Камышитовые плиты: Камышитовые плиты

Статус: отменен

Дата публикации: 24 января 2020 г.

Дата введения: 1 октября 1958 г.

Имя файла: gost-7483-58-plity-kamyshitovye.pdf

Размер файла: 489,2 КБ

Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Камышит

Cтраница 1

Камышит применяют преимущественно для перегородок между камерами с низкими температурами или небольшим перепадом температур и невысокой влажностью зоздуха. При повышенной влажности камышит легко поражается грибками и быстро разрушается.  [2]

Камышит применяется для заполнения каркасных стен и устройства перегородок жилых домов, изоляции камер холодильников. Камышитовые плиты могут повреждаться грызунами и загнивать. Для защиты от гниения камышит пропитывают антисептиком, а от грызунов — штукатурят с обеих сторон, добавляя в штукатурку мелкоистолченное стекло.  [4]

Камышит и соломит, изготовляемые из стеблей камыша и соломы путем прессования их в плиты и скрепления мягкой проволокой, представляет собой весьма дешевую изоляцию, недостатками которой являются способность к плесневению и заражению грибком, а также легкая воспламеняемость. Изоляция из этих материалов часто портится грызунами.  [5]

Камышит представляет собой щиты, спрессованные из камыша, скрепленные проволокой поперек направления стеблей и стянутые проволочными сшивками или крючками.  [6]

Камышит сгораем, подвержен поражению грибками и грызунами, влагоемок и воздухопроницаем.  [7]

Камышит изготовляется прессованием камыша в виде плит длиной 2 — 4 5 м, шириной 1 м и толщиной от 2 — 10 см. Для предохранения от загнивания камыш обрабатывают 3 % — ным раствором фтористого натра и для прочности плиты прошивают оцинкованной проволокой. Достоинством материала является невысокая стоимость, недостатком — легкая поражаемость грибками.  [8]

Камышит ( X 0 06 — 0 08 ккал / м час С, f 260 — 360 кг / м3) — плиты, спрессованные из зрелых и сухих стеблей камыша ( тростника) диаметром 3 — 7 мм при давлении около 2 ати. Для вязки стеблей поперек их с двух сторон натягивают м ягкую проволоку диаметром 1 5 — 2 мм на расстоянии 120 мм одна от другой и 50 мм от края. Проволочные основы стягивают через толщу плиты проволочными крючками, располагаемыми в шахматном порядке на расстоянии 80 — 100 мм.  [10]

Камышит и камышитовые плиты получают из стеблей камыша и тростника путем прессования и скрепления стальной проволокой поперек стеблей. Применяют для заполнения каркасных стен и перегородок.  [11]

Камышит применяют преимущественно для перегородок между камерами с низкими температурами или небольшим перепадом температур и невысокой влажностью воздуха. При повышенной влажности камышит легко поражается грибками и быстро разрушается.  [13]

Камышит и соломит представляет собой плиты или маты, прошитые мягкой оцинкованной проволокой и спрессованные под давлением 4 ат. Для уменьшения опасности загнивания стебли пропитываются 3 % — ным раствором фтористого натрия. Материал может применяться для изоляции внутренних ограждений холодильника.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

Способ изготовления камышитовых плит

Изобретение относится к производству строительных материалов. Способ изготовления камышитовых плит включает подачу стеблей под пресс в виде слоя определенной толщины и ширины, их прижатие и укрепление проволочной связью. Передние концы стеблей подготовленного слоя камыша соединяют с задними концами стеблей частично укрепленной проволочной связью и находящейся на прессе камышитовой плиты и скрепляют концы стеблей камыша между собой адгезионным составом. Технический результат: повышение прочности камышитовых плит при растяжении в продольном направлении. 3 ил.

Данное изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть применено при сооружении построек различного типа.

Формула изобретения

РИСУНКИ

Краткий обзор применения камыша в строительстве

Использование камыша в качестве строительного материала известно было еще в глубокой древности.

На территории Казахстана и Узбекистана встречаются древние памятники, где в качестве строительного материала широко использовался камыш. Народы Средней Азии издавна используют камыш в качестве упругой антисейсмической прокладки, укладываемой по всему периметру фундамента здании. В строительстве эти прокладки получили название камышового пояса, они служат в качестве амортизатора и цокольной части здания для смягчения действия сейсмических толчков.

Камыш издавна используется в качестве строительного материала и в ряде европейских стран, как, например, в Румынии, Польше и др.

В России производство и применение камыша в строительстве относится к началу 1900 г. В 1908—1910 гг. в Нижнем Новгороде Ф. А. Гогин впервые создал ручной пресс для производства камышитовых плит. К этому же времени относится организация производства камышита и соломита в Барыбино под Москвой на станках большей производительности. На Северном Кавказе на станции Приморско-Ахтарское на специальных станках было организовано производство камышитовых плит, применяемых в основном в качестве теплоизоляционного материала для железнодорожных вагонов. Первый завод по производству камышитовых плит был построен в 1918 г. в Краснодаре. Всего на Северном Кавказе было построено 25 заводов по изготовлению камышитовых плит.

В начале тридцатых годов, когда по всей стране развернулось широкое строительство, отмечается наибольшее применение камышита в качестве строительного материала. Во многих областях нашей страны строились предприятия, жилые и культурные здания, различные хозяйственные и подсобные сооружения. Так, например, с применением камыша в Казахстане был построен рабочий поселок нефтепромылса Эмбанефть, более 200 жилых и административных зданий. В Краснодаре был построен целый поселок студенческого городка из одно — и двухэтажных зданий с деревянным каркасом и камышитовым заполнением стен. В г. Горьком было построено до 100 зданий с применением камышита: жилые дома, общежития, дом инженерно-технических работников и др. Большое количество зданий с применением камыша было выстроено в районах Одессы, Астрахани, Ростова, Краснодарском крае и других районах страны. По неполным сведениям, в 1931—1932 гг. в СССР ежегодно производилось до 15 млн. м² камышита.

Вторая половина тридцатых годов характеризуется спадом строительства с применением камыша. Этому способствовал острый дефицит вязальной проволоки, применяемой в производстве камышитовых плит. Вместо проволоки стали применять различные заменители, как шпагат, лыко, лозу и т. п. Это резко ухудшило качество плит, что привело к уменьшению объема их использования в строительстве. Кроме того, в то время не были найдены эффективные конструктивные решения, вследствие чего применение камыша в последующие годы резко сократилось.

В послевоенный период отмечается новый подъем производства и применения камышита в строительстве, что было вызвано колоссальной потребностью в строительных материалах в связи с восстановительным и новым строительством во всех областях народного хозяйства.

В настоящее время камыш находит широкое применение в строительстве во многих районах нашей страны, особенно в Средней, Азии, Нижнем Поволжье, на Кубани, Украине, в Ростовской и Воронежской областях, на Северном Кавказе, в Западной Сибири. Массовое применение камыша в строительстве начато с 1955 г.

Целесообразность применения камыша в строительстве отмечена в директивах XX съезда КПСС и в постановлении ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 31/VII 1957 г. «О развитии жилищного строительства в СССР». При посещении Астрахани в июле 1960 г. Н. С. Хрущев вновь обратил внимание на необходимость более широкого использования камыша как в строительстве, так и в других областях народного хозяйства.

Как показала практика, камышит удовлетворяет требованиям строительства и вполне может быть использован в качестве полноценного, дешевого строительного материала.

В Казахстане в течение 1955—1957 гг. построено с применением камышита (помимо колхозного и индивидуального строительства) 10 тыс. жилых домов, около 250 культурно-бытовых, 650 производственных объектов и более 5 тыс. животноводческих помещений.

За этот же период в колхозах и совхозах Казахстана с применением камышита выстроено 35 тыс. объектов, в том числе 26,7 тыс. жилых домов общей площадью до 1 млн. м²; около 6,2 тыс. животноводческих хозяйственных и культурно-бытовых помещений.

В 1957 г. на Украине было выстроено несколько крупных жилых поселков в Черкассах, Полтаве, Кременчуге, Лубках, Новогеоргиевске, Херсоне, Одессе и других городах.

В 1958 г. объем жилищного строительства с применением камышита резко увеличился. Так, например, в Одесской области возведено несколько тысяч жилых домов: в Беляевском 7 500, в Староказацком 7 500, в Андреево-Ивановском районе около 3 000 и т. д.

В Узбекской республике за один только 1957 г. выстроено свыше 1 000 жилых домов.

Строительство из камыша ведется не только в южных районах, но и в северо-западной части Советского Союза.

Камыш широко применяется в Литве для покрытия крыш жилых домов, животноводческих и других сельскохозяйственно-ценных построек, а в последнее время и для строительства жилых домов.

Как видно, камыш в качестве стройматериала широко используется во многих областях Европейской части СССР и Сибири.

Вначале распространенным видом изделий из камыша, применяемых в строительстве, были фашины. Большей частью фашины изготовляются вручную путем связывания проволокой стеблей камыша в большие пучки длиной примерно от 4 до 10 м, диаметром 20—30 см.

Фашины могут быть изготовлены прямолинейные, криволинейные, круглые и плоские. Изготовление фашин не требует сложного оборудования. Между двумя парами кольев закладывают равномерным слоем стебли камыша и с помощью несложного приспособления перевязывают через 25—30 см железной проволокой. Прочность фашины зависит от степени стягивания ее проволокой.

В Херсонской области по типу фашин организовано производство элементов конструкций — камышитовые брусья толщиной 140 мм, шириной 400 мм и длиной, равной высоте стен, которые изготовляются в специально сконструированной пресс-форме.

Пресс-форма состоит из трех частей: нижней рамы, боковых щитов и прессующих брусьев. Нижняя рама изготовляется из деревянного бруса сечением 250X250 мм. Раму укладывают на горизонтальной площадке, и сверху к ней крепят боковые щиты из деревянных брусков сечением 50 X 50 мм. Щиты на раме устанавливают так, что между ними образуется зазор для заполнения рамы камышом. Перед заполнением пресс-формы камышом в нее закладывают проволоку в виде П-образных хомутов. Пресс-форму заполняют камышом послойно с перекрытием стыков вышележащим слоем камыша. После заполнения формы камышом накладывают прессующие брусья и винтовыми прессами-струбцинами запрессовывают. Слой камыша высотой 650 мм, уложенный в форму, спрессовывают до 150—200 мм, затем верхние прессующие брусья снимают и форму дополняют второй порцией и вновь запрессовывают до тех пор, пока не образуется требуемый слой прессованного камыша высотой 350—400 мм.

Наиболее распространенным видом изделий из камыша являются камышитовые плиты, которые согласно ГОСТ 7483-58 имеют размеры: по толщине 30, 50,70 и 100 мм, ширине 550, 950, 1 150 и 1 500 мм и по длине 2 400, 2 600 и 2 800 мм.

Объемный вес плит толщиной 30 и 50 мм — 200— 250 кг/м³ и толщиной 70 и 100 мм — 175—200 кг/м³. Плиты могут изготовляться и с большим объемным весом.

Камышитовые плиты применяют для заполнения каркасов домов и различных сельскохозяйственных построек, укладывают в качестве наката по балкам междуэтажных и чердачных перекрытий; камышитовые плиты применяются в качестве теплоизоляционных материалов и в капитальном строительстве. Они могут быть уложены под паркет или линолеум и т. д.

На 1957 г. был установлен план производства камышитовых плит 12 м², в том числе (в тыс. м²) по РСФСР — 4 000 Украинской ССР — 3 000, Казахской ССР — 3 000, Узбекской ССР — 1 300, Туркменской ССР — 400, Азербайджанской ССР — 200, Таджикской ССР — 100. План 1957 г. был и целом перевыполнен.

По РСФСР наибольшее количество камышитовых изделий производится в Астраханской области.

В Астрахани в 1957 г. был создан трест Астраханкамышит, который является одним из крупнейших трестов по заготовке и выработке камышитовых плит (трест объединяет несколько десятков заводов). Программа выпуска камышитовых плит в тресте Астраханкамышит составляла и 1958 г. — 3 млн. м², в 1959 г. — 5 и в 1960 г. — 8 млн. м².

В других областях, богатых зарослями камыша, также отмечается рост производства камышитовых плит.

Для изготовления камышитовых плит применяются различные пресса — от простейших ручных до механизированных автоматических станков, как, например, станок ПКТР-3, на котором за смену вырабатывается до 400 м² плит.

Камыш и камышитовые плиты применяются также и в сочетании с железобетоном, кирпичом, бетоном, используется для изготовления камышегипсовых изделий и др.

Казгипрогорсельстроем (по предложению инж. Бранда) разработана комплексная конструкция — камышитовая плита в железобетонной обойме, которая представляет собой одновременно несущую и ограждающую конструкцию стен и перекрытий. Жесткая конструкция железобетонной обоймы, монолитно связанной с прессованными камышитовыми плитами, позволяет производить внутреннюю штукатурку их при изготовлении стеновых и перегородочных панелей, а также панелей перекрытий с офактуренным потолком размерами на комнату.

В Алма-Ате применяется конструкция стен из крупных камышебетонных блоков (предложена инж. А. К. Агеевым), Блоки изготовляются из камыша на цементном растворе с добавкой извести, шлака и опилок. Объемный вес блоков составляет около 1 000 кг/м³.

Разработаны и другие эффективные конструкции крупных стеновых блоков и панелей, армированных камышом.

Технология производства изделий из гипса и камыша отличается простотой, не требует сложного оборудования, как, например, пропарочных камер и автоклавов.

Выбор способа получения водостойкого гипсобетона определяется наличием того или иного местного материала. Стены из гипсобетонных блоков, армированных камышом (в виде пучков), не требуют деревянных и железобетонных каркасов и обвязок. Из них можно возводить здания с несущими стенами на высоту в один-два этажа.

Камышитовые плиты применяются и в сочетании с кирпичом в качестве утеплителя каменных стен. Камышитовые плиты располагают в каменных стенах с наружной стороны с последующей штукатуркой их сложным раствором. В сельских местностях саманные стены армируют камышом.

В холодильной промышленности камыш впервые начали применять в качестве заменителя дорогого импортного материала — пробки.

Первые холодильники с применением камышитовых плит вместо импортной пробки были построены в Поти, Новороссийске, Одессе, Мариуполе и других городах. Камышитовые плиты применялись для изоляции наружных стен, перекрытий и перегородок. Изоляция наружных стен осуществлялась следующим образом. При сооружении кирпичной стены снаружи закладывались деревянные пробки, с внутренней стороны стена штукатурилась и после полной просушки очищалась от пыли, неровностей и покрывалась тонким слоем нефтебитума марки 4. К стене крепились деревянные рейки и между ними закладывались камышитовые плиты. Для скрепления плит между собой их прошивали деревянными нагелями и закрепляли проволокой.

Поверхность плит штукатурилась смешанным цементно-известковым раствором. Изоляция перекрытий и покрытий, в зависимости от условий строительства, осуществлялась сверху или снизу. Наиболее удобный способ укладки камышитовых плит — сверху. Железобетонное перекрытие или

покрытие очищается от пыли и покрывается нефтебитумом марки 3, после чего плотными рядами укладываются послойно камышитовые плиты. Первый слой — на нефтебитуме, последующие — насухо. Камышитовые плиты покрываются вначале гидроизоляцией, на которую наносится бетонная армированная корка толщиной 5 см и настилается чистый пол. С такой изоляцией строились многие холодильники.

В ближайшие годы камыш и его отходы будут широко использоваться для переработки с целью изготовления изоляционных плит: отделочных — полупрессованных и прессованных, жестких для отделки сухих помещений, жестких с добавкой фенолформальдегидных и других смол для полов вместо линолеума, а также покрытых эмалями, по типу жестких древесно-волокнистых плит, используемых вместо керамических облицовочных материалов. Из камыша на основе фенолформальдегидных смол могут изготовляться подоконные доски, двери, детали мебели, брусья для каркасов домов и т. п.

Так, например, в Алма-Ате выстроен трехкомнатный жилой дом с центральным отоплением, водопроводом и канализацией с применением нового материала на основе фенолформальдегидной смолы, так наызваемого пресс-камыша. Несущие конструкции, полы, потолки, кровля, оконные и дверные коробки изготовлены из пресс-камыша. Конструкция дома каркасная. Стены заполнены антисептированными камышитовыми плитами и облицованы с двух сторон пресс-камышитом — плитами толщиной 5 мм. Двери состоят из цельно прессованной обвязки, обшитой с двух сторон плитами пресс-камыша. Оконные переплеты изготовляются из пресс-камыша путем прессования. После выемки из формы отпрессованные переплеты только окрашиваются.

Пресс-камыш изготовляется из сечки зрелого камыша путем добавки до 18% фенольной смолы. Полученную в смесителе массу после ее перемешивания укладывают на поддон ровным слоем с таким расчетом, чтобы в результате прессования он уплотнился в 4—6 раз.

После предварительной подпрессовки поддон с массой поступает в пресс горячего прессования, где подвергается температурному воздействию 150—180° и давлению 18—20 кг/см². Продолжительность прессования составляет 1 мин на 1 мм толщины готового изделия.

Опрессованные элементы 3—4 суток выдерживаются под грузом, после чего идут в дело. Пресс-камыш хорошо обрабатывается плотничным инструментом, прочно удерживает гвозди и шурупы. Олифа образует на нем плотную устойчивую пленку.

Строительство жилых домов из пресс-камыша будет широко развиваться в ближайшее время.

На заводах, в некоторых колхозах и совхозах организован широкий выпуск кровельных и отделочных плит на основе камышитовых отходов. Кровельные плиты чаще изготовляются волнистой формы по типу асбошифера. Длина плит до 1 000 мм, ширина 600—800 мм, толщина 5—6 мм.

Плиты используют для покрытия жилых и производственных зданий. После укладки такие плиты промазываются битумной мастикой, которую повторяют через 4—5 лет.

Технология изготовления плит в основном заключается в следующем. Сначала на соломорезке заготовляют сечку камыша. Нарезанный камыш пропускают через специальную решетку с определенными отверстиями и подвергают варке в котле, в который вводят известковое молоко из расчета 15% извести к весу сухой сечки. Варка продолжается в течение 5—6 часов. Наилучшие результаты получаются при варке в закрытом котле под давлением при температуре 120—125°.

После варки камышитовая сечка поступает в бункер-сцежу, а затем в дробилку для размола на волокнистую массу. Из дробилки волокнистая масса поступает в лопастную мешалку, куда добавляют воду для доведения массы до 3,5%-ной концентрации и битумную пасту из расчета 40% к весу сухого волокна. (Битумная паста состоит из битума марки 3 и 4 — 45%, глины — 30%, воды — 25% и готовится заранее).

После введения битумной пасты волокнистая масса тщательно перемешивается в течение 10 мин. и подается на формовку, после чего формы поступают к месту прессования массы. Плиты поступают на гидравлический пресс и выдерживаются под давлением в течение 1—1,5 мин. Затем в целях придания плитам волнистой формы их подвергают прокатке на волнистом шаблоне и перекладывают на деревянную рамку для последующей просушки. Высушенные плиты подвергают «прокалке» при температуре 80—90° в течение 10—12 часов.

Во многих сельских местностях камыш используют для глинокамышитовых кровель, которые покрывают камышитовыми плитами или связанными снопиками. Такие кровли наиболее распространены в юго-восточных и южных районах СССР. Глинокамышитовые кровли применяются в Казахстане, Узбекистане, Сибири и на Урале. В районах с сухим климатом угол наклона кровель принимает 5—7°, в районах, где осадков выпадает больше, наклон кровель допускают до 40°. В животноводческих помещениях глинокамышитовые кровли делают в виде утепленных бесчердачных крыш, которые одновременно являются и потолком помещения.

При устройстве глинокамышитовой кровли стебли камыша укладывают на обрешетку вдоль ската кровли ровным слоем около 10 см. Уложенный камыш обмазывают за два раза глиняным раствором с соломенной сечкой.

Соломенную сечку предварительно в течение 3—5 суток выдерживают в жидком глиняном растворе. За это время соломенная сечка хорошо пропитывается глиной и становится мягкой. Приготовленный глиняный раствор с добавкой соломенной сечки наносят на поверхность камыша в два слоя по 2 см; второй слой глиняной смазки наносят через один-два дня. После окончательной просушки поверхность глинокамышитовой кровли в целях лучшей гидроизоляции промазывают мазутом или ему подобными материалами.

Кровли из камышитовых плит изготовляют по такому же принципу. В зависимости от типа здания плиты укладываются в один или два слоя.

В Средней Азии часто устраивают гудробердановые кровли. Для этой цели используют бердан — плетенку из камыша шириной 1—2 м и длиной по потребности (до 20 м). Бердан, уложенный на кровлю, заливают битумом с песком.

Берданы изготавливаются из предварительно размоченного камыша путем пропускания его через вальцы. В вальках камыш расщепляется и выравнивается в ленты шириной 3—5 см и толщиной до 3 мм. Из расплющенных лент камыша плетут берданы, с одной стороны поверхность их блестящая, а с другой матовая.

Используют берданы для устройства кровель следующим образом: на обрешетку из камышитовых плит прибивают гвоздями первый слой берданы глянцевой стороной вниз. Затем наносят слой битума и наклеивают второй слой берданы, но глянцевой стороной кверху. В целях лучшего сцепления второй слой плотно прикатывают катком. На всю поверхность снова наносят расплавленный битум, равномерно посыпают его крупным песком и снова укатывают катком.

Камышитовые кровли с последующим нанесением гидроизоляционного битумного слоя применяются в Румынии.

В ближайшее время намечено широкое использование камыша в качестве сырья для изготовления картона, бумаги и другой продукции целлюлозно-бумажной промышленности. В текущем году заканчивается строительство целлюлозно-бумажного комбината в районе Приволжска г. Астрахани. В ближайшее время в г. Измаиле будет выстроен комбинат по переработке камыша на целлюлозу. Выстроена картоноделательная фабрика в г. Белгород-Днестровске и ряде других районов.

Наряду с химической переработкой камыша с целью получения из него бумажно-целлюлозных продуктов, как бумаги, картона, различного вида твердых плит и т. п., большой интерес представляет использование камыша для получения фурфурола, который является ценным сырьем при изготовлении пластмасс и других синтетических продуктов.

Камыш при правильном применении его в конструкциях, обеспечивающих надлежащую его сухость во время эксплуатации, может служить в течение долгого времени. Особенно длительный срок службы камыша в конструкциях отмечается в районах с сухим климатом. Так, например, при исследовании среднеазиатских памятников обнаружены постройки с камышитовыми поясами как в мавзолеях в Чор-Бахре, Бухарском районе Узбекской ССР, мавзолее Али-султана в Ургенче и других районах. Несмотря на то что камыш находился в течение длительного времени в конструкциях, он вполне сохранил свою прочность и эластичность. Камыш только потемнел и совершенно не производил впечатления ветхого старого материала. В Алма-Ате в начале 1930—1932 гг. было выстроено большое количество капитальных домов с применением камышита ручного и механического прессования. Обследованием ряда зданий после двадцатилетней эксплуатации установлена полная их пригодность к дальнейшему использованию.

В литературе имеются сведения, что камышитовые плиты, уложенные в конструкции холодильника в 1929 г., при обследовании, произведенном в 1952 г., оказались в хорошем состоянии.

С. И. Рендино в своей статье указывает на долговечность камыша в сочетании с вяжущими материалами и постройках Приднепровья, Одессы, Измаила и других юродов.

М. М. Кукебаев приводит в качестве примера длительную службу камыша в конструкции, прослужившей 26 лет, в течение которого камышитовые маты хорошо сохранились.

В. Н. Успенский ссылается на документальные данные о том, что в Вилково, Одесской области, существует ряд жилых домов, построенных из камыша 100—140 лет тому назад, которые еще и в настоящее время пригодны для эксплуатации. Он отмечает, что с долголетним сроком службы имеются дома (с применением камыша) в Херсоне, Полтаве, Одессе и других южных городах. К сожалению, В. Н. Успенский не приводит описание конструкции домов, оправдавших себя в эксплуатации.

И. Б. Хорошулин, описывая камышитовые дома в городе Вилково, простоявшие более 100 лет, указывает, что их конструкция весьма проста. Это — деревянный каркас с верхней обвязкой и чердачным перекрытием, с дощатым полом по подготовке из ракушки, которая служит гидроизоляцией. Камыш использован в качестве стенового материала. Стены промазываются слоем ила или глины с соломенной резкой.

И. Б. Хорошулин пишет, что вследствие увлажнения происходит усиленное гниение камыша в стенах, а также и стек каркаса. Он указывает, что дома, построенные в прошлом веке, держатся за счет регулярно подновляющихся каркасов и стен. Проверка показала, что внутри стен нижние концы стоек и камыш через 30—35 лет превращаются в труху. Он делает вывод, что постройки сохраняются за счет ежегодного восстановления глиносоломенных стен, толщина наращивания которых за 80—100 лет достигла более 20 см с каждой стороны. За это время произошла осадка ними больше чем на 100 см.

Таким образом, анализ имеющегося опыта длительной службы камыша в конструкциях показывает, что камыш в условиях повышенной влажности загнивает и теряет механическую прочность.

Непродолжительный срок службы камыша в условиях повышенной влажности, особенно в животноводческих постройках, отмечается в ряде статей.

Так, например, М. С. Волковский, делясь опытом строительства с применением камыша в Джамбулской области пишет, что колхоз «Восток» на собственном опыте убедился в непрактичности и недолговечности конструкции кошар из камыша. В условиях Южного Казахстана, где зимой выпадает много снега, а осенью и весной — много дождей, конструкции из камыша сильно увлажняются и подвергаются гниению. В результате камыш теряет прочность и строения обычно через два года приходят в полную негодность.

М. М. Кукебаев, В. Г. Калиниченко и другие авторы также отмечают непродолжительный срок службы камыша в сельскохозяйственных постройках.

На основании данных практики существует общее мнение, что в помещениях с влажностью выше 65% применять камышитовые материалы нецелесообразно. Но в зданиях, где конструкции с применением камыша эксплуатируются в условиях нормального температурного режима, камышитовые плиты и др. виды изделий находятся в хорошем состоянии.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

0,08 Ккал/м·град·ч. Камышитовые плотно прессованные плиты не го-

рят открытым пламенем, а тлеют.

Камышит применяется для заполнения каркасных стен и уст-

ройства перегородок жилых домов, изоляции камер холодильников.

Камышитовые плиты могут повреждаться грызунами и загнивать.

Для защиты от гниения камышит пропитывают антисептиком, а от

грызунов — штукатурят с обеих сторон, добавляя в штукатурку мел-

ко истолченное стекло.

Арболитовые плиты (рис. 1.15б) получаются формованием с по-

следующей тепловой обработкой (или без нее) дробленой древесной

стружки, щепы, опилок, сечки соломы, камыша, костры и др. и порт-

ландцемента. Объемный вес 500 кг/м3; коэффициент теплопроводно-

сти 0,1 ккал/м·град·ч.

Пробковые плиты (рис. 1.15в) получают горячим прессованием

из пробковой мелочи. Выделяющиеся под действием тепла смоли-

стые вещества склеивают пробковую мелочь в монолитную плиту.

Плиты изготовляют также из пробки без нагрева, прессованием с

клеящими веществами.

Объемный вес 150 — 300 кг/м3; коэффициент теплопроводности

0,045 — 0,08 ккал/м·град·ч. Плиты не повреждаются грызунами и не

поражаются домовым грибом.

Пластмассовые пористые (поропласт) плиты и скорлупы полу-

чают прессованием с последующей тепловой обработкой синтетиче-

ских смол. Объемный вес плит из пористых пластических масс 25 —

200 кг/м3, коэффициент теплопроводности 0,03 — 0,045 ккал/м·град·ч.

К органическим гибким теплоизоляционным материалам отно-

сятся строительный войлок, гофрированный картон, маты из порис-

того полиуретана. Объемный вес полиуретана 35 — 50 кг/м3; коэффи-

циент теплопроводности 0,03 ккал/м·град·ч. Применяется полиуретан

для изоляции трубопроводов и оборудования, работающих при тем-

пературе до +60°С.

Неорганические жесткие теплоизоляционные материалы не го-

рят, не тлеют и не гниют; многие из них переносят высокую темпера-

туру. Наибольшее распространение имеют минераловатные и асбе-

стовые изоляционные материалы. Асбест является основным сырьем

для производства теплоизоляционных материалов, применяемых при

высоких температурах.

Минеральная вата состоит из отдельных волокон; получается она

из расплавов горных пород или металлургических шлаков. Расплав

материала разбрызгивается струей пара или воздуха и вытягивается в

тонкие волокна, образующие слой ваты. Минеральная вата морозо-

стойка, не горит и малогигроскопична, но она очень хрупка, образует

много пыли и поэтому в строительстве не употребляется. Из мине-

ральной ваты изготовляются минеральный войлок, маты и пробка.

Плиты минераловатные на синтетической и битумной связке по-

лучают путем уплотнения и тепловой обработки минеральной ваты,

пропитанной синтетической смолой или битумом. Объемный вес плит

на синтетической связке 200—250 кг/м3, на битумной — 250 — 400 кг/м3.

Плиты минераловатно-асбестовые получаются формованием с

последующей сушкой минеральной ваты, асбеста и пластичной гли-

ны; объемный вес 400 кг/м3.

Плиты из пеностекла изготовляют из смеси тонкоизмельченного

стеклянного боя и газообразователя с последующим расплавлением

стеклосмеси и охлаждением; объемный вес 200—300 кг/м3.

В основном из пеностекла изготовляют блоки и плиты. Пеностек-

ло обладает большой прочностью; оно водостойко, морозостойко, не-

сгораемо, хорошо пилится и режется. Пеностеклом изолируются каме-

ры холодильников и горячие поверхности отопительных устройств.

Плиты из ячеистых бетонов — газобетонные, пенобетонные и

газосиликатные получают формованием с последующей тепловой об-

работкой (или без нее) различных материалов и введением порообра-

зующих добавок. Пенобетон и газобетон изготовляются из портланд-

цемента с добавкой или без добавки заполнителя; пеносиликат и га-

зосиликат — из смеси извести с молотым или мелким песком; пено- и

газогипсовые плиты — на основе гипса.

Кроме того, промышленность строительных материалов выпус-

кает жесткие изоляционные плиты, кирпичи, скорлупы и сегменты на

основе совелита, вермикулита, диатомита с добавлением в большин-

стве случаев асбеста.

К неорганическим гибким теплоизоляционным материалам от-

носятся минераловатные войлок и маты, асбестовые бумага и картон,

асбестовый шнур, минераловатный жгут, асбозурит, совелит.

Минераловатный войлок представляет собой рулонный или лис-

товой материал, полученный уплотнением минеральной ваты, пропи-

танной битумом или синтетическими смолами. Минеральный войлок

применяется для теплоизоляции стен, чердачных перекрытий жилых

домов. Объемный вес 100 — 150 кг/м3, коэффициент теплопроводно-

сти 0,04 — 0,45 ккал/м·град·ч.

Минераловатные маты получают прошивкой слоя минеральной

ваты, покрытой с одной или с обеих сторон битумизированной бума-

гой. Выпускаются маты в рулонах или отдельными кусками длиной

100 — 200 см. Объемный вес 100 — 200 кг/м3; коэффициент теплопро-

водности 0,04 — 0,05 ккал/м·град·ч.

Асбестовая бумага изготовляется из асбеста с добавлением

склеивающих веществ и выпускается гладкими и гофрированными

листами или в рулонах. Асбестовую бумагу в качестве теплоизоляци-

онного материала можно применять при температуре не выше 500°С.

Асбестовый картон изготовляется из листов асбестовой бумаги,

склеенных между собой растворимым стеклом. Применяется для изо-

ляции горячих трубопроводов и поверхностей нагревательных уста-

новок, в качестве огнезащитного материала.

Асбозурит представляет собой порошковую смесь, состоящую

из распушенного асбеста и трепела или диатомита. При затворении

смесь образует пластичную массу, которая накладывается на изоли-

руемую поверхность и при высыхании твердеет. Такая изоляция на-

зывается мастичной.

Совелит изготовляется путем обжига из смеси асбеста и доло-

мита. Полученный таким образом порошкообразный совелит затво-

ряется водой и в виде мастичной изоляции наносится на изолируемые

фасонные поверхности. Плоские и цилиндрические поверхности изо-

лируются готовыми совелитовыми плитами или кирпичами сегмент-

ной формы. Плиты и кирпичи укладываются на асбестовой бумаге с

подмазкой совелитовой мастикой, сверху закрепляются проволокой и

оштукатуриваются.

Reed Foundation Repair Jackson, (MS) Миссисипи Подрядчик по всему штату, Пол Рид, владелец

Бейтсвилл, MS
Билокси, MS
Брэндон, MS
Брукхейвен, MS
Байрам, MS
Кантон, MS
Кларксдейл, MS
Кливленд, MS
Клинтон, MS
Колумбия, MS
Кристал-Спрингс, MS
Флора, MS
Флоренция, MS
Flowood, MS
Foxworth, MS
Гринвилл, MS
Гринвуд, MS
Галфпорт, MS
Хазлхерст, MS
Хаттисберг, MS
Холли Спрингс, MS
Джексон, MS
Костюшко, MS
Свобода, MS
Мэдисон, MS
Маги, MS
Менденхолл, MS
Меридиан, MS
Монтичелло, MS
Mount Olive, MS
Натчез, MS
Паскагула, MS
Жемчуг, MS
Пикаюн, MS
Раймонд, MS
Ричленд, MS
Риджеланд, MS
Роликовая вилка, MS
Старквилл, MS
Терри, MS
Тупело, MS
Тайлертаун, MS
Ванклив, MS
Виксбург, MS
Уэйнсборо, MS
Yazoo City, MS

Насосы для бетона REED Насосы для торкретирования и машины Guncrete Gunite.

Рецепт жареного бекона — Рецепт жареного бекона

Рецепт жареных кончиков с беконом

• Неразрезанный бекон Райта 4 фунта
• 1/2 стакана светло-коричневого сахара
• 2 столовые ложки Killer Hogs The BBQ руб.
• Соус для барбекю Killer Hogs на 18 унций
• Глазурь Habanero Rib от Kosmo’s Cherry Apple, 6 унций

1. Подготовьте коптильню или гриль для непрямого приготовления при температуре 250 градусов.Добавьте к раскаленным углям 2 куска вишни для аромата дыма.
2. Вытащите бекон из упаковки и нарежьте продольно полосками 1 1/2 дюйма. Нарежьте каждую полоску на кубики размером 1 1/2 дюйма.
3. Смешайте коричневый сахар и смесь BBQ Rub в небольшой миске. Положите кубики бекона в большую миску и приправьте сахарной смесью. Бросьте даже в уголь.
4. Слегка смажьте приподнятую решетку для охлаждения кулинарным спреем для рапса и поместите на решетку концы подгоревшего бекона. При необходимости используйте несколько стоек
5. Поставьте решетки на коптильню и готовьте 1 час.Переверните каждый подгоревший кончик и продолжайте готовить еще 1 час.
6. Комбинируйте соус для барбекю и глазурь для ребрышек. Выньте обожженные кончики бекона из коптильни и поместите каждый кусок в алюминиевый противень половинного размера. Полейте соус сверху и аккуратно перемешайте, чтобы он равномерно покрылся.
7. Поставьте сковороду обратно на коптильню и глазируйте 20-30 минут. Снимите кастрюлю с коптильни и дайте ей немного остыть перед подачей на стол.

Как это:

Нравится Загрузка…

Как очистить сталь? Бактерии, водород и много денег.

Немногие материалы важнее стали, но сталелитейные заводы являются одними из основных загрязнителей. Они сжигают кокс, производное угля, и выбрасывают миллионы тонн парниковых газов. Примерно две тонны углекислого газа поднимаются в атмосферу на каждую тонну стали, произведенной в доменных печах.

В условиях растущей озабоченности климатом эти компании неизбежно столкнутся с кризисом.Налоги на выбросы углерода растут, и инвесторы опасаются вкладывать деньги в предприятия, деятельность которых регулируется, и не существует.

Ничто из этого не было потеряно для гигантского производителя стали ArcelorMittal.

В течение полувека Лакшми Миттал посвятил себя строительству и управлению крупнейшей в мире империей огромных сталелитейных заводов, на которых работало почти 170 000 человек.

Теперь его 44-летний сын Адитья Миттал, который недавно сменил отца на посту генерального директора, говорит, что отрасль, которая сделала имя и состояние семьи, должна изменить свои методы загрязнения окружающей среды.

«Самая большая проблема, с которой мир столкнется в ближайшие 30 лет, — это декарбонизация», — сказал он.

Компания тратит 325 миллионов евро (около 390 миллионов долларов) на пилотные программы, которые включают производство стали с водородом и использование бактерий для превращения окиси углерода и двуокиси углерода в полезные химические вещества. Эта сумма составляет менее 1 процента от выручки компании за 2020 год. Но г-н Миттал, который был главным финансовым директором ArcelorMittal, сказал, что у компании есть большие технические ресурсы и глобальный масштаб, чем у большинства конкурентов, и она имеет хорошие возможности, чтобы возглавить очистку.

«Теперь мы можем представить, что можно производить сталь без выбросов углерода», — сказал он.

Но будущие затраты на перевод цепочки доменных печей на экологически безопасные операции, вероятно, составят десятки миллиардов в одной только Европе, заявляет компания.

В последние годы нефтегазовая отрасль оказалась под давлением правительств, которые ставят все более амбициозные цели в области климата. Одним из результатов является значительный рост инвестиций в возобновляемые источники энергии. Теперь многие видят, что основное внимание регулирующих органов переключается на сталелитейную промышленность и других загрязнителей.

Чугун и сталь являются источником примерно 7 процентов глобальных выбросов двуокиси углерода. Хотя в обозримом будущем металл будет нужен для производства многих продуктов, включая электромобили и ветряные турбины, процесс производства стали сейчас рассматривается как потенциальный красный флаг для инвесторов и даже клиентов.

АрселорМиттал ставит перед собой непростую задачу.

«Им есть что улучшить, — сказал Геррит Леддерхоф, ответственный инвестиционный менеджер Aegon, голландский инвестиционный менеджер.«Большие объекты в Бельгии, Франции, повсюду».

Aegon подталкивает ArcelorMittal к очистке от имени группы крупных инвесторов под названием Climate Action 100+, и ее представители надеются, что г-н Миттал может ускорить изменения.

«Я думаю, что у него есть открытость», — сказал Хайке Коссе, ведущий диалог Aegon с ArcelorMittal, о новом генеральном директоре.

ArcelorMittal имеет заводы по всему миру, но давление на окружающую среду особенно остро ощущается в Европе, где она производит около половины своей стали.Штаб-квартира компании находится в Люксембурге, и Урсула фон дер Лайен, ставшая президентом Европейской комиссии в 2019 году, активизирует усилия по борьбе с загрязнением окружающей среды.

Ожидается, что штрафы за выбросы в рамках европейской программы торговли квотами на выбросы углерода и других мер будут быстро расти в ближайшие годы, сокращая и без того незначительную прибыль производителей стали.

«Все ожидают, что правила будут очень строгими, — сказал Акио Ито, старший партнер консалтинговой компании Roland Berger в Мюнхене.

Г-н Ито сказал, что через несколько лет тариф на выбросы углерода может вырасти до 150 евро за тонну стали, что составляет около 20 процентов от текущей цены за тонну металла. Если так, то производство стали в Европе может стать слишком дорогим, сказал он.

В 2019 году глобальные операции ArcelorMittal произвели 90 миллионов метрических тонн стали, что составляет около 5 процентов от общемирового объема, при этом выбросы углекислого газа составили 185 миллионов метрических тонн.

Г-н Миттал двигается осторожно, пробуя несколько подходов.Центральное место в этих усилиях занимает флагманский завод компании недалеко от Гента в Бельгии. В одном из нескольких экспериментов рабочие сооружают большие резервуары, в которых бактерии будут питаться углекислым газом из выхлопных газов растений и превращать его в этанол, который затем можно использовать для производства химикатов. На другом заводе в Гамбурге, Германия, сотрудники провели лабораторные испытания с использованием водорода, который становится все более популярным в качестве чистого топлива вместо кокса. Г-н Миттал также рассматривает возможность подключения электрических печей компании, которые чище, чем доменные печи, к источнику возобновляемой энергии для производства стали с низким содержанием углерода.

Руководители указывают, что использование водорода может в конечном итоге стать лучшим решением, но это произойдет через много лет. Водород, производимый без выбросов, дорог и ограничен.

«Сегодня это невозможно, потому что нет водорода», — сказал Герт Ван Поелворде, исполнительный директор ArcelorMittal Europe.

ArcelorMittal заявляет, что в течение следующих трех десятилетий для устранения выбросов от производства стали в Европе потребуются до 40 миллиардов евро, в зависимости от используемых методов.Стоимость производства стали также резко вырастет.

По крайней мере, одна европейская сталелитейная компания, SSAB из Швеции, может добиваться успехов. При поддержке правительства компания планирует отказаться от ископаемого топлива, используя водород, получаемый из электроэнергии, вырабатываемой за счет гидроэнергии. Если все пойдет хорошо, крупный завод может заработать примерно через пять лет.

«Вначале это может стоить немного дороже, — сказал Мартин Пей, технический директор компании. Он добавил, что компания получит новый продукт, который можно будет продавать по более высокой цене.

ArcelorMittal — гигант в отрасли, но даже он не может позволить себе разбрасываться деньгами. В 2020 году, когда экономика была остановлена ​​из-за пандемии, компания сообщила о чистом убытке в размере 733 миллиона долларов. Он беспокоился о долгах и в прошлом году продал большую часть своего бизнеса в Соединенных Штатах.

Как платить за сокращение выбросов — предмет сложных переговоров между отраслью и правительствами, включая Европейский Союз. Правительства могут захотеть очистить сталь, но они также будут опасаться подвергать опасности отрасль, в которой работает около 330 000 человек в регионе.Кроме того, если европейская сталь переместится в другое место, вероятным результатом будут более высокие выбросы.

ArcelorMittal и другие компании подают заявки на финансирование в рамках европейских программ для их усилий по сокращению выбросов углерода. Сталелитейная промышленность также настаивает на том, что она называет корректировкой границ, что приведет к взиманию пошлин на импорт стали из стран с меньшим количеством экологических норм — подход, который рискует торговыми трениями и может сделать европейскую сталь менее конкурентоспособной на экспортных рынках.

Без финансовой поддержки со стороны правительства, г.Миттал сказал, что «стимула для производства стали в Европе не будет».

К 2030 году г-н Миттал хочет сократить выбросы углекислого газа в Европе на 30 процентов по сравнению с 2018 годом; он надеется, что к 2050 году вся компания станет углеродно-нейтральной. Тем временем компания пытается удовлетворить растущий потребительский спрос на низкоуглеродистую сталь, делая скромные инвестиции, например, используя природный газ вместо кокса на заводе, а затем продажа количества стали, эквивалентной углю, сохраненному как «зеленая сталь».

Первым покупателем этого нишевого продукта, который отличается от обычной стали только маркировкой, является Жан-Кристоф Вигуру, генеральный директор Ateliers 3S, поставщика нестандартных кровельных материалов и фасадов в Клермон-Ферран, Франция. В одном из интервью г-н Вигуру сказал, что заказал 1000 тонн зеленой стали с примерно 10-процентной надбавкой к рыночной цене.

«Клиенты все больше ценят экологический дизайн нашей продукции», — сказал г-н Вигуру.

г.Ван Поелворде сказал, что возможность продавать материал по более высокой цене была приятным сюрпризом, который поможет профинансировать сокращение выбросов. Что еще более важно, сказал он, предлагая продукт с зеленой маркировкой, клиенты и власти, которые рассматривают возможность финансирования этих усилий, «мы очень серьезно относимся к тому, что речь идет не только о разговорах».

Здания ОГУ: 1894-1971 гг. — Строящееся ОГУ: 1894-1971 гг. — Фотографии зданий

Page 2

Женское общежитие, ок.1920 г. (Пристройка Балларда). завершено весной 1921 года и вскоре переименовано в Snell Hall. В настоящее время здесь проживает Консультативная служба и Департамент сельского хозяйства и ресурсов Экономика.

Дополнение к библиотеке Керра, 1971. (Библиотека долины) Добавление двух новых этажей к библиотека началась осенью 1970 года, но забастовка строителей, снегопад и Конкурс на использование лифта был отложен до осени 1971 года.Плиты двух верхних этажей библиотеки были уложены на крыше здания. библиотека во время первоначального строительства в начале 1960-х годов и была поднята в место в 1970-71 гг.

Здание административных служб, 1970 г. (Здание администрации Керра) Это шестиэтажная башня была 15-м корпусом ОГУ, построенным лифт-плиточным способом, в котором все этажи были завершены на уровне земли, а затем поставлены на место.Должностные лица OSU оценили «гибкость метода для последующих изменений». В в здании по-прежнему есть 2 этажа с лифтовыми плитами наверху для возможного расширения до 8 этажи.

Подразделение административного здания прибыло в кампус, март 1947 года. Пять военно-морских госпиталей. палаты из Camp Adair были перемещены в кампус и объединены проходы.Палаты были разделены на подвижные секции, как показано на рисунке. здесь и переехал в университетский городок в течение нескольких недель. Они были «установлены» к северу от Милам Холла и в нем размещалось большинство административных офисов университета до 1971 года. Как указывалось в газете Oregon Stater 1970 года: «Только пара дюжин из 15000 студентов университета могут попасть в офис и регистратуру. районы в свое время и большинство из них рано или поздно придется.»

Рид Лодж, 1954 г. После дорогостоящего пожара в 1953 г., Гудзон и Центральные залы (военное время здания, которые раньше служили мужскими общежитиями) были снесены и заменены двумя новыми строениями, домами Рида и Хекарта. Студенты справились с этими кооперативных мужских общежитий и платили колледжу фиксированную арендную плату. Рид Лодж стал женским кооперативом в 1976 году.

Студенческая служба здравоохранения, 1936 год. Лазарет был одним из двух крупных университетских городков. построены за 15 лет с 1930 года до конца света. Вторая война. Построенное как проект Управления общественных работ (PWA), здание был профинансирован прямым грантом в размере 20 000 долларов и ссудой на 80 000 долларов.

Подготовка площадки | Паромные навесы Reeds

Подготовка к установке сарая

Чтобы обеспечить беспроблемную установку, прочтите следующую информацию:

‍ Ваше новое здание обеспечит вам десятилетия безотказной службы, если позаботиться о размещении и подготовке строительной площадки.Если у вас есть вопросы, позвоните в нашу службу поддержки клиентов по телефону 888-857-4337.

Разрешения

‍ Обратите внимание, что получение разрешений является обязанностью владельца собственности. Пожалуйста, уточните требования в местном строительном отделе. Reeds Ferry® имеет опыт работы со многими строительными отделами Новой Англии. Если вам нужна помощь, позвоните в нашу службу поддержки клиентов по телефону 888-857-4337, и мы будем рады помочь.

Сделай сам

В большинстве случаев подготовка участка может быть легко осуществлена ​​владельцем недвижимости.Либо участок почти ровный, либо домовладелец может исправить это, насыпав 3/4 ″ щебня. (См. Указания ниже.) В ситуациях, когда оценка значительно не соответствует уровню, домовладелец может решить ее самостоятельно или нанять контракт. Компания Reeds может помочь вам связаться с квалифицированными подрядчиками. Пожалуйста, позвоните в нашу службу поддержки клиентов по телефону 888-857-4337.

Подготовка места перед поставкой

Выберите местоположение EXACT для вашего нового здания PRIOR до даты поставки.После того, как вы выбрали сайт, примите во внимание следующее:

Отметьте местоположение здания

Отметьте участок, используя колья, чтобы определить четыре угла здания (РИСУНОК 1) . Для размещения вашего здания нашим бригадам необходимо свободное пространство в три (3) фута по периметру рабочей зоны.

Подтвердите, что площадка является ПЛОСКОЙ и УРОВЕНЬ

Часто клиенты считают, что поверхность ровная, потому что она ровная. Здание должно быть установлено на ПЛОСКОЙ и УРОВНЕЙ поверхности, чтобы функционировать должным образом.(РИСУНОК 2 и 3) ‍.

Проверка уровня местоположения

Чтобы определить, является ли ваше здание ровным, используйте УРОВЕНЬ ЛИНИИ — РИСУНОК 4 и проверьте, есть ли на участке уклон. LINE LEVEL можно купить в большинстве хозяйственных магазинов или домашних центров менее чем за 2 доллара.

Найдите самую высокую угловую точку предполагаемой строительной площадки и с помощью линейного уровня определите неровности местоположения (РИСУНОК 5 и 6).

• Начните с ставки в наивысшей точке площадки (A) , проведите цепочку к каждой из трех других ставок: A – D , A – C и A – B и проверьте линейным уровнем.
• Трос должен быть плотно привязан к земле на стержне A (высшая точка). Расстояние между тетивой и землей на кольях D , C и B должно быть шесть (6) дюймов или меньше.
• Если предлагаемое местоположение здания находится более чем на шесть дюймов от уровня, перед сдачей здания необходимо изменить площадку, чтобы она была ПЛОСКОЙ и УРОВННОЙ.

Подготовка должна быть завершена за 10 дней до родов.Правильный ровный и ровный участок должен выглядеть как на фото справа. (щелкните для увеличения.)

Обратите внимание, что щебень полностью ровный, как столешница. Эта основа создаст идеально ровный сарай. Тем не менее, земля не ровная, она примерно на 8 дюймов ниже сзади, но деревянная рама корректирует наклон, потому что она расположена глубоко спереди, а не так глубоко сзади. Когда верх рамы выровнен спереди назад и из стороны в сторону, он заполняется щебнем.

Изменение сайта, если он не уровня

Если сайт не является ПЛОСКИМ и УРОВНЕМ, есть несколько способов изменить его.Если участок находится в пределах шести (6) дюймов, мы можем укрепить здание, используя сплошные бетонные блоки. ВНИМАНИЕ: Расстояния более двенадцати (12) дюймов могут сделать здание нестабильным и небезопасным. Участок необходимо выровнять.

Вариант 1 — заполнить

Заполните низкие участки обработанным гравием или промытым камнем и доведите до ровного уровня. ПРИМЕЧАНИЕ : Не используйте верхний слой почвы (суглинок или песок) в качестве основания, поскольку он не обеспечивает достаточно стабильного основания.

Вариант 2 — вырезать

Сайт может быть изменен путем переквалификации территории.Вырежьте верхнюю часть сайта. Если удаленные материалы нестабильны (суглинок или песок), вы можете добавить на участок обработанный гравий или промытый камень. Если материал, вырезанный на откосе, используется для насыпи, найдите здание на вырезанной части участка.

Вариант 3 — заливка бетона

Если здание должно быть построено на бетонных трубах или бетонной плите, работа должна быть завершена как минимум за пять (5) дней до доставки, чтобы обеспечить надлежащее время отверждения бетона.

‍ПРИМЕЧАНИЕ: Если вы планируете установить бетонные ультразвуковые трубки, мы предоставим вам чертеж и инструкции, которые помогут вам в правильной установке и юстировке звуковых трубок.

Дополнительные накладные

На площадке не должно быть мусора, включая кусты, пни, отходы животноводства и другие препятствия. Деревья, расположенные на общей территории, не должны иметь ветвей, свисающих над участком ближе, чем на четырнадцать (14) футов от земли.

• Пожалуйста, не вносите никаких изменений или модификаций в здание за 10 (десять) дней до доставки.
• Владелец не должен присутствовать при установке, но должен отметить 4 угла и быть доступным по телефону.
• Предоставьте доступ грузовику для парковки как можно ближе к месту. (Примечание: мы не выезжаем на лужайку без предварительного разрешения.)
• Сильная ненастная погода может вызвать задержку доставки. В этом случае мы свяжемся с вами, чтобы назначить новую дату доставки.
• Любые опции, не запрошенные при первоначальном заказе, могут потребовать дополнительной платы за доставку.
• Если установка невозможна из-за неправильной подготовки сайта, может потребоваться дополнительная плата за доставку.

Свяжитесь с нами, если у вас есть вопросы

Если вам нужно отложить установку или у вас есть другие вопросы или проблемы, позвоните в нашу службу поддержки клиентов по телефону 888-857-4337, (888-85-SHEDS) или отправьте нам сообщение.

Свяжитесь с нами сегодня

Битумных плит с h4, Ас-Сабия. а. Найти нет. 1029.09, размеры 5.7 …

Контекст 1

… куски битума из h4 считаются значимыми. Эта цифра предназначена для обозначения количества отдельных плит или кусков, которые были отложены и выкопаны. На самом деле это число, скорее всего, не более чем близкое приближение: материал был чрезвычайно рыхлым и часто ломался или трескался в земле. Во время консолидации и реконструкции не всегда можно было точно узнать, сколько штук было заложено изначально. Еще одна сложность заключается в том, что тысячи мелких фрагментов битума и крошки были разбросаны по выкопанным отложениям.Записать и количественно оценить все это было бы невозможной и бессмысленной задачей. Поэтому было введено ограничение по размеру, при котором считалось, что предмет стоит пересчитывать: он был установлен на уровне 3 см (29). Образцы, представленные для разрушающего анализа в этом исследовании (Таблица 1), включают поврежденные части или невосстановимые образцы из 51 зарегистрированного элемента, а также другие фрагменты, которые были слишком малы для включения в процесс полной количественной оценки и регистрации. На рис. 5 показано распределение количественных показателей по размерам.Большинство наиболее хорошо сохранившихся и информативных плит имели размеры от 5 до 8 см в поперечнике и обычно имели толщину от 1 до 2 см, а иногда и до 3 см (30). Самые большие куски были около 20 см в длину и всего 1 см толщиной. Один большой и необычный кусок был толщиной чуть менее 5 см. Форма кусочков битума, сохранившихся лучше, была, за исключением случаев, геометрической, с примерно прямыми краями, соединяющимися в неровные многоугольники, обычно с четырьмя или пятью сторонами (рис. 6). Этот рисунок разрыва может отражать нижележащую структуру корпуса тростникового пучка: возможно, сетка из веревок была привязана или пришита вокруг пучков, или ремни, удерживающие связки вместе, создали такой узор, и битумное покрытие сломалось по линиям веревки.Кусочки битума имели тростниковые отпечатки и ракушки, а также некоторые другие детали. Таблица 2 дает разбивку характеристик сборки. Восемь фрагментов, на которых не было четких отпечатков или ракушек, в основном плохо сохранились. Семнадцать плит имели как отпечатки, так и усоногие ракушки («вдавленный битум ракушечника»), что составляет 33% совокупности (31). Отпечатки в основном представляли собой параллельные тростники, представляющие поверхность тростниковых пучков (рис. 6а, в).Моллюски, идентифицированные как Balanus trigonus (рис. 6b, d), никогда не встречаются на одной и той же стороне, что указывает на то, что они образовались на погруженных в воду тростниковых структурах, покрытых битумом, а не на плитах после разрушения таких структур (32). . Отпечатков от дерева не было замечено, но на одной детали виден отпечаток мата. Это подчеркивает важное отличие от сопоставимых плит Рас аль-Джинз, на которых действительно видны отпечатки дерева, а на многих из них — отпечатки мата (рис. 7c). Считается, что маты использовались для покрытия корпуса лодок Рас аль-Джинз до нанесения битумной амальгамы (33).Редкость отпечатков мата на h4 означает, что этого не было в период неолита / убайд, или что маты использовались гораздо менее широко в …

Контекст 2

… кусочки битума из h4 считаются значительными. Эта цифра предназначена для обозначения количества отдельных плит или кусков, которые были отложены и выкопаны. На самом деле это число, скорее всего, не более чем близкое приближение: материал был чрезвычайно рыхлым и часто ломался или трескался в земле.Во время консолидации и реконструкции не всегда можно было точно узнать, сколько штук было заложено изначально. Еще одна сложность заключается в том, что тысячи мелких фрагментов битума и крошки были разбросаны по выкопанным отложениям. Записать и количественно оценить все это было бы невозможной и бессмысленной задачей. Поэтому было введено ограничение по размеру, при котором считалось, что предмет стоит пересчитывать: он был установлен на уровне 3 см (29). Образцы, представленные для разрушающего анализа в этом исследовании (Таблица 1), включают поврежденные части или невосстановимые образцы из 51 зарегистрированного элемента, а также другие фрагменты, которые были слишком малы для включения в процесс полной количественной оценки и регистрации.На рис. 5 показано распределение количественных показателей по размерам. Большинство наиболее хорошо сохранившихся и информативных плит имели размеры от 5 до 8 см в поперечнике и обычно имели толщину от 1 до 2 см, а иногда и до 3 см (30). Самые большие куски были около 20 см в длину и всего 1 см толщиной. Один большой и необычный кусок был толщиной чуть менее 5 см. Форма более хорошо сохранившихся кусочков битума была, за исключением случаев, геометрической, с примерно прямыми краями, соединяющимися в неровные многоугольники, обычно с четырьмя или пятью сторонами (рис.6). Этот рисунок разрыва может отражать нижележащую структуру корпуса тростникового пучка: возможно, сетка из веревок была привязана или пришита вокруг пучков, или ремни, удерживающие связки вместе, создали такой узор, и битумное покрытие сломалось по линиям веревки. Кусочки битума имели тростниковые отпечатки и ракушки, а также некоторые другие детали. Таблица 2 дает разбивку характеристик сборки. Восемь фрагментов, на которых не было четких отпечатков или ракушек, в основном плохо сохранились.Семнадцать плит имели как отпечатки, так и усоногие ракушки («вдавленный битум ракушечника»), что составляет 33% совокупности (31). Отпечатки в основном представляли собой параллельные тростники, представляющие поверхность тростниковых пучков (рис. 6а, в). Моллюски, идентифицированные как Balanus trigonus (рис. 6b, d), никогда не встречаются на одной и той же стороне, что указывает на то, что они образовались на погруженных в воду тростниковых структурах, покрытых битумом, а не на плитах после разрушения таких структур (32). . Отпечатков от дерева не было замечено, но на одной детали виден отпечаток мата.Это подчеркивает важное отличие от сопоставимых плит Рас аль-Джинз, на которых действительно видны отпечатки дерева, а на многих из них — отпечатки мата (рис. 7c). Считается, что маты использовались для покрытия корпуса лодок Рас аль-Джинз до нанесения битумной амальгамы (33). Редкость оттисков мата в h4 означает, что этого не было в период неолита / убайд, или что маты использовались гораздо менее широко в …

Контекст 3

… куски битума из h4 считаются значимыми. Эта цифра предназначена для обозначения количества отдельных плит или кусков, которые были отложены и выкопаны. На самом деле это число, скорее всего, не более чем близкое приближение: материал был чрезвычайно рыхлым и часто ломался или трескался в земле. Во время консолидации и реконструкции не всегда можно было точно узнать, сколько штук было заложено изначально. Еще одна сложность заключается в том, что тысячи мелких фрагментов битума и крошки были разбросаны по выкопанным отложениям.Записать и количественно оценить все это было бы невозможной и бессмысленной задачей. Поэтому было введено ограничение по размеру, при котором считалось, что предмет стоит пересчитывать: он был установлен на уровне 3 см (29). Образцы, представленные для разрушающего анализа в этом исследовании (Таблица 1), включают поврежденные части или невосстановимые образцы из 51 зарегистрированного элемента, а также другие фрагменты, которые были слишком малы для включения в процесс полной количественной оценки и регистрации. На рис. 5 показано распределение количественных показателей по размерам.Большинство наиболее хорошо сохранившихся и информативных плит имели размеры от 5 до 8 см в поперечнике и обычно имели толщину от 1 до 2 см, а иногда и до 3 см (30). Самые большие куски были около 20 см в длину и всего 1 см толщиной. Один большой и необычный кусок был толщиной чуть менее 5 см. Форма кусочков битума, сохранившихся лучше, была, за исключением случаев, геометрической, с примерно прямыми краями, соединяющимися в неровные многоугольники, обычно с четырьмя или пятью сторонами (рис. 6). Этот рисунок разрыва может отражать нижележащую структуру корпуса тростникового пучка: возможно, сетка из веревок была привязана или пришита вокруг пучков, или ремни, удерживающие связки вместе, создали такой узор, и битумное покрытие сломалось по линиям веревки.Кусочки битума имели тростниковые отпечатки и ракушки, а также некоторые другие детали. Таблица 2 дает разбивку характеристик сборки. Восемь фрагментов, на которых не было четких отпечатков или ракушек, в основном плохо сохранились. Семнадцать плит имели как отпечатки, так и усоногие ракушки («вдавленный битум ракушечника»), что составляет 33% совокупности (31). Отпечатки в основном представляли собой параллельные тростники, представляющие поверхность тростниковых пучков (рис. 6а, в).Моллюски, идентифицированные как Balanus trigonus (рис. 6b, d), никогда не встречаются на одной и той же стороне, что указывает на то, что они образовались на погруженных в воду тростниковых структурах, покрытых битумом, а не на плитах после разрушения таких структур (32). . Отпечатков от дерева не было замечено, но на одной детали виден отпечаток мата. Это подчеркивает важное отличие от сопоставимых плит Рас аль-Джинз, на которых действительно видны отпечатки дерева, а на многих из них — отпечатки мата (рис. 7c). Считается, что маты использовались для покрытия корпуса лодок Рас аль-Джинз до нанесения битумной амальгамы (33).Редкость оттисков мата на h4 означает, что этого не было в период неолита / убайд, или что маты использовались гораздо реже в …

Контекст 4

… круглые или неровные отверстия, обычно диаметром менее 5 мм, а иногда и полностью пробивающие плиту. Это сведет на нет гидроизоляционные свойства покрытия, но в большинстве случаев они не были созданы руками человека. Некоторые из них могли быть созданы морскими бурильными организмами, такими как тередо-червь, что потребовало ремонта или удаления покрытия.Другие, вероятно, будут язвенными в результате деградации и нарушений после осаждения, включая корни и роющих насекомых. В одном случае три равномерно расположенных отверстия, которые не протыкают плиту, могут указывать на ряд небольших колышков или язычков, слегка выступающих из связки (Рис. …

Контекст 5

… куски битума от h4 считаются значительными.Эта цифра предназначена для обозначения количества отдельных плит или кусков, которые были отложены и выкопаны.На самом деле это число, скорее всего, не более чем близкое приближение: материал был чрезвычайно рыхлым и часто ломался или трескался в земле. Во время консолидации и реконструкции не всегда можно было точно узнать, сколько штук было заложено изначально. Еще одна сложность заключается в том, что тысячи мелких фрагментов битума и крошки были разбросаны по выкопанным отложениям. Записать и количественно оценить все это было бы невозможной и бессмысленной задачей.Поэтому было введено ограничение по размеру, при котором считалось, что предмет стоит пересчитывать: он был установлен на уровне 3 см (29). Образцы, представленные для разрушающего анализа в этом исследовании (Таблица 1), включают поврежденные части или невосстановимые образцы из 51 зарегистрированного элемента, а также другие фрагменты, которые были слишком малы для включения в процесс полной количественной оценки и регистрации. На рис. 5 показано распределение количественных показателей по размерам. Большинство наиболее хорошо сохранившихся и информативных плит имели размеры от 5 до 8 см в поперечнике и обычно имели толщину от 1 до 2 см, а иногда и до 3 см (30).Самые большие куски были около 20 см в длину и всего 1 см толщиной. Один большой и необычный кусок был толщиной чуть менее 5 см. Форма кусочков битума, сохранившихся лучше, была, за исключением случаев, геометрической, с примерно прямыми краями, соединяющимися в неровные многоугольники, обычно с четырьмя или пятью сторонами (рис. 6). Этот рисунок разрыва может отражать нижележащую структуру корпуса тростникового пучка: возможно, сетка из веревок была привязана или пришита вокруг пучков, или ремни, удерживающие связки вместе, создали такой узор, и битумное покрытие сломалось по линиям веревки.Кусочки битума имели тростниковые отпечатки и ракушки, а также некоторые другие детали. Таблица 2 дает разбивку характеристик сборки. Восемь фрагментов, на которых не было четких отпечатков или ракушек, в основном плохо сохранились. Семнадцать плит имели как отпечатки, так и усоногие ракушки («вдавленный битум ракушечника»), что составляет 33% совокупности (31). Отпечатки в основном представляли собой параллельные тростники, представляющие поверхность тростниковых пучков (рис. 6а, в).Моллюски, идентифицированные как Balanus trigonus (рис. 6b, d), никогда не встречаются на одной и той же стороне, что указывает на то, что они образовались на погруженных в воду тростниковых структурах, покрытых битумом, а не на плитах после разрушения таких структур (32). . Отпечатков от дерева не было замечено, но на одной детали виден отпечаток мата. Это подчеркивает важное отличие от сопоставимых плит Рас аль-Джинз, на которых действительно видны отпечатки дерева, а на многих из них — отпечатки мата (рис. 7c). Считается, что маты использовались для покрытия корпуса лодок Рас аль-Джинз до нанесения битумной амальгамы (33).Недостаток отпечатков мата в h4 означает, что этого не было в период неолита / убайд, или что маты использовались гораздо менее широко в …

Контекст 6

… куски битума из h4 считаются значительными. Эта цифра предназначена для обозначения количества отдельных плит или кусков, которые были отложены и выкопаны. На самом деле это число, скорее всего, не более чем близкое приближение: материал был чрезвычайно рыхлым и часто ломался или трескался в земле.Во время консолидации и реконструкции не всегда можно было точно узнать, сколько штук было заложено изначально. Еще одна сложность заключается в том, что тысячи мелких фрагментов битума и крошки были разбросаны по выкопанным отложениям. Записать и количественно оценить все это было бы невозможной и бессмысленной задачей. Поэтому было введено ограничение по размеру, при котором считалось, что предмет стоит пересчитывать: он был установлен на уровне 3 см (29). Образцы, представленные для разрушающего анализа в этом исследовании (Таблица 1), включают поврежденные части или невосстановимые образцы из 51 зарегистрированного элемента, а также другие фрагменты, которые были слишком малы для включения в процесс полной количественной оценки и регистрации.На рис. 5 показано распределение количественных показателей по размерам. Большинство наиболее хорошо сохранившихся и информативных плит имели размеры от 5 до 8 см в поперечнике и обычно имели толщину от 1 до 2 см, а иногда и до 3 см (30). Самые большие куски были около 20 см в длину и всего 1 см толщиной. Один большой и необычный кусок был толщиной чуть менее 5 см. Форма более хорошо сохранившихся кусочков битума была, за исключением случаев, геометрической, с примерно прямыми краями, соединяющимися в неровные многоугольники, обычно с четырьмя или пятью сторонами (рис.6). Этот рисунок разрыва может отражать нижележащую структуру корпуса тростникового пучка: возможно, сетка из веревок была привязана или пришита вокруг пучков, или ремни, удерживающие связки вместе, создали такой узор, и битумное покрытие сломалось по линиям веревки. Кусочки битума имели тростниковые отпечатки и ракушки, а также некоторые другие детали. Таблица 2 дает разбивку характеристик сборки. Восемь фрагментов, на которых не было четких отпечатков или ракушек, в основном плохо сохранились.Семнадцать плит имели как отпечатки, так и усоногие ракушки («вдавленный битум ракушечника»), что составляет 33% совокупности (31). Отпечатки в основном представляли собой параллельные тростники, представляющие поверхность тростниковых пучков (рис. 6а, в). Моллюски, идентифицированные как Balanus trigonus (рис. 6b, d), никогда не встречаются на одной и той же стороне, что указывает на то, что они образовались на погруженных в воду тростниковых структурах, покрытых битумом, а не на плитах после разрушения таких структур (32). . Отпечатков от дерева не было замечено, но на одной детали виден отпечаток мата.Это подчеркивает важное отличие от сопоставимых плит Рас аль-Джинз, на которых действительно видны отпечатки дерева, а на многих из них — отпечатки мата (рис. 7c). Считается, что маты использовались для покрытия корпуса лодок Рас аль-Джинз до нанесения битумной амальгамы (33). Редкость оттисков мата в h4 означает, что этого не было в период неолита / убайд, или что маты использовались гораздо менее широко в …

Контекст 7

… куски битума из h4 считаются значимыми. Эта цифра предназначена для обозначения количества отдельных плит или кусков, которые были отложены и выкопаны. На самом деле это число, скорее всего, не более чем близкое приближение: материал был чрезвычайно рыхлым и часто ломался или трескался в земле. Во время консолидации и реконструкции не всегда можно было точно узнать, сколько штук было заложено изначально. Еще одна сложность заключается в том, что тысячи мелких фрагментов битума и крошки были разбросаны по выкопанным отложениям.Записать и количественно оценить все это было бы невозможной и бессмысленной задачей. Поэтому было введено ограничение по размеру, при котором считалось, что предмет стоит пересчитывать: он был установлен на уровне 3 см (29). Образцы, представленные для разрушающего анализа в этом исследовании (Таблица 1), включают поврежденные части или невосстановимые образцы из 51 зарегистрированного элемента, а также другие фрагменты, которые были слишком малы для включения в процесс полной количественной оценки и регистрации. На рис. 5 показано распределение количественных показателей по размерам.Большинство наиболее хорошо сохранившихся и информативных плит имели размеры от 5 до 8 см в поперечнике и обычно имели толщину от 1 до 2 см, а иногда и до 3 см (30). Самые большие куски были около 20 см в длину и всего 1 см толщиной. Один большой и необычный кусок был толщиной чуть менее 5 см. Форма кусочков битума, сохранившихся лучше, была, за исключением случаев, геометрической, с примерно прямыми краями, соединяющимися в неровные многоугольники, обычно с четырьмя или пятью сторонами (рис. 6). Этот рисунок разрыва может отражать нижележащую структуру корпуса тростникового пучка: возможно, сетка из веревок была привязана или пришита вокруг пучков, или ремни, удерживающие связки вместе, создали такой узор, и битумное покрытие сломалось по линиям веревки.Кусочки битума имели тростниковые отпечатки и ракушки, а также некоторые другие детали. Таблица 2 дает разбивку характеристик сборки. Восемь фрагментов, на которых не было четких отпечатков или ракушек, в основном плохо сохранились. Семнадцать плит имели как отпечатки, так и усоногие ракушки («вдавленный битум ракушечника»), что составляет 33% совокупности (31). Отпечатки в основном представляли собой параллельные тростники, представляющие поверхность тростниковых пучков (рис. 6а, в).Моллюски, идентифицированные как Balanus trigonus (рис. 6b, d), никогда не встречаются на одной и той же стороне, что указывает на то, что они образовались на погруженных в воду тростниковых структурах, покрытых битумом, а не на плитах после разрушения таких структур (32). . Отпечатков от дерева не было замечено, но на одной детали виден отпечаток мата. Это подчеркивает важное отличие от сопоставимых плит Рас аль-Джинз, на которых действительно видны отпечатки дерева, а на многих из них — отпечатки мата (рис. 7c). Считается, что маты использовались для покрытия корпуса лодок Рас аль-Джинз до нанесения битумной амальгамы (33).Редкость оттисков мата на h4 означает, что этого не было в период неолита / убайд, или что маты использовались гораздо менее широко в …

Контекст 8

… круглые или неровные отверстия, обычно диаметром менее 5 мм, а иногда и полностью пробивающие плиту. Это сведет на нет гидроизоляционные свойства покрытия, но в большинстве случаев они не были созданы руками человека.