТО или даже своими руками, если есть необходимое оборудование.

Применение химического метода требует наличия опыта и знания последовательности всей процедуры. Первое, что необходимо сделать, это зачистить металлическую поверхность от старого лакокрасочного покрытия. Дальше восстанавливаются повреждённые участки грунтовки, которые предварительно очищаются от ржавчины. После того как металл приобретёт идеальную поверхность, её обезжиривают. Маленькие детали для удаления масла помещаются в растворители по типу бензина, этила или эфира. Обработанные части опускаются в кипяток и только потом подвергаются окрашиванию химическим методом.

Нанесения лакокрасочного покрытия недостаточно, если хочется чтобы металл приобрёл элегантный вид и блеск поверхности и таким оставался даже при частой эксплуатации. Подобная проблема решается путём оксидирования стали.

Эта процедура включает натирание поверхности такими смесями, как:

  • азотная кислота, смешанная со спиртом, водой и медным купоросом в виде опилок;
  • кислота чернильно-орешкового цвета, включающая железо и сурьму;
  • азотнокислое серебро с добавлением воды;
  • оливковое масло с хлористой сурьмой.

После нанесения одной из этих смесей на металлическую поверхность, она подвергается термической обработке. Результат по итогу работы будет зависеть в основном от того, насколько качественно была очищена от жира, пыли и грязи деталь.

Такой способ часто используют, чтобы защитить оружие, автомобильные части от царапин и сколов. Добиться защиты получается и другими менее действенными, но дешёвыми способами. Например, многие делают воронение металла маслом в домашних условиях, которое благодаря кристаллической структуре защитного слоя краски проникает и создаёт блеск и дополнительный слой защиты.

Если вся работа проводится самостоятельно, тогда важно помнить, что после высушивания окрашенный металл будет выглядеть темнее, чем в мокром состоянии. Поэтому с учётом таких особенностей нужно откорректировать цвет в приемлемую сторону.

Способы чернения своими руками

Существует большое количество способов чернения стальной поверхности. Самые популярные из них включают применение щелочных, кислотных растворов или термическую обработку. Каждый из этих методов требует наличия специального оборудования, но некоторые варианты воронения стального материала получится сделать и в домашних условиях.

Простой, дешёвый и безопасный способ относится к обработке металла с помощью щелочного материала. Для воронения щёлочью потребуется дополнительно найти и подготовить:

  • гидроксид натрия;
  • нитрат натрия;
  • воду;
  • цифровые весы;
  • защитную одежду.

В список защиты обязательно должны войти перчатки, сапоги и респиратор. В качестве остальной части защиты подойдёт старая одежда. Для некоторых составов необходима селитра или ортофосфорная кислота.

Для обработки металлических деталей необходима посуда из нержавейки, ведь в противном случае могут возникнуть химические реакции с щёлочью. Воронение проводится при определённой температуре, поэтому раствор предварительно засыпается в ёмкость и доводится до кипения. В таком состоянии щелочной раствор находится около часа, только потом в него опускается деталь. Если не получается сразу окунуть всю металлическую часть, то разрешается долить немного воды.

Нанесение защитного слоя с помощью щёлочи требует соблюдения всех правил, в том числе и подготовительных. Металл предварительно очищается от грязи и мусора, а потом обрабатывается растворителями, которые обезжиривают поверхность. Без этого пункта краска плохо схватится с поверхностью и быстро начнёт разрушаться.

Есть странные и одновременно удивительные способы чернения с помощью масла или яичного белка. Оба способа действенные и отлично подходят для проведения этой процедуры в домашних условиях. Воронение маслом, например, является бюджетным и интересным методом придания чёрного цвета стали. Для этого оливковое масло наносится на поверхность металла, который предварительно был немного отполирован с помощью мелкой наждачной бумаги. Дальше деталь нагревается на огне спиртовой лампой до момента изменения цвета. Остатки масла убирают простой тряпкой. Для придания блеска изделие дополнительно полируют и шлифуют.

Использование яичного белка — это не менее эффективный способ. Первым делом обрабатываемую сталь промывают в растворе соды и высушивают. Дальше поверхность покрывается тонким слоем взбитых белков и так деталь остаётся лежать два дня в тёмном месте. По истечении этого времени металл нагревается до раскалённого состояния и происходит реакция, которая окрашивает его в чёрный насыщенный цвет. Чем горячее будет нагрета деталь, тем быстрее и качественнее протекает процесс воронения, но перегибать нельзя. Используя этот метод на практике, легко найти золотую середину, которая не снизит качество, но повысит скорость работы.

Оксидирование различных сплавов

Воронение алюминиевых сплавов помогает защитить поверхность от распространения коррозии. Тонкий слой защиты стойко сопротивляется любым внешним факторам, которые воздействуют на окрашенную поверхность. Использование химических составов является наиболее востребованным методом для нанесения такого покрытия.

Химический метод представляет собой погружение в приготовленный заранее состав для воронения, который включает такие компоненты, как:

  1. Бихромат натрия и хромовый ангидрит.
  2. Гексационоферрат калия, хромовый ангидрид и фторид натрия.
  3. Углекислый и хромовокислотный натрий.
  4. Ангидрид хрома и фторосиликат натрия.

Все компоненты замешиваются при помощи жидкости и согласно инструкции наносятся на окрашиваемую алюминиевую поверхность, где и вступают в химическую реакцию самостоятельно или путём нагрева.

Процесс чернения металла в домашних условиях это ещё не всё, ведь после получения требуемого цвета алюминий необходимо обработать для закрепления результата. Первым делом, после извлечения деталей, вся жидкость должна стечь и только потом изделие опускают в азотную кислоту. Происходит фиксация оксидной плёнки, которая только усилит свои качества во время сушки при средней температуре. Точно сказать время оксидирования трудно, ведь чёрный цвет бывает разный, а он зависит от того, сколько времени деталь находится в химическом растворе. После проведения всех процедур, поверхность окрашивается специальными красителями для обработки воронёной поверхности.

Анодирование алюминиевых деталей

Этот способ приобрёл наибольшую популярность при обработке алюминиевой поверхности. Суть в том, чтобы покрыть всю площадь тонким слоем пассивной изоляции, используя простые компоненты и инструменты.

Первым делом необходимо подготовить насыщенный раствор электролита, аналогичный процедуре хромирования стали. Анодирование включает обработку алюминия в ёмкости с жидкостью, куда поступает ток. В качестве источника тока подойдёт простой аккумулятор средней мощности.

Алюминиевые детали, перед тем как опустить в раствор электролита, следует обезжирить при помощи растворителей или простого стирального порошка. В ёмкости при воздействии тока появляется голубовато-серый налёт, если обезжиривание изделия прошло успешно. Дальше поверхность алюминия протирают раствором из марганцовки, который удаляет налёт и делает поверхность блестящей и гладкой. Для дальнейшего окрашивания подойдут анилиновые краски любого цвета.

Хоть процесс и считается самым лёгким из доступных методов, всё равно требуется опыт и практика. Поэтому первый раз лучше попрактиковаться на рабочей детали топора или других ненужных материалах.

Воронение нержавеющей стали

Защитный слой, который появляется после воронения, способен сделать поверхность прочной и стойкой к любым механическим и химическим воздействиям, что особенно полезно для постоянно эксплуатируемого оборудования или машины. Химическое оксидирование стали в домашних условиях проводится без помощи специалистов, если следовать всем правилам пошаговой инструкции.

В помещении, где будет проходить окрашивание обязательно должна быть предусмотрена искусственная вентиляция, ведь через открытые окна или двери может залететь мелкий мусор, который осядет на поверхность металла как раз в процессе чернения. О попадании пыли на изделие важно помнить, если проводится полировка или шлифовка в непосредственной близости от высыхающей детали. Температура в помещении должна быть комнатной и постоянной независимо от времени года на улице.

Специалисты в сфере окрашивания уже давно изучили, как заворонить металл в домашних условиях, поэтому следует придерживаться установленной процедуры и изменять её только при несовместимости с материалом. Свои правила вводят в практику только после долгого изучения и многократного применения новой методики воронения.

Качество чернения стальной поверхности зависит от нескольких условий:

  1. Участок окрашивания должен быть в нормальном состоянии. Невозможно получить идеальный эффект воронения, если металл ржавый, имеет явные деформации, дыры, переломы и т. д.
  2. Любое химическое соединение вступает в контакт с очищенной поверхностью и поэтому любые частицы грязи обязательно необходимо удалить.
  3. Качество зависит и от структуры металла.
  4. При выполнении всех требований по механической и термической обработке.

Это основные условия, которые оказывают прямое влияние на соединение химической смеси со стальной или алюминиевой поверхностью.

Сложность окрашивания различных деталей в основном зависит от их размера и формы. Небольшие изделия, элементы оружия и части машины легко покрыть в домашних условиях вороным цветом, используя простую фаянсовую, стеклянную или фарфоровую ёмкость. Большие предметы окрасить будет проблематично без использования специального оборудования. Как минимум, может потребоваться небольшой кран или подвесная машина, равномерно опускающая металл в кипящую воду или раствор, через который пропускают ток.

Воронение металла это отличный способ защитить его от внешних повреждений и одновременно придать пикантный и уникальный вид. Особенно такой способ подходит для окрашивания деталей машины, оружия или публичных предметов. Сделать всё можно и своими руками, но важно не забывать о правилах процесса воронения и соблюдения безопасности.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Воронение металла в домашних условиях

Воронение металла в домашних условиях проводится разными способами, которые не требуют особых умений или опыта. Достаточно лишь знать технологию выполнения этого процесса.

Воронение также называют оксидированием. Это давно известный метод обработки металлов, который изначально использовался для защиты от коррозии. Сейчас оно больше выступает в качестве декоративного покрытия — изделия приобретают привлекательный вид.

Особенности процесса воронения металла

Выполнив воронение в домашних условиях, можно неплохо сэкономить на оплате таких же услуг в металлообрабатывающей фирме. Все, что нужно сделать — это нанести специальный состав на поверхность. Он выполнит чернение и образует защитную пленку.

Перед проведением воронения металл обрабатывается — его нужно зачистить и обезжирить. Когда все готово, остается выбрать подходящий способ и действовать по схеме.

Приспособления для подготовки металла перед воронением

Чтобы не получить ожоги и другие травмы, следует придерживаться правил безопасности:

  • Работать в перчатках.
  • Беречь химикаты от случайного разлива, хранить в оригинальных герметичных упаковках.
  • Рядом с местом работы должны находиться препараты от ожогов, чтобы оказать помощь при необходимости.
  • Хорошо проветривать помещение.
  • Использовать неметаллические емкости.

Для работы понадобится наждачная бумага, чтобы зачищать поверхность. Затем металл обезжиривается инертным к нему веществом. Это можно сделать любым органическим растворителем — ацетоном, бензином Б-70, перхлорэтиленом. Поверхность его к этим веществам инертна (невосприимчива).

Способы обработки металла

Они заключаются в использовании различных химикатов, которые при взаимодействии с металлом в определенных условиях дают прочную пленку. Вариант обработки выбирается в зависимости от необходимого конечного результата — некоторые придают декоративность внешнему виду, другие хорошо защищают от коррозии. Цвет изделия тоже получается разным.

Воронение щелочью

Самый часто используемый способ воронения металла – это химическое оксидирование с щелочным реагентом. В результате получается довольно качественное и стойкое покрытие, если четко следовать технологии. Метод базируется на окислительных способностях металла. Процесс проходит при высоких температурах — 135-150 градусов, при этом выделяется специфический запах.

Воронение щелочным способом целесообразнее проводить в нежилом, хорошо вентилируемом помещении или на улице.

Первым шагом идет обезжиривание и тщательная очистка поверхности металлического изделия. Оксидирование в домашних условиях не получится качественным без приготовления правильного щелочного состава. Готовится он следующим образом:

  1. В фарфоровую емкость наливают 100 мл чистой воды.
  2. Добавляют 100 гр. технической соды и 30 гр. натрия азотнокислого.
  3. Раствор тщательно перемешивается и нагревается до 135-150°С.

В готовый состав помещается металл на 30 минут. Затем изделие надо достать, промыть дистиллированной водой, просушить и равномерно смазать машинным маслом.

В результате металлическая деталь приобретает яркий черный цвет с синим отливом. Для получения более толстой оксидной пленки увеличивается количество используемой щелочи.

Оксидирование кислотой

Перед воронением металлической детали зачищается ее поверхность наждачной бумагой, а обезжирить можно, положив на 10-20 минут в трифосфат натрия или керосин. Пока деталь сушится, можно приготовить раствор:

Оксидирование металла кислотой

  1. Виннокаменная и дубильная кислоты в количестве 2 грамм разводятся в 1 литре воды.
  2. Раствор тщательно перемешивается.
  3. Нагревается до 140-150°С.

В разогретую смесь металл опускается на 15 минут. После его следует промыть обычной водой или кипятком — если требуется лучше смыть раствор. Завершающий этап – погружение металла в машинное масло на 1 час. Затем деталь можно достать, вытереть и просушить — теперь она готова к использованию.

Термический способ

Этот вариант воронения металла появился раньше остальных. По технологии выполнения он самый простой, но результат дает качественный. Он основан на свойстве металла окисляться при нагревании и взаимодействии с кислородом. Интенсивность оксидирования можно регулировать силой нагрева.

Для термического воздействия потребуется:

  • 500 мл машинного масла;
  • емкость;
  • строительный фен или газовая горелка;
  • плоскогубцы;
  • бумажные салфетки.

Термическая обработка металлов

Обработка проводится на кирпичной поверхности. Можно выбрать и другое место, главное — чтобы оно было негорючим.

Алгоритм действий:

  1. Металлическую деталь держать под феном, включенным на максимальную мощность.
  2. Когда она прогреется, опустить в масло. Это можно сделать плоскогубцами, чтобы металл был полностью погружен.
  3. Достать и промокнуть изделие салфеткой.
  4. Эту процедуру повторить еще 3 раза подряд.

Такое простое воронение используется для образования на поверхности металла защитной пленки — она хорошо защищает от коррозии. Придать черный цвет и декоративность этим способом не получится.

Воронение металла в буром спектре

Если для декорирования поверхности металла достаточно коричневой окисной пленки, то этот способ будет самым лучшим решением. Он основан на свойствах главного ингредиента — полуторахлорного железа, или хлорида железа (III) FeCl3. Этого вещества потребуется в количестве 100 гр. Второй необходимый продукт — оливковое масло (1 кг).

После смешивания компонентов и получается паста. Металл покрывается ей равномерным слоем. Через 3-5 часов нужно отшлифовать поверхность металлической щеткой-крацовкой. Процесс следует повторить несколько раз.

Есть еще один похожий вариант, в котором немного другой состав:

  • 100 гр. хлорида железа;
  • 0,5 кг. оливкового масла;
  • 0,5 кг. треххлористой сурьмы.

Полученным составом покрывается стальное изделие и оставляется для взаимодействия на сутки. После протереть поверхность шерстяной тканью и повторно нанести средство на 1 сутки. Когда время прошло, остается только снова протереть изделие шерстью и отполировать вощеной щеткой.

Можно сделать этот метод еще проще — задействовать в процессе только полуторахлорное железо, которое разводится воде из расчета 150 грамм на 1 литр. В такой раствор погружается метал на необходимое время, чтобы получилась антикоррозийная пленка нужного бурого оттенка.

Видео: Воронение металла в масле

Советы по воронению металла | ЗМК

Качественное изготовление металлоконструкций невозможно без нанесения различных защитно-декоративных покрытий на поверхность отдельных деталей и узлов. Одним из эффективных методов защиты стальных и чугунных деталей от коррозии является воронение, заключающееся в получении на их поверхности окисной плёнки с толщиной 1÷10 микрон.  Наряду с повышением коррозионной стойкости изделия это покрытие значительно улучшает его внешний вид.

Используют три основных метода получения окисленного слоя на поверхности металла:

  • щелочное воронение – деталь обрабатывается в щелочном растворе в присутствии окислителя, нагретом до 135÷150°С;
  • кислотное воронение – деталь электрохимическим или химическим способом обрабатывают в кислом растворе;
  • термическое воронение – окисления поверхности добиваются её прогревом в расплавах солей, в перегретом водяном пару или аммиачно-спиртовых испарениях после нанесения на поверхность масляного лака.

Каждый из методов позволяет получить мелкокристаллическое покрытие с микропорами, которое для получения хорошего блеска дополнительно пропитывают растительными или минеральными маслами. Часто цена на металлоконструкции или отдельные вороненые детали зависит не только от толщины покрытия, но и от качества его нанесения.

Тонкости воронения

Для получения красивой вороненой поверхности деталь перед обработкой в растворах должна быть тщательно обезжирена и высушена. Нельзя касаться поверхности руками без специальных перчаток, так как отпечатки пальцев легко могут проявиться в процессе воронения, и внешний вид будет испорчен. При термическом воронении нельзя одновременно покрывать детали, существенно отличающиеся по массе. Это обусловлено риском перегреть мелкие изделия и недостаточно прогреть крупные. Желательно обрабатывать в одной партии детали примерно одного веса.

Несмотря на небольшую толщину покрытия, при воронении прецизионных деталей нужно обязательно учитывать увеличение их размеров. Для получения единого цвета защищённых поверхностей, температура при термическом, а также концентрации растворов при кислотном и щелочном воронении, должны поддерживаться с высокой точностью для всех партий в заказе.

Видео Как воронить металл

Воронение металла в домашних условиях: процедура чернения стали

На сегодняшний день воронение стали получило широкое применение, оно используется для окраски металлических изделий в качестве надежной защиты от ржавчины и декоративной отделки.

Химическое окрашивание металла с помощью окислов железа является воронением и предохраняет его порчи за счет образования защитной оболочки.

В зависимости от используемых масел, кислот и степени нагрева химические соединения металла приобретают естественную окраску.

Окрашивание металлических изделий

Существует много разных методов получения защитных покрытий разной цветовой гаммы. Процедура воронения осуществляется химическим и механическим приемами. Образовавшийся тонкий прозрачный слой не меняет структуры металла. Механический способ проводится нанесением краски или порошка путем обрызгивания, вколачивания и эмалировки. Химический метод более доступный и часто используется для окрашивания в домашних условиях.

Началом окрашивания металлических предметов химическим методом является их очистка от невидимых загрязнений и пыли. После проведения такой процедуры, очищенные поверхности изделий подвергаются обезжириванию. Маленькие детали погружаются в приготовленные растворяющее масло растворители. Это может быть эфир, бензин, хлористый этил. Металлические изделия больших размеров кипятятся в специальных ваннах разбавленном растворе едкого натрия. Очищенные предметы помещаются в емкости с краской, не дотрагиваясь руками.

Чернение металла из стали своими руками

Оксидирование стали придает поверхностям красивый вид. Защитить основу от ржавчины можно с помощью натирания специальной смесью и воздействием сильного подогрева. Предварительная процедура очищения металла за счет самых эффективных воздействующих растворов приводит к идеальной, гладкой, блестящей поверхности.

Действующие смеси:

  • азотнокислое серебро с водой;
  • хлористая сурьма с оливковым маслом;
  • чернильно-орешковая кислота с хлористым железом и сурьмой;
  • медный купорос с железные опилки и азотная кислота со спиртом и водой.

Для быстрого восстановления оружия и защиты его от царапин, сколов и других механических воздействий используют масло. Кристаллическая, пористая структура защитного слоя, способствует проникновению жира, создавая еще один дополнительный слой защиты и блеска. Важно знать, что окрашенный металл после высушивания темнее, чем мокрый.

Способы воронения металлических поверхностей

Существует много способов воронения стали, самые популярные это щелочное, кислотное, термическое. Для воронения стали в домашних условиях лучше всего подойдет щелочная обработка металла. Первое, что потребуется для щелочного воронения это недорогие цифровые весы, вода, гидроксид натрия, нитрат натрия. Пред тем, как приступить к чернению, необходимо приобрести перчатки и защитную маску.

Посуда для щелочного воронения металла лучше всего подойдет из нержавеющей стали. Воронение проводится при определенной температуре. Во время процесса раствор необходимо поддерживать в кипящем состоянии. Для создания прочного покрытия в домашних условиях воронить нужно полтора часа по необходимости добавляя воду.

Перед тем как приступить к чернению поверхность изделия необходимо обезжирить растворителем. В зависимости от времени прогрева цвет защитной пленки проходит несколько цветовых стадий. Во избежание перепадов цвета, раствор должен полностью покрывать всю поверхность изделия. По завершении деталь необходимо вымыть мылом.

Оксидирование изделий в быту

Воронение маслом в домашних условиях является одним из доступных и мало затратных способов. Прочное чернение стали получится, если перед началом процедуры поверхность отполировать мелким наждаком. Смазав оливковым маслом, металлический предмет нагревают над спиртовой лампой до тех пор, пока поверхность не приобретет черный цвет. После остывания масло удаляют тряпкой.

Не менее эффективный способ покрытия железа чернью с помощью яичного желтка. В домашних условиях такая процедура не составит особой сложности. Металлическую деталь промывают в содовом растворе, хорошо просушивают и покрывают взбитым яичным белком. Для просушки ставят в темное место на два дня, после чего на небольшом огне деталь нагревают до красноты, чтобы удалить образовавшийся ячный слой. Во время обжигания металл приобретает черный насыщенный оттенок.

Воронение алюминиевых сплавов

При воронении алюминия и его сплава на его основе образовывается тонкий слой окисла стеклянной структуры, который защищает его от ржавчины и подготавливает металл для окрашивания. Самым популярным оксидированием является химический способ. Проводится он быстрым погружением алюминиевого сплава в приготовленный состав.

Растворы для оксидирования:

  1. Соединение углекислого и хромовокислого натрия.
  2. Раствор ангидрид хрома и фторосиликат натрия
  3. Состав бихромата натрия и хромовый ангидрит.
  4. Гексационоферрат калия, фторид натрия и хромовый ангидрид.

Во время процесса обработки алюминия раствор необходимо перемешивать. Извлеченная деталь должна стечь, затем ее нужно хорошо вымыть в воде и опустить в раствор азотной кислоты. Для упрочнения оксидной пленки алюминий или его сплав сушится при средней температуре. Время оксидирования металла зависит от достижения необходимого цвета. После всех процедур поверхность окрашивается специальными красителями.

Анодирование алюминиевых деталей

Наибольшее распространение среди методов воронения алюминиевых деталей на дому получила процедура анодирование. Этим способом легко и без затрат можно сделать алюминий красивыми и хорошим изолятором для небольшого напряжения. Поверхность деталей покрывается тонким пассивным слоем, который хорошо препятствует окислению. Перед началом процедуры готовится насыщенный раствор электролита. Затем проводиться анодирование, источником тока может служить автомобильный аккумулятор.

Перед анодированием алюминий обезжиривается стиральным порошком. Появление голубовато-серого налета в емкости показывает, что очистки алюминия прошла успешно. После окончания работы изделия промываются водой, протирают раствором марганцовки от налета и просушивают. Поверхность алюминия приобретает гладкую со светло-серым оттенком поверхность. Окрашивание алюминия можно проводить анилиновыми красками любым цветом.

Правила воронения металла из стали

Защитный слой поверхности, отличается стойкостью и прочностью, надежно держаться на металлической подложке. Весь процесс окрашивания деталей из алюминия и стали любой марки необходимо проводить в специально отведенном месте с хорошей воздушной вентиляцией. При шлифовке, обтирке, чистке и других подготовительных работах необходимо остерегаться попадания пыли на изделие, которая может повредить краску.

Чтобы получить качественное воронение необходимо придерживаться установленной процедуры. Изменять ее только в случае, когда происходит несовместимость с обрабатываемым материалом. Вводить новые правила в практику нужно лишь после многократной проверки.

Процесс воронения зависит:

  • От состояния поверхности окрашиваемого металла.
  • От уровня предварительной очистки.
  • От структуры поверхностного слоя металла.
  • От положительного результата механической и термической обработки.

Воронение стали во многом зависит и от размера деталей и величины их поверхностей. Достичь однотонного и равномерного окрашивания поверхностей на маленьких деталях в домашних условиях несложно. В качестве рабочей посуды хорошо использовать стеклянные, фарфоровые и фаянсовые емкости нужного объема. В процессе воронения следует использовать защитные средства от воздействия вредных, ядовитых веществ.

Дополнительная обработка оксидированного металла

Главным требованием при проведении любого химического окрашивания металла из алюминия и нержавеющей стали является совершенная чистка обрабатываемых деталей. Отполированная поверхность после химической обработки не должна тусклый, затемненный вид. При наличии шероховатости необходимо сделать повторное шлифование, после чего ополоснуть проточной водой и хорошо высушить.

Для сохранения блеска после удачного окрашивания проводят окончательную полировку металла. Для этого используют замшу или сукно для больших поверхностей. Навести блеск на небольших участках поверхности можно с помощью вращающихся щетинистых щеток или шлифовального круга. Натирка восстанавливает поверхностные частицы стали, улучшает ее зрительное восприятие. Заканчивается работа окраской натертых поверхностей лаком.

Получение цвета побежалости

Во время оксидирования существенное влияние на цвет поверхности оказывает температура нагрева и ее продолжительность. Цвета побежалости можно получить на любой стали. Сам процесс появления цвета проходит очень быстро, поэтому требует определенных навыков. Нагрев должен быть равномерно растянут во времени. На заводских предприятиях для этого используют специальные печи.

При самостоятельной работе можно применить примус, паяльную лампу, газовую плиту, но только для мелких деталей. Сделать самостоятельно в домашних условиях равномерный цвет большой поверхности железа окажется затруднительным, окраска получается пятнистой. Металл, получивший необходимый цветовой оттенок снимается с огня щипцами и охлаждается кислородом воздуха. После сушки его протирают маслом, если качество цвета плохое, обработку повторяют.

Видео по теме:

Воронение стали — Химические и электрохимические технологии

Еще рецепт;

 

 

Методика приготовления состава «ржавый лак»

 

 

 

Для этого вам потребуется следующие компоненты:

 

 

 

1. Соляная кислота техническая 50 мл.

 

2. Азотная кислота концентрированная 54 мл.

 

3. Стружка чугуна или углеродистой стали 30 граммов.

 

4. Металлическая окалина 20-30 граммов.

 

5. Вода дистиллированная или питьевая 1 литр.

 

Процесс приготовления состава можно проводить только на открытом воздухе. Следите за тем, чтобы ветер дул от вас к колбе, так как химический процесс воронения сопровождается бурным выделением газа, воздействие которого может оказать негативное воздействие на респираторную систему.

 

В стеклянную колбу, емкостью не менее одного литра, налейте 50 мл соляной кислоты, добавьте туда одну треть чугунной стружки и окалины, после чего в колбу аккуратно долейте одну треть азотной кислоты. Через некоторое время, смесь немного позеленеет и начнет бурлить, сильно выделяя тепло и газ бурого цвета. Подождите, когда бурная реакция немного успокоится, и добавьте еще столько же стружки с окалиной и еще одну треть азотной кислоты. Бурное кипение возобновится, продолжаясь еще несколько минут, потом приутихнет, после чего можно добавлять остатки стружки и кислоты.

 

В конце этого этапа у вас должна получится сметанообразная масса рыжего цвета, которой необходимо дать настояться не менее 24 часов. Обмотайте горлышко колбы полиэтиленовой пленкой, закрепив ее ниткой или изоляционной лентой. Это делается для того, что, реакция в колбе будет продолжаться еще несколько часов, выделяя при этом небольшое количество газа.

 

По прошествии суток, приступайте ко второму этапу. К полученной накануне «сметанообразной массе» добавьте в колбу один литр приготовленной чистой воды. Все, состав для оксидирования методом «ржавого лака» готов. Содержимое колбы необходимо взболтать и вылить в посуду с широким горлом, с которой вам удобно будет работать. На дне колбы может остаться лишняя стружка и окалина металла, которая оказалась избыточной и не вступила в реакцию с кислотой.

 

Приготовленный состав не нуждается в особых условиях хранения, за исключением обычных мер безопасности, и будет служить вам многие годы. Разведенный «ржавый лак» не опасен для ваших рук и легких.

 

 

 

Подготовка поверхности металла перед оксидированием

 

 

 

Перед оксидированием, если вы желаете получить красивую блестящую поверхность глубокого черного цвета, поверхность металла необходимо тщательно отшлифовать и отполировать. Для получения максимально гладкой и ровной поверхности обрабатываемого изделия, шлифование проводится несколькими этапами. Сначала шлифование проводится наждачной бумагой, от относительно грубой до «нулевки», и заканчивается обработкой тонким абразивом. На этом подготовка металла может считаться законченной.

 

Но, при желании добиться более качественного результата, можно посоветовать еще одну, добавочную операцию, называемую «отсаливание» или «матирование». Эта операция применяется перед оксидированием элитного оружия, в принципе, можете ее не делать.

 

«Отсаливание» обычно проводится на круглых волосяных щетках, с применением паст, состоящих из мелкого абразива, равномерно размешанного в смеси технического сала и стеарина.

 

Режущие свойства зерен наждака, смазанного салом, значительно ослабляются, а органические кислоты, имеющиеся в сале, способствуют удалению пленки окислов с обрабатываемо металла. В результате «отсаливания», поверхность деталей становится значительно более ровной и гладкой, что способствует более качественной полировке матерчатыми кругами, смазанными полировочными пастами. Применять «отсаливание» рекомендуется непосредственно перед полированием, для получения высокого качества отделки. Здесь необходимо отметить, что чем выше качество шлифования и полирования, тем лучше поверхность оксидируемого металла противостоит износу и обладает более высокими антикоррозионными свойствами.

 

Обезжиривание. Цель этой операции заключается в удалении с поверхности металла жиров, различных загрязнений и остатков минеральных масел, так как оксидная пленка образуется только на чистой металлической поверхности.

 

Для правильного выбора метода обезжиривания нужно иметь в виду, что по своей химической природе жировые вещества делятся на две группы: омыляемые и не омыляемые.

 

Минеральные масла (например, смазочные масла) не образуют мыла при взаимодействии с щелочью, т.е. не омыляются, и действие щелочей в этом случае основано на образовании эмульсии; при этом частички жира отделяются от поверхности изделия и остаются в обезжиривающем растворе в мелко раздробленном взвешенном состоянии. Чтобы облегчить и улучшить процесс обезжиривания и образования эмульсии, в раствор нужно добавлять эмульгаторы. Одним из таких веществ является «жидкое стекло».

 

Животные и растительные жиры, при действии на них горячих растворов щелочи, например, каустической соды, разрушаются, образуя мыло, которое легко смывается водой.

 

При нагревании щелочных обезжиривающих растворов, скорость обезжиривания повышается и улучшается степень очистки поверхности металла.

 

 

 

Для обезжиривания применяются следующие растворы.

 

 

 

1. Едкий натр (каустическая сода) Na OH 10-15 г/л

 

Тринатрийфосфат 50-70 г/л

 

Кальцинированная сода 30-40 г/л

 

Жидкое стекло 3 – 5 г/л

 

 

 

Если оксидируемые вами стволы спаяны оловянным припоем, то лучше будет применить следующий состав:

 

 

 

2. Кальцинированная сода 100-150 г/л

 

Жидкое стекло 20-30 г/л

 

 

 

При обоих способах обезжиривания, температура раствора должна достигать 90-100 градусов. Время выдержки деталей в растворе — около 15-30 минут. Когда, после нахождения деталей в обезжиривающем растворе указанное время, приподнимете стволы на поверхность и увидите, что жидкость будет равномерно покрывать поверхность металла, не собираясь в капли, можно перевести дух – полное обезжиривание завершено.

 

Обезжиренные детали необходимо тщательно прополоскать в воде. Теперь можно приступать к нанесению на поверхность обезжиренных деталей приготовленного заранее «ржавого лака». Постарайтесь сократить до минимума время между этими операциями, для того, чтобы не образовалась окисная пленка во время нахождения металла на воздухе.

 

 

 

Нанесение «ржавого лака»

 

 

 

Этот процесс проводится в два последовательных этапа:

 

1. На поверхность стволов и остальных деталей, при помощи кисти, нанесите «ржавый лак», тонким, ровным слоем, избегая подтеков. Особенно тщательно необходимо покрыть концы стволов. Излишки раствора, капли в нижних частях деталей, в различных пазах и отверстиях, необходимо аккуратно удалить кистью. Прикосновения к металлу голыми руками крайне не желательны, т.к. в местах контакта вы не сможете получить качественного воронения.

 

После нанесения состава, стволы и остальные детали необходимо поместить в теплое место, с температурой воздуха 40-60 градусов. Это может быть место около печки, батареи, место в сушильном шкафу. Металл по мере высыхания будет становиться светло-рыжего цвета. В процессе сушки цвет из светло желтого перейдет в темно-оранжевый.

 

2. Второй этап. Вторично покрываем детали и стволы тонким, ровным слоем «ржавого лака» и повторяем процедуру сушки. В итоге, поверхность стволов должна быть равномерного темно-оранжевого цвета.

 

 

 

Выварка

 

 

 

Приготовление выварочного раствора.

 

В выварочную ванну (как вариант — использование 100 мм трубы, с приваренным дном и смонтированным около дна полученной емкости нагревательным элементом от электрочайника) налейте воду, только не водопроводную, а чистую питьевую, можно использовать и дождевую. Водопроводная вода содержит различные добавки, из-за которых процесс выварки не получится. В воду, для окисления органических веществ, находящихся в воде, необходимо добавить азотную кислоту, из расчета 1-1,5 мл кислоты на литр воды. Потом необходимо прокипятить воду в емкости несколько минут, после чего ванна для выварки стволов готова к работе.

 

Стволы, покрытые слоем окислов темно–оранжевого цвета, вываривать в кипящем выварочном растворе следует в течение 15 минут. В выварочном растворе, окислы темно-оранжевого цвета, должны перейти в закись-окись железа бархатисто-черного цвета. Если в процессе первой выварки, местами металл не почернел, а остался «ржавым», не расстраивайтесь, такое иногда бывает при первой выварке. Это происходит либо если вы плохо обезжирили деталь, либо плохо промыли от обезжиривающего раствора.

 

 

 

Крацевание

 

 

 

Для этой операции, вам понадобится круглая щетка с электроприводом. Сделать такую щетку можно следующим образом: в хозяйственном магазине купите мелкую сетку, сделанную из проволоки диаметром 0,1-0,15 мм, ножницами вырежьте несколько квадратов или кругов, в центре прорежьте отверстие, и весь этот пакет соберите на оправку с помощью гайки и шайбы. Электроприводом может служить дрель, шлифовальная машинка, электромотор и т. д. При работе щеткой обязательно одевайте защитные очки для глаз.

 

Стволы и прочие детали, очистите от рыхлого налета железа на крацевальной щетке, до получения блестящей, черной пленки на всей поверхности металла. В тех местах, где металл не почернел, а остался «рыжим», воронения на первый раз не произойдет.

 

Нанесение 2-го слоя «ржавого лака». На поверхность металла заново нанесите тонкий, ровный слой состава. Далее, процесс выдержки и сушки стволов и остальных деталей повторяется, как вы это делали в прошлый раз. То есть, покрытие «лаком», сушка, опять «лак» и опять сушка. Потом выварка и крацевание.

 

Примечание: Общее количество покрытий стволов «ржавым лаком» должно быть не менее восьми раз. Соответственно, должно быть четыре процедуры выварки и четыре операции крацевания.

 

 

 

Промасливание

 

 

 

После четвертой операции крацевания, поверхность металла приобретет цвет графита. Для удаления остатка влаги из оксидной пленки, которая имеет толщину в пределах 0,6-1,5 микрона, а так же из всех сопрягающихся мест на вашем оружии, необходимо провести завершающую операцию – «промасливание».

 

Процедура «промасливания» заключается в погружении оксидируемых деталей в емкость с нагретым нейтральным маслом. Можно использовать любое машинное масло, нагретое до температуры 105-110 градусов. Промасливание длится около пяти минут. Применять холодную смазку не рекомендуется, так как она, благодаря своей большой вязкости, плохо заполнит поры оксидной пленки.

 

Конечно, оксидирование оружия этим способом не назовешь быстрым, но поверьте, это самый надежный и коррозионно-устойчивый метод. Оружие, оксидированное с помощью «ржавого лака», способно длительное время противостоять коррозии, находясь в самых неблагоприятных условиях.

 

В настоящее время из-за длительности процесса, этот способ оксидирования, к сожалению, не применяется нашими оружейными заводами. «Ржавый лак» заменили более технологичными.

Изменено пользователем stallker

Воронение металла в Москве и Твери, цены и сроки

Воронение металла: технология и цены

Воронение — недорогой и экологичный способ защиты стали от коррозии. Синонимы воронения: синение, чернение, оксидирование.

При самостоятельном воронении изделие покрывается специальным раствором, меняющим его оттенок и защищающим его от коррозии. Обычно самостоятельное воронение не предусматривает термическую обработку, поскольку это небезопасно и требует определенных знаний по химии. Такое воронение называется «холодным» и считается ненадежным: при механическом воздействие защитный слой повреждается.

Компания «НПО Тверской проект» оказывает услуги по промышленному воронению металла в Москве и Твери. Термическая обработка происходит в течении 15 минут в камере для воронения размером 700×700×700 мм при температуре 480˚С.

При промышленном воронении под воздействием высокой температуры 450–4800, в присутствии пара и кислорода, верхний слой металла меняет свой структурный и химический состав. Получается чёрный оксидный слой Fe₃O₄ (магнетита) на поверхности углеродистой, либо легированной стали в пределах 1–10 мкм. Паровоздушная среда в зоне нагрева обеспечивает равномерность защитного слоя. Деталь приобретает цвет воронова крыла, черный с просинью. Для улучшения защитных свойств покрытия, окисную пленку пропитывают водовытесняющим минеральным маслом, разогретым до температуры 105–1200 С. Масло уменьшает и нейтрализует увлажняющее, гальваническое воздействие агрессивных сред.

Физические свойства полученного покрытия по стойкости и долговечности превосходят аналоги, полученные при холодном химическом оксидировании с применением кислот и щелочей.

Преимущества термического воронения:

  1. Исключение из техпроцесса химикатов.
  2. Операции по травлению, нейтрализации, промывке, сушке не нужны.
  3. Исключается необходимость проводить грунтовку.
  4. Соблюдаются экологичность и безопасность производства.

Технологический процесс паротермичекого оксидирования в условиях постоянной температуры:

  1. Электрическая схема настроена на полуавтоматический режим, отклонения в соблюдении техпроцесса исключаются.
  2. Прогрев электрической печи до рабочей температуры.
  3. Продувка парогенератором рабочей зоны 2–3 мин. до загрузки деталей.
  4. Перед загрузкой изделий в печь подача пара прекращается.
  5. Термообработка изделий ведётся на этажерках, в подвешенном состоянии на разных уровнях, детали не соприкасаются. Коробление исключается полностью.
  6. Предварительный прогрев изделий при стабильной рабочей температуре.
  7. Подача пара возобновляется до окончания процедуры.
  8. Выемка, охлаждение, пропитка маслом при необходимости

Стоимость обработки воронением в Твери и Москве каждого вида изделий рассчитывается индивидуально, цена складывается из плотности загрузки электропечи, количества заготовок в партии, трудозатратам по навеске.

Остались вопросы? Закажите обратный звонок. Менеджер свяжется с вами, даст необходимые пояснения. Будем сотрудничать.

Чернение черных металлов | Продукция Отделочные

Холодное чернение обработанных стальных деталей дает безразмерную отделку, которая улучшает внешний вид деталей.

Прецизионные детали защищены от коррозии чернением при комнатной температуре.

Предыдущий Следующий

Причины для установки собственной системы холодного чернения многочисленны и разнообразны.Для большинства новых пользователей это означает достижение лучшего контроля качества отделки, планирования производства, соответствия ISO, не говоря уже об улучшении экономической эффективности.

Эти предварительно спроектированные системы вносят важный вклад в качество продукта, но не менее важны для контроля процесса. Перенося этот этап производственного процесса в свои руки, компании получают прямой контроль над графиками поставки деталей и процессом отделки.

Затраты на установку и эксплуатацию системы незначительны по сравнению с технологическими преимуществами, которые дает соблюдение требований ISO 9000 и своевременная доставка.

Корпоративный мандат на постоянное повышение прибыли, безопасность работников и лучший контроль качества стал движущей силой парада инноваций в процессе холодного чернения.

«Внутреннее» частичное чернение — выполнение его собственными силами — отвечает всем этим новым корпоративным требованиям. Все чаще чернение компонентов из черных металлов рассматривается как лучшая альтернатива гальваническим или окрашенным покрытиям, если оно выполняется внутри компании. Кроме того, когда производимые детали изготавливаются и / или покрываются снаружи, соблюдение требований ISO 9000 и своевременный инвентарный контроль затруднены, если не невозможны.Чернение на месте, с другой стороны, обеспечивает полный контроль качества деталей и своевременной доставки.

Что касается стоимости системы почернения собственного производства, то вложения на удивление невелики. Это контрастирует с системами окраски и линиями нанесения покрытия, которые обычно намного больше и поэтому стоят намного дороже.

Линии холодного чернения могут быть установлены с нулевым загрязнением водостока. Они безопасны и просты в эксплуатации и полностью совместимы с программами управления качеством ISO, а также с программами своевременного и полного управления качеством.

Почему чернеют?

Чернение в домашних условиях привлекательно, потому что:
1. Процессы холодного чернения просты, безопасны в эксплуатации и дают высококачественные результаты.
2. Программы ISO и JIT легче администрировать, когда запасы остаются на предприятии.
3. Проблем с загрязнением нет. Технологические линии могут быть настроены с использованием всех водных растворов и могут быть оснащены ионным обменом для устранения опасных стоков в канализацию.
4. Доступны предварительно спроектированные системы. Линии холодного чернения можно приобрести как полностью спроектированные технологические системы, содержащие все компоненты, необходимые для запуска, или как индивидуальные системы для обработки деталей любого объема и любого размера.
5. Низкая стоимость; и быстрая окупаемость. В следующем примере типичная система чернения емкостью 100 галлонов может обрабатывать примерно 200 000 фунтов деталей в год. Отправка этого объема деталей на улицу для отделки черной оксидной пленкой по средней цене $.30 фунтов стерлингов будет стоить 60 000 долларов в год. Дополнительные скрытые факторы стоимости, такие как транспортировка, работа по сортировке деталей, утерянные / поврежденные детали и т. Д., Могут добавить еще 15 000 долларов в год к общей стоимости. Сюда не входят расходы и неудобства, связанные с наличием запасных частей за пределами завода.

В отличие от этого, собственная система чернения на 100 галлонов требует первоначальных капитальных затрат в размере около 25 000 долларов, включая подъемник, станцию ​​для промывания глаз и установку. Операционные расходы включают:

Химические вещества 6000 долл. США в год
Энергия 500 долл. США в год
Трудозатраты 6000 долл. США в год
Ионный обмен /
утилизация отходов 5. 000 лет
Общие эксплуатационные расходы 17 500 долл. США в год
Годовая экономия 57 500 долл. США в год
Окупаемость оборудования менее шести месяцев!
Даже при меньшем объеме работ, чем показано в приведенном выше примере, окупаемость оборудования обычно составляет менее одного года.

Коррозионная стойкость. Покрытие из черного оксида выдерживает 100-200 часов нейтрального солевого тумана (ASTM B117) или несколько сотен часов влажности (ASTM D1748), в зависимости от используемого герметика. Герметик в первую очередь отвечает за коррозионную стойкость, в то время как нижележащее черное покрытие действует как абсорбирующая основа, удерживая герметик в контакте с металлической основой.

Апелляция на товар. Атласная гладкая черная оксидная отделка привлекательна и долговечна — сочетание, которое требуется большему количеству компаний на высококонкурентных рынках.

Однородность и стабильность размеров. Инструменты, компоненты машин и другие детали, изготовленные по точным размерам, не могут выдерживать изменяющуюся толщину гальванического покрытия или чрезмерную толщину краски. Покрытие из черной оксидной пленки имеет равномерную незначительную толщину.

Экономичный. По сравнению почти со всеми другими покрытиями, покрытия с черной оксидной пленкой могут применяться при значительно меньших эксплуатационных расходах.

Черное покрытие может образовываться на стальных деталях при определенных типах процессов термообработки.Однако большая часть чернения выполняется после цикла термообработки, чтобы лучше контролировать результаты на различных сплавах. Обычно используются четыре типа процессов чернения:

1. Чернение меди / селена. В этом процессе используется кислая ванна при комнатной температуре для образования черного покрытия из селенида меди (CuSe). Время реакции обычно составляет от одной до двух минут.
2. Едкий черный оксид. Ванна с каустической содой объемом 6-8 фунтов на галлон и работающая при 285 ° F дает покрытие из магнетита черного железа за 10-20 минут.
3. Воронение паром. В этом методе используется реакционный сосуд под давлением. Детали герметично закрываются внутри, нагреваются до 600-800F и в сосуд вводится пар. В результате химической реакции на поверхности примерно за 10-20 минут образуется черный железный магнетит Fe 3 O 4 .
4. Оксалатная отделка, окрашенная в черный цвет. Обеспечивает высококачественное почернение и коррозионную стойкость без использования горячих растворов или химикатов, регулируемых EPA. На сталь наносят покрытие из оксалата железа серого цвета, которое затем окрашивают в черный цвет (аналогично черному анодированию алюминия).Этот процесс протекает при комнатной температуре и не требует обработки отходов, поскольку отсутствуют опасные сточные воды.

Каждый из четырех процессов имеет сильно различающиеся требования к теплу и химии, которые необходимо учитывать при разработке системы чернения.

Хотя точное химическое соединение на поверхности варьируется между четырьмя описанными методами, все они наносят покрытие, которое химически становится частью стальной поверхности. Толщина покрытия составляет незначительные 0,000030 дюйма.Однако свойство, которое имеет важное значение для рабочих характеристик любого черного покрытия, — это его пористость и способность поглощать последующее покрытие из масла или другого ингибитора коррозии.

Проектирование процессов. Хотя основная последовательность технологической линии обычно очень предсказуема, на отдельные этапы могут влиять факторы, связанные с конструкцией детали и схемами рабочего процесса. Вот некоторые из наиболее распространенных факторов:

• Смесь используемых сплавов, твердость и реакционная способность.
• Состояние поверхности перед чернением (например, тип используемых жидкостей для металлообработки или наличие оксидов, таких как ржавчина, окалина после термообработки или механическая мелочь).
• Объем производства деталей в смену.
• Способ обращения с деталями (стеллажи, корзины, конвейеры).
• Требования к окончательной отделке с точки зрения внешнего вида, блеска и уровня коррозионной стойкости.

Компоновка резервуара может иметь несколько форм, чтобы учесть любой из перечисленных выше факторов. Поскольку условия сильно различаются от одного растения к другому, отдельные этапы процесса почернения могут быть совершенно разными. Например, многие детали не заржавели перед чернением и могут потребовать только обезжиривания, чтобы быть готовыми к чернению.Если есть уже существующая ржавчина или другие оксиды, линия почернения должна содержать положение для их удаления. Многие закаленные или высоколегированные стали требуют химической активации перед чернением, чтобы обеспечить хорошее сцепление между основой и отделкой. Если детали трудно чистить из-за наличия тяжелой смазки или других составов глубокой вытяжки, это должно быть отражено на линии в виде мощных станций очистки.

Принимая во внимание все эти различные аспекты, линия чернения может быть спроектирована для выполнения нескольких работ и получения высококачественной отделки.

Давайте посмотрим на отдельные ступеньки на линии почернения.

1. Очистка. Детали необходимо очистить от жидкостей для металлообработки перед чернением. Приемлемые методы включают пропитку щелочным моющим средством, очистку распылением, электроочистку, обезжиривание растворителем и пескоструйную очистку. У каждого есть свои преимущества. Например, водорастворимые охлаждающие жидкости и смазочно-охлаждающие жидкости удаляются с помощью щелочного моющего средства. Нерастворимые частицы, такие как сажа или механическая мелочь, лучше всего удаляются с помощью электроочистителей, аэрозольных очистителей или чистящих средств с перемешиванием.Абразивоструйная очистка лучше всего подходит для удаления ржавчины, окалины при термообработке или прокатной окалины. Средство для замачивания с моющим средством является предпочтительным, поскольку оно обеспечивает тщательную очистку и не является опасным или дорогостоящим в эксплуатации.
2. Ополаскивание. Промывка чистой водой между двумя соседними химическими баками является обязательной на любой финишной линии. Все, что вам нужно — это обычная водопроводная вода. Успешная работа зависит от правильного химического баланса каждой ванны с минимальным загрязнением предыдущими ваннами. Большинство ванн в линии могут абсорбировать некоторый остаток без потери производительности, но для достижения наилучших результатов следует избегать сильного загрязнения.

Рекомендуемое полоскание обеспечивается резервуаром для воды с нижней подачей и переливным желобом наверху, скорость подачи от одного до трех галлонов в минуту. Скорость потока будет зависеть от типа используемого очистителя и количества очищающего раствора, наносимого деталями. Более высокие концентрации чистящего средства требуют более высоких скоростей потока. Аналогичным образом, методы обработки с высокой плотностью или насыпью, такие как обработка в корзинах или бочках, могут потребовать более высоких скоростей потока, чем для частей со стеллажами или многократных полосканий.

Состояние промывочной воды можно контролировать по pH или проводимости и соответствующим образом регулировать скорость потока.

3. Активация. Стальная поверхность должна быть в реактивном состоянии, чтобы она была химически восприимчива к реакции почернения. Затем можно нанести черное покрытие с равномерной адгезией и приемлемого качества.

Основная функция активаторов — удаление незначительных оксидов и регулировка pH поверхности. После очистки в микроскопических порах металла всегда остается небольшое количество остаточной щелочной соли и смачивателя.

Нейтрализация этих солей слабой кислотой помогает инициировать реакцию почернения, так как сам почерняющий раствор является слабой кислотой.

4. Ополаскивание. Последнее полоскание очень важно. Поскольку раствор для чернения зависит от химической активности и баланса, значительное загрязнение ванны для чернения может привести к низкому качеству покрытий. Важно, чтобы промывочный резервуар был как можно более чистым.

5. Чернение. Обычно это операция по времени, особенно на линиях холодного чернения, когда растворы реагируют очень быстро — 30-90 секунд. Для горячих растворов оксидов обычно требуется время выдержки 10-30 минут.В некоторых случаях может быть полезно более длительное время, если это подтверждено тестированием.

6. Ополаскивание. Для удаления остатков раствора для чернения необходимо промыть чистой холодной водой. При таком полоскании хорошо работает ионный обмен.

7. Уплотнение. Обычно для вытеснения воды и защиты от атмосферной влажности используются легкие масляные или сухие на ощупь герметики. Производится много разных типов. Большинство из них доступны в версиях на основе растворителя или на водной основе. Важно выбрать герметик, соответствующий предполагаемому сроку службы компонента.

В зависимости от используемых шагов обработки, весь цикл обычно занимает 10-30 мин.

Хотя для чернения иногда используются кислые растворы, водородного охрупчивания не происходит.

Гидрофобные герметики. Последние разработки в технологии защитных покрытий для защиты от ржавчины делают эти варианты еще более привлекательными. Например, некоторые из новых средств защиты от ржавчины представляют собой продукты на водной основе, не содержащие летучих органических соединений. Тем не менее, они созданы с помощью специального процесса, который делает их водостойкими после высыхания на металлической поверхности (аналогично латексной краске).В отличие от обычных водорастворимых масел, которые очень легко реэмульгируются, эти новые «гидрофобные» герметики удаляются только сильнодействующими моющими средствами. Следовательно, эти покрытия устойчивы к атмосферной влажности, отпечаткам пальцев и другим коррозионным элементам, а также маслам на основе растворителей, что устраняет пожароопасность и проблемы с летучими органическими соединениями, присущими этим другим материалам, без потери защиты от коррозии.

Рекомендации по установке вашей собственной системы чернения

1. Выберите поставщика, который может предоставить всю линию установки — резервуары, химические продукты, систему ионного обмена, а также предоставить услуги по обучению операторов и поиску и устранению неисправностей.
2. Отправьте этому поставщику коробку с деталями, представляющими сплавы, с которыми вы работаете.

Включите подробную информацию о ваших конкретных требованиях к отделке. Поставщик обработает их в соответствии с вашими требованиями и вернет вам для оценки. Обычно включается отчет, в котором подробно описывается наилучшая последовательность процессов, а также другие варианты, которые вы, возможно, захотите рассмотреть.
3. Спросите проектное предложение. После того, как вы протестируете и утвердите саму отделку, поставщик может подготовить предложение для системы, которая соответствует вашим требованиям к размеру, составу, объему и транспортировке деталей. Опишите необычные схемы производственного потока, чтобы повысить эффективность. Рассмотрите возможность строительства новой производственной ячейки, используя внутреннюю линию почернения в качестве одного элемента в ячейке. Один оператор может управлять обрабатывающим центром или винторезным автоматом вместе с линией чернения!
4. После получения предложения вы можете приступить к анализу операционных затрат и окупаемости капитальных затрат. При необходимости поставщик может помочь в этом отношении, чтобы помочь определить все соответствующие расходы, которые необходимо учитывать: оборудование, химикаты, рабочую силу, коммунальные услуги и т. Д.
5. После установки технологической линии попросите поставщика прислать через представителя для проверки узлов оборудования, смешивания химических продуктов, обучения оператора и составления для вас графика технического обслуживания.
6. После того, как линия заработает в обычном режиме, оставайтесь на связи с поставщиком и его представителем, чтобы при необходимости воспользоваться непрерывным анализом и услугами по поиску и устранению неисправностей.
7. Вести журнал всех работ по техническому обслуживанию линии почернения. Такая практика позволяет отслеживать затраты и создавать базу статистических данных для отслеживания производственных партий и документации ISO.

Контроль загрязнения с помощью линий холодного почернения — какие варианты?

По словам Бёрчвуда Кейси, система нулевого дренажа — лучший способ установить или обновить линию отделки металла.Есть несколько способов снизить концентрацию загрязняющих веществ, но только несколько способов добиться нулевого сброса. Ионный обмен оказался дешевым и эффективным для очистки промывных вод с низким содержанием загрязняющих веществ.

Система преобразует переливной промывочный раствор в промывочный бак с замкнутым контуром для достижения нулевого сброса опасных материалов в канализацию. Помимо удаления растворенных неорганических ионов, система может быть оснащена дополнительной угольной камерой для удаления смачивающих веществ и эмульгированных масел, что позволяет пользователю фильтровать промывные воды из многих различных источников.

Основным преимуществом ионообменной системы является то, что она позволяет физически отсоединять обработанный промывочный резервуар от стоков. Конечным результатом для пользователя является переход от вероятного сброса низкого уровня к определенному нулевому сбросу опасных материалов. Эта особенность может привести к значительной экономии за счет освобождения установки от рутинных требований по отбору проб и тестированию канализационных стоков. В областях с очень строгими правилами система ионного обмена может представлять собой единственный жизнеспособный способ экономичной эксплуатации линии при соблюдении нормативных требований.

Ионообменная система предназначена для монтажа в промывные баки, обрабатываемые с учетом следующих рекомендаций по установке:

1. Всегда держите насос залитым. Никогда не позволяйте ему работать всухую.
2. Лучший способ подсоединить впускное отверстие для воды из бака — это установить перегородку в нижней части стенки бака. Установите пластиковый шаровой кран в линию и подсоедините к системе ионного обмена с помощью армированного гибкого шланга или жесткого трубопровода из ПВХ. Таким образом, сам резервуар служит заливной камерой, гарантируя, что насос всегда будет затоплен.
3. Подайте слитую деионизированную воду обратно в промывочный бак через шланг или жесткий трубопровод с регулирующим клапаном для регулирования скорости потока.
4. Соберите компоненты последовательно так, чтобы вода текла из бака в насос, в фильтр предварительной очистки для твердых частиц, в угольную камеру (если используется), в катионную камеру, в анионную камеру и обратно в воду. бак.
5. Включите ионообменную установку во время работы технологической линии. Следите за расходом и состоянием индикатора электропроводности, чтобы указать, когда необходимо техническое обслуживание.

У каждой установки будут свои уникальные обстоятельства. Проконсультируйтесь с вашим представителем службы технической поддержки для получения дополнительных указаний.

Чтобы узнать больше, посетите Birchwood Technologies.

Чернение для металлоконструкций — Покрытия по металлу

Привет, все на этом сайте,
Я новый участник и пока не могу найти проверку орфографии, поэтому скажу; заранее извините.

Я собираюсь нанести удар по этой теме о чернении стали.Мне, как машинисту, время от времени приходилось чернить предметы. То, как это делают все магазины, в которых я был; отправь это!

Однако, если кто-то спешит или должен восполнить недостающую часть заказа, вернувшись к отделочнику, мы бы использовали метод Кейси из березового дерева, он отлично выглядит после хорошего полоскания, сушки, втирания в масло или какой-то минеральный или не моющий -30- / вес., или вареное льняное семя. Это было вполне приемлемо, но для сопоставления с работой, выполненной отделочником, или работой с другой партией химикатов, если соответствие предназначено для критически важного клиента, может потребоваться некоторая переделка.Как упоминалось на некоторых других плакатах, это не остановит ржавчину навсегда, даже в помещении, летом, поэтому, если потные руки соприкоснутся с деталями, он БУДЕТ ржаветь. Некоторые люди более подвержены ржавчине, чем другие, в любое время года я очень ржавый! Сказав это, есть несколько способов герметизировать поверхность стали.

Прозрачный спрей (пластиковая краска / лак, порошковое покрытие) или кипяченое льняное масло делает кожу удивительно прочной, даже снаружи (может быть, не на берегу) ее нужно будет периодически наносить повторно.Теперь, что самое интересное, я был в месте, где производили слитки ПЛАТИНА в качестве промежуточного шага их процесса, чтобы не допустить «смачивания» незакаленных форм из мягкой стали драгоценным металлом, они взяли рулоны картонной бумаги. обмакивали в сахар и овощи, масло и натирали сталь, пока она нагревалась достаточно, чтобы образовался обильный дым.

Получился замечательный глубокий черный цвет, вероятно, обладающий хорошей прочностью. Если — а я не могу дождаться, чтобы испытать его, — можно обработать кусок таким образом, дать ему остыть и натереть высушенный предмет кипяченым льняным маслом, готов поспорить, что это билет на обычную работу. .Birchwood Casey даже после сушки и мытья имеет ядовитый запах, это не наполнит комнату таким же запахом, но это может быть неприемлемо. для еды или детей, если контакт будет иметь место, неоднократно.

С уважением, Майкл Виссер

Чернение стали — Обсуждение ювелирных изделий

Моя компания делала горячую черную оксидную пленку для нержавеющей стали в доме
. Это не выходит за рамки досягаемости небольшой студии, но это не самая лучшая работа
.

Процесс — я буду использовать название используемых мной химикатов — все
от Electrochemical Products Incorp.(EPI). В паспорте безопасности указано
активных ингредиентов — я могу сказать, что все они либо очень щелочные, либо очень кислые. Я буквально носил резиновую перчатку и противогаз высокого качества
в течение 12 часов в день в комнате с температурой более 100 градусов — это
причина, по которой мы не передаем процесс на аутсорсинг.

  1. Чистка горячим промышленным моющим средством — Eclean при 200F

  2. очень хорошо промывает — химикаты на каждом этапе плохо сочетаются друг с другом
    — никакие взрывы просто снижают эффективность
    химиката

  3. протравите поверхность нержавеющей стали — Epik примерно до кипения — если
    вы делаете низкоуглеродистую сталь, вы можете использовать простое протравливание, такое как соляная кислота
    .

  4. хорошо мыть

  5. Погрузить в кипящий раствор для чернения (Eblack) примерно на 15
    минут — необходимо внимательно следить за температурой. Точка кипения
    изменяется в зависимости от концентрации и необходимости поддерживать температуру
    на правильном уровне для работы.

  6. Хорошо вымыть

  7. Уплотнение с легким маслом на водной основе для нержавеющей стали — для низкоуглеродистой стали
    Я использовал WD40

Список оборудования для моих партий объемом 20 фунтов, настроенных для каждого шага — всего в
выделенная комната площадью 300 кв. Футов с самым большим вытяжным вентилятором, который я смог найти.
Также оборудован системой хранения воды, природного газа и сточных вод
(все сточные воды собраны)

  1. Цифровой термометр

    , стальной эмалированный горшок объемом 5 галлонов, электрическая плита

  2. раковина для стирки # 1

  3. Стакан емкостью 3 галлона на походной пропановой плите — нужен стакан, так как Epik
    проедет через кастрюлю из нержавеющей стали примерно за час. Стаканы
    были проблемой, так как они были хрупкими, а кипячение Epik было опасным, а
    — очень кислым — у меня наготове было ведро с пищевой содой.

  4. раковина для стирки # 2

  5. 30-галлонный стальной резервуар, изготовленный по индивидуальному заказу, с изолированными сторонами и горелкой для сжигания газа на природном газе мощностью
    50 000 БТЕ, подключенной снизу. Для
    важно, чтобы температура раствора не падала при сбросе нагрузки
    . Бак должен быть увеличенного размера и с горелкой хорошего размера.
    Это также резервуар с насыщенной солью при температуре кипения, и ему требуется
    , чтобы иметь очень равномерную температуру — мне потребовалось 3 часа, чтобы запустить резервуар
    — это означало, что если я зажгу резервуар, я планировал полные 12
    часов. почернения.

То, что я узнал — мягкая сталь намного проще, чем нержавеющая

Если вы можете обрабатывать партии размером 300 фунтов, платите за профессионалов — мы платим 90 долларов за партию массой
300 фунтов. Я мог делать около 40 фунтов в час (12 долларов в час). Для меня
единственным преимуществом в том, чтобы делать это сам, было то, что я мог делать небольшие партии.
Когда я это делал, я предлагал, может быть, 40 черных продуктов — теперь я плачу за партии
300 фунтов мин и предлагаю около 12 черных продуктов.

Дайте мне знать, если у вас возникнут вопросы.

Джон Дэниэлс
Кольчуга Владыки Кольца
http://theringlord.com

Чернение стали и чугуна


образование … веселье … дух алоха

Звоните прямо! (регистрация не требуется)

——

Обсуждение началось в 1999 г., но продолжаются до 2018 г.

1999 г.

В. Уважаемые господа, я хотел бы узнать больше о процессе чернения стали и чугуна. Я пытался найти некоторую специализированную литературу об этом процессе в технических книгах, но, к сожалению, мне это не удалось.

1999

A. Уважаемый г-н Рикардо Б.,

Почернение стали может быть достигнуто путем окисления с использованием гидроксида натрия вместе с окислителями, такими как нитрит натрия и нитрат натрия. Типичная формула чернения стали приведена ниже.

1999

Q.

1999

A. Привет, Джанартхана. Существуют запатентованные решения для чернения, работающие при комнатной температуре, которые можно приобрести у таких поставщиков, как EPI (Electrochemical Products Inc.) [рекламодатель, поддерживающий финишную отделку], Heatbath и ряд других. Некоторые, если не все, основаны на осаждении соединений селена. У нас есть часто задаваемые вопросы о черной окиси и холодном чернении.

Тем не менее, по моему личному мнению, лучшие из владельцев после десятилетий проб и ошибок и постепенного улучшения все еще уступают горячему чернению.

1999

A. Ответ на письмо Рикардо Бастоса:

Информации о чернении сталей и чугуна действительно мало. Все, что могу добавить, это то, что это просто и возможно у каждого с помощью нового чернения при комнатной температуре. Вам не нужна дорогостоящая аппаратура и вредные химические вещества, нет нагрева, выхлопных газов, нет проблем с окружающей средой. Это так же просто, как окунуть детали в краску.

1999

Привет, Клаус.Выше я утверждал (как и другие в письмах здесь и в опубликованных статьях), что холодное почернение уступает горячему. Но горячее почернение чрезвычайно опасно, поэтому мы все очень заинтересованы в хороших заменителях!

Я никогда не видел опубликованного отчета о холодном чернении, равном горячему чернению с точки зрения защиты от коррозии, эстетики, адгезии к подложке, отсутствия абразивных частиц, которые мешают другим этапам производства, или свободы от серо-черной головни, которая распространяется на все .Итак, если вы можете предоставить технические данные по этим вопросам, о том, является ли то, что вы предлагаете, почернение на основе селена или нет, а также результаты независимого тестирования, мы будем рады услышать больше! Вы также можете заказать платную рекламу здесь или где-либо еще, но мы не включаем коммерческое продвижение в этот общедоступный форум, который предоставляется всем нам в целях товарищества и технической информации благодаря поддержке рекламодателей. Спасибо за понимание, что тратить их щедрые деньги на поддержку рекламы для своих конкурентов было бы смешно.

2001 г.

Q. Уважаемый сэр,

Я получил степень бакалавра и основал производство в Бангалоре, занимаюсь чернением материалов.

У меня возникают некоторые проблемы с получением почернения материала, например, с поставкой заказчиком, сырьем после термообработки, и есть некоторые окалины, пыль, остаточное масло (метакенч и т. Д.)

Итак, пожалуйста, предложите мне, что все кислотные смывы и в каких концентрациях я должен делать, чтобы я мог удалить все эти масла, сажу, накипь и т. Д.

31 июля 2009 г.

А. Привет, Раджендар. В большинстве случаев оксидирование черного не оказывает значимого влияния на твердость, размеры или гладкость. Некоторые закаленные детали, такие как стволы винтовок, почернели.

Но мы можем дать вам более точный и полезный ответ, если вы сможете подробно описать свою конкретную ситуацию; универсальные ответы почти никогда не доступны, и есть дюжина «если, и», и «но», которые применимы к общему случаю, но, вероятно, не к вашему случаю.

«Электролитические и химические конверсионные покрытия»
by Biestek & Weber
из Abe Books
или

Партнерская ссылка
(finish.com получает комиссию с того, что вы покупаете после нажатия)

Апрель 2018 г.

А. Привет Викас. Рамеш Варадхан посоветовал нам «каустика 625 г / л» , но также добавить 100 г нитрита натрия и 25 г нитрата натрия на литр воды.

В Руководстве по металлической отделке 1998 года Нат Холл предлагает щелочь 80 унций / галлон, нитрит калия 30 унций / галлон и нитрат калия 20 унций / галлон.«Conversion Coatings» =>
от Biestek & Weber предлагает еще пять вариантов и очень хорошее объяснение того, как работает химический фон. Одна из их формул — 650-700 г / л каустика, 30-35 г / л NaNO3, 16-18 г / л NaNO2, 18-20 г / л NaCl.

Я уверен, что любая из этих формул будет работать, и маловероятно, что небольшие вариации станут основной причиной каких-либо трудностей, с которыми вы сталкиваетесь. Перепечатка вариаций формул из учебников, вероятно, менее полезна, чем люди, описывающие свою ситуацию и позволяющие нам попытаться помочь им в этом 🙂

Удачи, привет


Тед Муни, П.
7 апреля 2018

В. Я попробовал провести эксперимент с электрочернением стали, 4140 или сплава достаточно близко. Я начал с раствора гидроксида натрия и нитрата натрия и смог добиться средне-коричневого цвета. К сожалению, мои химические знания — это только то, что я приобрел в старшей школе и на уроках качественного анализа на первом году обучения в колледже … Несколько лет назад.
Кто-нибудь знает об электролитическом процессе для образования черного покрытия Fe3O4?

Недавно я наткнулся на холодный синий процесс с использованием перекиси водорода и хлорида натрия (насыщенный раствор в h3O2), при котором образуется красная ржавчина (я полагаю, оксид железа), которая затем превращается в Fe3O4 в горячей водяной бане.

10 апреля 2018

Спасибо за информацию, Горан. Я попробую.

В. Метод холодной синей / медленной ржавчины, который используется для посинения / чернения стали, является желательным процессом. Для домашних пользователей он довольно безопасен по сравнению с промышленным каустиком Hot Blue, поэтому для меня он важен и актуален.

Для ясности я перефразировал вторую часть своего предыдущего вопроса.

Недавно я столкнулся с методом холодной синей или медленной ржавчины с использованием перекиси водорода и хлорида натрия, добавленных до насыщения в h3O2).

Этот раствор используется для быстрого развития красной ржавчины Fe2O3, которая затем превращается в Fe3O4 в горячей водяной бане.

Мой вопрос по этому процессу сосредоточен вокруг хлорида натрия: это лучшая соль для добавления в раствор перекиси, и если да, то какой ион хлорида способствует процессу окисления? Похоже ли это на ржавчину на железе, вызванную парами HCl? Тот факт, что HCl вызывает образование ржавчины, очевиден, менее очевидным является соотношение хлор / кислород.

16 апреля 2018

А.Лучший ответ на мой второстепенный вопрос о причине растворения NaCl в перекиси водорода, кажется, был найден на Reddit «:

«Это классическая« окислительно-восстановительная »реакция; с высоты 10 000 футов h3O2 отдает кислород с образованием оксида железа, FeO2 и FeO3, более известного как ржавчина.

На самом деле h3O2 улавливает электрон из Поскольку Fe в стали, электроны предпочитают путешествовать в соленой воде (поэтому соленая вода проводит электричество). Электрон перескакивает на h3O2, образуя h3O и O-, который немедленно захватывает Fe2 + / Fe3 +, образуя оксид железа.В отсутствие NaCl электроны изо всех сил пытаются добраться до h3O2, потому что они поглощаются ионами H + в воде (вот почему вы бы увидели пузыри в отсутствие соли, но не слишком много действий) »

Мой комментарий, касающийся покрытий для огнестрельного оружия:

Преобразование чернения (из красного в черный) выполняется в резервуаре с кипящей водой с использованием того же процесса, который использовался для образования классической «холодной ржавчины», наблюдаемой на многих старых огнестрельных оружиях, которые публикуются. датируйте эру «потемнения», но предшествуйте «ярко-синему», используя высокотемпературный насыщенный раствор NaO / NaNO3.

16 мая 2018

A. Моя компания много лет использовала перенасыщенный водный раствор гидроксида натрия для чернения старинной стали и чугуна, например, створчатых шкивов. Без каких-либо других добавок работает очень хорошо. Довольно прочная отделка.

Варить 20 минут, прибл. 280 ° F. Мы используем газовую горелку на подставке СНАРУЖИ. И обращаться очень осторожно, в защитной одежде и маске. Добавляемая вода может взорваться, поскольку она перегревается под поверхностью.

Питер Триестман
Olek, Inc.
finish.com стало возможным благодаря …
этот текст заменен на bannerText

Заявление об ограничении ответственности: на этих страницах невозможно полностью диагностировать проблему отделки или опасности операции. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не отражает профессионального мнения или политики работодателя автора. Интернет в основном анонимный и непроверенный; некоторые имена могут быть вымышленными, а некоторые рекомендации могут быть вредными.

Если вы ищете продукт или услугу, относящуюся к отделке металлов, пожалуйста, проверьте эти каталоги:

О нас / Контакты — Политика конфиденциальности — © 1995-2021 finish.com, Пайн-Бич, Нью-Джерси, США

Как чернить металлические детали

Размещено: 4 марта 2014 г. Автор: Луи Бодро

В автомобильной промышленности процесс чернения стальных и железных деталей широко используется при производстве автомобилей. Со временем почерневшие детали вашего автомобиля могут начать бледнеть или подвергаться коррозии, поэтому полезно научиться чернить металлические детали в вашем собственном рабочем пространстве, вместо того, чтобы платить слишком много денег за их повторную покраску. С системой чернения металла Eastwood вы сможете с легкостью профессионально чернить собственные автомобильные детали.

Чернение металлических деталей: подготовка

Первое, что следует отметить, это то, что этот процесс чернения металла не работает с нержавеющей сталью или цветными металлами, такими как латунь, алюминий и металлический горшок. При этом, это необходимые вам материалы, которые входят в комплект системы чернения металла Eastwood: пара защитных очков, пара защитных перчаток, 56 унций. (две кварты) технологический контейнер, пинта концентрата металлического чернил и аэрозольный баллон с атласной отделкой для чистого металла.Очень важно, чтобы на протяжении всего процесса вы всегда носили защитные очки и перчатки, чтобы избежать травм.

Первое, что вам нужно сделать, чтобы подготовить железный или стальной объект к чернению, — это полностью его разобрать. Это обеспечит полное покрытие детали в процессе чернения. Затем удалите масло, жир, грязь, ржавчину, краску или старую гальку с помощью соответствующего раствора и оборудования. Для удаления грязи, жира и масла используйте обезжириватель для тяжелых условий эксплуатации или раствор для предварительной окраски.Для окраски и ржавчины удалите ее с помощью абразивно-струйной машины или шлифовальной машины. Для старого покрытия можно использовать абразивные материалы или смочить деталь в соляной кислоте. После разборки и очистки детали лучше сразу начать процесс чернения, чтобы избежать быстрой коррозии. Вылейте концентрат металлического чернил в двухлитровую технологическую емкость и добавляйте к концентрату дистиллированную воду или теплую водопроводную воду, пока раствор не поднимется на два дюйма ниже верха емкости. Закройте контейнер крышкой и прополощите раствор, чтобы убедиться, что он перемешан равномерно.Пришло время очернить вашу часть.

Чернение металлических деталей: исполнение

Теперь, когда деталь была тщательно очищена и обезжирена, а раствор для чернения хорошо перемешан, снимите крышку контейнера и немедленно погрузите деталь в раствор для чернения, пока она не приобретет однородный черный или серый цвет. Обычно это занимает от 20 до 60 секунд, в зависимости от размера детали и температуры раствора для чернения (для достижения наилучших результатов убедитесь, что температура раствора составляет около 75 градусов или немного выше).Некоторым частям может потребоваться несколько минут, чтобы полностью почернить. Обязательно переверните деталь в растворе так, чтобы все поверхности были покрыты, и не оставляйте деталь в растворе дольше, чем необходимо. Когда деталь приобретает однородный черный или серый цвет, готово. Полностью почерневший цвет будет успешно достигнут после высыхания герметика.

Вынув деталь из раствора для чернения, промойте ее водой в течение 10–20 секунд и вытрите насухо мягкой чистой тканью. Как только деталь высохнет, нанесите на нее два или три легких слоя сатинировки и оставьте сушиться на несколько часов или просто на ночь.Обязательно храните набор для чернения в надежном месте и всегда мойте защитное снаряжение после его использования. Как только покрытие высохнет, вы станете счастливым обладателем профессионально почерневшей автомобильной детали.

Чтобы узнать больше о чернении автомобильных деталей и ознакомиться с различными учебными пособиями по самостоятельному изготовлению автомобилей, посетите Eastwood.com.

Simplifier — Iron Blackening Method

Simplifier — Iron Blackening Method Метод чернения железа

Слева: стакан с раствором для чернения.Справа: светлые, почерневшие и промасленные ногти.

Дерево и железо — это обычная и полезная пара материалов, которые хорошо взаимодействуют друг с другом и могут лечь в основу самых разных проектов. Таким образом, важно иметь возможность отделки обоих материалов таким образом, чтобы у них был общий эстетический вид. Для глянцевых декоративных работ мой лак и эмаль хорошо сочетаются друг с другом, но для плоских и функциональных предметов мне нужна была отделка для железа, которая соответствовала методу «морилка, масло и воск», который использовался в предыдущей статье.Существует ряд распространенных методов получения плоской черной поверхности на железных или стальных деталях, и я тщательно исследовал их. К сожалению, у каждого из них был по крайней мере один аспект, препятствующий их использованию. Эти методы и ограничения можно увидеть в таблице ниже:

Метод Пигмент Ограничения
Воронение Оксид железа Компоненты отжигаются и деформируются, что затрудняет обработку больших деталей
Ржавчина-воронение Оксид железа Трудно выполнить на внутренних поверхностях, отнимает много времени
Холодное воронение Селенид меди Раствор содержит опасное количество селена (ядовитого)
Паркинг фосфат марганца Раствор содержит опасные количества марганца (нейротоксичный)

Из этих вариантов, однако, процесс Паркера (паркинг) был наиболее привлекательным.Он заключается в погружении компонентов из железа или стали в горячий раствор фосфата марганца примерно на 15 минут. В результате получается твердое и устойчивое к ржавчине черное покрытие, достаточно пористое, чтобы удерживать масло. К счастью, это на самом деле продолжение более раннего процесса Кослетта, в котором (нетоксичный) фосфат железа используется с тем же эффектом. В результате получается мягкое фосфатное покрытие со средней устойчивостью к ржавчине, но для моих целей этого вполне достаточно.

Приготовить раствор фосфата железа очень просто, он состоит из растворения любого источника железа (в моем случае, стальной ваты) в кипящем 1% -ном (по весу) растворе фосфорной кислоты в воде до тех пор, пока пузыри не прекратятся и не появится пушистый белый осадок. (нерастворимый фосфат железа) начинает образовываться.В этот момент на источнике железа появится черный фосфатный слой, и любой новый кусок железа, добавленный в раствор, получит то же самое примерно через час. Затем деталь можно снять и сполоснуть, а когда она высохнет, можно нанести тонкий слой льняного масла, чтобы затемнить цвет и улучшить устойчивость к ржавчине. Результаты этих шагов можно увидеть в верхней части страницы применительно к обычным стальным гвоздям.

Из-за широкой доступности фосфорной кислоты в качестве грунтовки для металла и травителя для бетона этот метод дешев и легкодоступен.Единственное ограничение — это размер погружного бака; однако из-за того, что реакция фосфатирования является самоограничивающейся, чугунные емкости или сварные стальные емкости можно использовать для покрытия больших объектов без риска коррозии. Кроме того, раствор можно использовать повторно, пока он не истощится, после чего можно добавить еще фосфорной кислоты и железа, чтобы вернуть его исходную концентрацию. Наконец, хотя нерастворимый фосфатный осадок в конечном итоге будет накапливаться, его можно удалить, отфильтровав раствор обратно в емкость для хранения между использованием.

Хотя я с нетерпением жду возможности использовать этот метод в будущих проектах, пересмотр моей коллекции покрытий и отделки выявил потенциал для некоторых улучшений, а также некоторых приложений, в которых моя коллекция в настоящее время отсутствует. Скорее всего, я потрачу некоторое время на решение этих проблем, прежде чем вернуться к своим проектам в области механики, чтобы быть уверенным, что я использую самые лучшие материалы в своих вещах.

Индекс

Parkerising / Blackening — Jane Kits

PARKER PHOSPHATE

Parker Phosphate защищает металл от коррозии и износа

Этот продукт образует комплексное покрытие из фосфата марганца и железа на железе и стали.В отрасли он также обозначается как PARKERIZING . Покрытие, обработанное подходящей смазкой (Phosphate Dry to Touch Oil), обеспечивает хорошую коррозионную стойкость и снижает износ движущихся частей, предотвращая контакт металла с металлом. Parker Phosphate обычно используется в двигателях и других компонентах машин для обкатки. Также на других стальных и железных поверхностях возникает трение при работе детали.

Parker Phosphate можно также использовать в качестве декоративного покрытия.Покрытия полезны для защиты от коррозии и износа с течением времени из-за их прочности. Покрытие из фосфата марганца часто используется в нефтегазовой промышленности, огнестрельном оружии и боеприпасах, авиакосмической промышленности, в механизмах и подшипниках, а также в судовом оборудовании. Они также распространены в двигателях, винтах, гайках и болтах, шайбах, и этот список продолжается…

Периодическое нанесение небольшого слоя масла поверх готового покрытия Parker Phosphate (каждые 6-12 месяцев) обеспечит надежность долговечность покрытия и возможность защиты от коррозии на неопределенный срок.

Phosphate Dry to Touch Oil — это самоэмульгирующийся концентрат ингибитора коррозии. Он разработан для использования поверх покрытия Parker Phosphate для получения устойчивой к коррозии пленки, устойчивой к сухому на ощупь. Он негорючий в рабочих условиях, обладает высокой устойчивостью к коррозии и отличной смазывающей способностью.

Jane Kits предлагает три размера запасов химического раствора Parker Phosphate:

4 литра Parker Phosphate —

10 литров Parker Phosphate —

20 литров Parker Phosphate —

Хотя это размеры запасов, мы будем счастливы чтобы предоставить любой другой размер, который вам может потребоваться.Если вы хотите приобрести размер больше, чем указано на складе, отправьте свой запрос по адресу [email protected]

СОДЕРЖАНИЕ

4-литровая фосфатная смесь Parker

  • 1 бутылка Parker объемом 500 мл Фосфат (смешайте с водой, чтобы получилась 4-литровая ванна).
  • 1 бутыль объемом 1 литр с сухим на ощупь фосфатным маслом (смешайте с водой, чтобы получить 4-литровую ванну).
  • 1 мешок активатора Metex M (смешанный с водой из расчета 200 г на литр).
  • 1 мешок из стальной ваты.
  • 1 пара перчаток.
  • Parker Phosphate Инструкции по процедурам.

10-литровая смесь Parker Phosphate Mix

  • 1 литровая бутылка Parker Phosphate (смешайте с водой для создания 10-литровой ванны).
  • 1 флакон объемом 2 литра с сухим на ощупь фосфатным маслом (смешайте с водой, чтобы получить 10-литровую ванну).
  • 2 мешка активатора Metex M (смешанного с водой из расчета 200 г на литр).
  • 2 мешка из стальной ваты.
  • 1 пара перчаток.
  • Parker Phosphate Инструкции по процедурам.

20-литровая смесь Parker Phosphate Mix

  • 1 флакон Parker Phosphate объемом 2 литра (смешайте с водой для создания 20-литровой ванны).
  • 1 бутыль емкостью 4 литра с сухим на ощупь фосфатным маслом (смешайте с водой, чтобы создать 20-литровую ванну).
  • 3 мешка активатора Metex M (смешанного с водой из расчета 200 г на литр).
  • 3 мешка из стальной ваты.
  • 2 пары перчаток.
  • Parker Phosphate Инструкции по процедурам.

Фосфатный электролит или химикат Parker должен иметь оптимальную температуру для успешного нанесения покрытия. Температура очень высокая и ее нужно поддерживать осторожно. Идеальная температура составляет от 95 до 98 градусов по Цельсию. Это означает, что вам необходимо нагреть химикат Parker Phosphate. Лучший способ добиться этого — поместить ваше химическое вещество в контейнер из нержавеющей стали и нагреть его снаружи открытым пламенем. (идеальна небольшая газовая портативная походная плита). Температуру необходимо поддерживать в этом диапазоне с помощью точного термометра.

Фосфатный электролит или химическое масло, высохшее на ощупь, должно иметь оптимальную температуру для успешной отделки. Температура высокая, и ее нужно поддерживать осторожно. Идеальная температура составляет от 50 до 60 градусов по Цельсию. Это означает, что вам нужно нагреть масло Phosphate Dry to Touch Oil. Лучший способ добиться этого — поместить химическое вещество в контейнер из нержавеющей стали и нагреть его на открытом огне. (идеальна небольшая газовая портативная походная плита). Температуру необходимо поддерживать в этом диапазоне с помощью точного термометра.

ПРИМЕЧАНИЕ Содержание железа в ванне Parker Phosphate будет быстро уменьшаться. Когда он появляется, значит лечения нет и результаты неудовлетворительны, добавьте и растворите в ванне 2 грамма стальной ваты. Делая это периодически, вы добавите в ванну железа и восстановите ее.

ПРИМЕЧАНИЕ. Из-за высокой температуры ванны Parker Phosphate произойдет избыточное испарение . Кроме того, изменение цвета раствора и покрытие внутренней части резервуара — нормальное явление.

ОЧИСТКА И ПОДГОТОВКА

Для всех продуктов Jane Kits ключ к успешному нанесению гальванического покрытия — это подготовка предметов к нанесению покрытия. Детали должны быть химически чистыми. Чтобы гарантировать получение приятных и стабильных результатов, Jane Kits продают очень эффективные чистящие средства (см. Чистящие средства). При подготовке деталей перед нанесением гальванических покрытий необходима тщательная очистка.

СОДЕРЖАНИЕ

Parker Phosphate поставляется вам в виде двухэтапного процесса.Вы получите 2 флакона, в одной из которых содержится фосфат Паркер, а в другой — масло, высохшее на ощупь. Оба являются жидкими концентратами и содержат предварительно смешанные химические вещества. Полученное содержимое необходимо смешать с водой в соотношении, указанном на этикетках.

Следовательно, если вы заказываете 4-литровую смесь, вы получите 500-миллилитровую бутылку Parker Phosphate, которую следует смешать с 3,5 литрами воды, чтобы получилась 4-литровая ванна.

Вы также получите 1-литровую бутылку фосфатного масла, сухого на ощупь.Эту 1-литровую бутылку с химикатами следует смешать с 3 литрами воды, чтобы получилась отдельная 4-литровая ванна.

ПРИМЕЧАНИЕ: сначала вы должны смешать все содержимое с водой в правильном соотношении. Не смешивайте частично с водой для получения меньших количеств. Его следует смешивать с деионизированной, деминерализованной, дистиллированной или чистой дождевой водой. Не используйте водопроводную воду.

Вы также получите пакет с маркировкой METEX M. Это кислотная соль, которая смешивается с водой и используется для активации ваших деталей перед нанесением покрытия.

Небольшой пакет, содержащий несколько кусочков стальной мочалки, также входит в ваш набор. Они периодически растворяются в химическом веществе Parker Phosphate для поддержания содержания железа.

Примечание Перед тем, как пытаться положить ваши предметы на тарелку, вы должны активировать активатор METEX M.

METEX M ACTIVATOR

METEX M представляет собой кислотную соль, которую смешивают с водой в соотношении 200 г на литр. Перед активацией детали должны быть полностью очищены, и этот процесс выполняется перед нанесением фосфатного покрытия Parker.После погружения в раствор Metex M необходимо промыть чистой водой.

ПЛИТОВЫЕ МЕТАЛЛЫ

Parker Phosphate предназначен для нанесения непосредственно на железо и сталь. Готовый цвет будет варьироваться в зависимости от обрабатываемого металла. Низкоуглеродистая сталь никогда не станет такой же черной, как закаленная сталь с некоторым процентным содержанием углерода. Существует даже разница в цвете между закаленной высокоуглеродистой сталью и незакаленной высокоуглеродистой сталью. Причина, по которой некоторые детали оружия становятся очень черными при парковке, заключается в том, что большинство деталей содержат более высокий процент углерода.Хотя некоторые компоненты, например, пистолеты, содержат смесь различных металлов, из которых состоит предмет, который может реагировать по-разному. В результате после повторной сборки цвет различных компонентов может незначительно отличаться.

ОТКАЗ ОТ ОТВЕТСТВЕННОСТИ

JANE KITS не несет никакой ответственности за любые травмы или вредные последствия, возникшие в результате неосторожного или ненадлежащего использования любого из наших продуктов.

Published by alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *