По химическому составу стали делятся на: Классификация стали

Общая классификация сталей (реферат) :: Рефераты по металлургии

 

Классификация сталей и сплавов производится по химическому составу, по качеству (по способу производства и содержанию вредных примесей), по степени раскисления и характеру затвердевания .металла в изложнице, а также по назначению. По химическому составу углеродистые стали различают в зависимости от содержания углерода на следующие группы:

• малоуглеродистые — менее 0,3% С;

• среднеуглеродистые — 0,3…0,7% С;

• высокоуглеродистые — более 0,7 %С.

• низколегированные — менее 2,5%;

• среднелегированные — 2,5… 10%;

• высоколегированные — более 10%.

Легированные стали и сплавы делятся также на классы по структурному составу: в отожженном состоянии — доэвтектоидный, заэвтектоидный, ледвбуритный (карбидный), ферритный, аустенитный; в нормализованном состоянии — перлитный, мартенситный и аустенитный. К перлитному классу относят углеродистые и легированные стали с низким содержанием легирующих элементов, к мартенситному — с более высоким и к аустенитному — с высоким содержанием легирующих элементов. По качеству, то есть по условиям производства (способу производства и содержанию вредных примесей), стали и сплавы делятся на следующие группы:

	сера,%	фосфор,%
• обыкновенного качества (рядовые)	менее 0,06	менее 0,07;
• качественные	менее 0,04	менее 0,035;
• высококачественные	менее 0,025	менее 0,025;
• особо высококачественные	менее 0,015	менее 0,025.

Стали обыкновенного качества, являясь наиболее дешевыми, уступают по механическим свойствам сталям других классов, так как отличаются повышенными ликвацией (химической и структурной неоднородностью) и количеством неметаллических включений. Стали обыкновенного качества и качественные по степени раскисления и характеру затвердевания металла в изложнице делятся на спокойные (сп), полуспокойные (пс) и кипящие (кп). Каждый из этих сортов отличается содержанием кислорода, азота и водорода. Так в кипящих сталях содержится наибольшее количество этих элементов. Стали высококачественные выплавляются преимущественно в электропечах, а особо высококачественные — в электропечах с электрошлаковым переплавом (ЭШП) или другими совершенными методами, что гарантирует повышенную чистоту по неметаллическим включениям и содержанию газов, а следовательно, улучшение механических свойств. По назначению стали и сплавы классифицируются на конструкционные, инструментальные и стали с особыми физическими и химическими свойствами. 

Классификация сталей | Сварочные работы

Сталь классифицируют по способу производства, химическому составу, назначению, структуре и качеству.

По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные.

Углеродистой называют такую сталь, в которой углерод является основным элементом, определяющим ее свойства. Эта сталь подразделяется на низко-, средне- и высокоуглеродистую с содержанием углерода соответственно: до 0,25 %, от 0,25 до 0,5 % и от 0,5 до 2 %.

Низкоуглеродистые стали чаще применяют в строительных конструкциях: среднеуглеродистые — в машиностроительных; высокоуглеродистые — в инструментальном производстве.

Легированная сталь в своем составе кроме углерода имеет различные легирующие компоненты (хром, кремний, медь, никель, ниобий, титан, молибден, марганец, ванадий и др.), по содержанию которых она делится на низко-, средне- и высоколегированную. Суммарное содержание легирующих элементов в таких сталях составляет соответственно: до 2,5 %; от 2,5 до 10 % и более 10 %.

По назначению стали подразделяются на конструкционную, инструментальную и сталь с особыми свойствами.

Конструкционные стали применяются для изготовления деталей машин и строительных металлоконструкций.

Стали с особыми свойствами используют главным образом в тех отраслях производства, где требуются особые физические, химические или механические свойства материала. Например, нержавеющие стали, как правило, применяются в химическом машиностроении; жаропрочные — в паротурбостроении; электротехнические— в трансформатор но- и электромашиностроении.

По структуре стали делятся на перлитные, аустенитные, ферритные, мартенситные и карбидные.

При классификации стали по качеству учитываются главным образом содержание в ней вредных примесей — серы и фосфора, а также однородность сплава.

Качество стали не зависит от наличия и количества в ней специальных элементов, так как химический состав определяет марку стали, а не ее качество.

В зависимости от механических свойств при растяжении все стали, применяемые для стальных конструкций, подразделяют на классы: С38/23, С44/29, С46/33, С52/40, С70/45, С70/60 и С85/75. В обозначении класса стали буква «С» означает сталь, цифра в числителе — временное сопротивление, цифра в знаменателе — предел текучести.

Временное сопротивление и предел текучести выражены в кг/мм² (1 кг/мм²=10 МПа).

По прочностным показателям все стали условно делят на три группы:
обычной прочности — низкоуглеродистые класса С38/23;
стали повышенной прочности — низколегированные классов С44/29, С46/33, С52/40;
стали высокой прочности — низколегированные и среднелегированные классов С60/45, С70/60 и С85/75.

Значения предела текучести и временного сопротивления стали зависят не только от ее химического состава, но и от толщины. С увеличением толщины проката сталь становится менее пластичной и нормируемые механические свойства ее уменьшаются.

Для изготовления стальных конструкций зданий и сооружений (доменных цехов и газоочисток, резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мачтовых и башенных сооружений, объектов связи с гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи и др.) применяют стали:

класса С38/23 марок ВСт3Гпс5, ВСт3спб, 16Д, ВСт3псб, ВСт3кп2, 18кп, 18пс, 18сп, 18Гпс, 09Г2С и др.; класса С44/29 марок 09Г2 и 09Г2С и др.; класса С46/39 марок 09Г2С, 10Г2С1, 15ХСНД, 10ХНДП и др.;
класса С52/40марок 10Г2С1 (т), 10ХИДП, 14Г2АФ, 15Г2АФЛпс, 15Г20Ф и др.;
класса С60/45 марок 16Г2АФ,.18Г2АФДпс, 15Г2СФ(т) и др.;
класса С70/60 марок 12Г2СМФ, 12ГН2СФАЮ и др.

Конструкционные углеродистые стали

Стали подразделяются на углеродистые и легированные. По назначению различают

конструкционные углеродистые стали с содержанием углерода в сотых долях процента и инструментальные стали с содержанием углерода в десятых долях процента. Наибольший объем сварочных работ связан с использованием конструкционной углеродистой стали и низколегированной конструкционной стали.

Основным элементом в конструкционных углеродистых сталях является углерод, который определяет механические свойства сталей этой группы. Различают углеродистые стали обыкновенного качества и качественные.

Стали углеродистые обыкновенного качества подразделяются на три группы:

группа А — поставляемые по механическим свойствам; 

группа Б — поставляемые по химическому составу;

группа В — поставляемые по механическим свойствам и химическому составу.

Стали изготовляют следующих марок:

Группы А – Ст0, Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6;

Группы Б — БСт0, БСт1, БСт2, БСт3, БСт4, БСт5, БСТ6;

Группы В — ВСт1, ВСт2, ВСтЗ, ВСт4, ВСт5.

По степени раскисления сталь обыкновенного качества имеет следующее обозначения: кп — кипящая, пс — полуспокойная, сп — спокойная.

Кипящая сталь, содержащая кремния (Si) не более 0,07%, получается при неполном раскислении металла марганцем. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения вредных примесей (серы и фосфора) по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и около шовной зоне. Кипящая сталь склонна к старению в около шовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах.

Спокойная сталь получается при раскислении марганцем, алюминием и кремнием и содержит кремния (Si) не менее 0,12%. Сера и фосфор распределены в ней более равномерно, чем в кипящей стали. Эта сталь менее склонна к старению и отличается меньшей реакцией на сварочный нагрев.

Полуспокойная сталь по склонности к старению занимает промежуточное место между кипящей и спокойной сталью. Полуспокойная сталь с номерами марок 1 — 5 выполняют с нормальным и с повышенным содержанием марганца, примерно до 1%. В последнем случае после номера марки ставят букву Г (например, БСтЗГпс).

Стали группы А не применяются для изготовления сварных конструкций.

Стали группы Б делятся на две категории. Для сталей первой категории регламентировано содержание углерода, кремния марганца и ограничено максимальное содержание серы, фосфора, азота и мышьяка; для сталей второй категории ограничено также максимальное содержание хрома, никеля и меди.

Стали группы В делятся на шесть категорий. Полное обозначение стали включает марку, степень раскисления и номер категории. Например, сталь — ВСтЗГпс5 обозначает следующее: сталь группы В, марка Ст3 Г, полуспокойная 5-ой категории. Состав сталей группы В такой же, как и сталей соответствующих марок группы Б 2-ой категории.

Стали ВСт1, ВСт2, ВСт3 всех категорий и степеней раскислений выпускают с гарантированной свариваемостью. Стали БСт1, БСт2, БСт3 поставляют с гарантией свариваемости по требованию заказчика.

В сварных конструкциях в основном применяют низкоуглеродистые стали.

В сварочном производстве очень важным является понятие свариваемости различных металлов. Свариваемостью называется способность металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединения, отвечающие требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

По свариваемости конструкционные углеродистые стали условно подразделяются на четыре группы. I группа — хорошо сваривающиеся стали.

II группа — удовлетворительно сваривающиеся стали, т.е. для получения качественных сварных соединений деталей из этих сталей необходимо строгое соблюдение режимов сварки, специальные присадочные материалы, определенные температурные условия, а в некоторые случаях — подогрев и термообработка.

III группа — ограниченно сваривающиеся стали, для получения качественных сварных соединений, которым дополнительно необходим подогрев, предварительная или последующая термообработка.

IV группа — плохо сваривающиеся, т.е. сварные швы склонны к образованию трещин, свойства сварных соединений пониженные, стали этой группы обычно не применяют для изготовления сварных конструкций. Все низкоуглеродистые стали хорошо свариваются существующими способами сварки плавлением. Обеспечение равнопрочности сварного соединения не вызывают затруднений. Швы имеют удовлетворительную стойкость против образования кристаллизационных трещин. Это обусловлено низким содержанием углерода. Однако в сталях, содержащих углерод по верхнему пределу, вероятность возникновения холодных трещин повышается, особенно с ростом скорости охлаждения (повышение толщины металла, сварка при отрицательных температурах, сварка швами малого сечения и др.). В этих условиях предупреждают появление трещин путем предварительного подогрева до 120-200°С. Во избежание различных неприятностей в виде дефектов сварных швов рекомендуется применять для сварки сталей этой группы современный трехфазный сварочный инвертор ТР301, разработанный компанией Electrex. Для защиты органов зрения и дыхания сварщиков при сварке плавлением различных конструкционных углеродистых сталей рекомендуется применять сварочные маски с автоматическим светофильтром Tecmen ADF715S, при сварке в закрытых емкостях – Tecmen ADF820S c системой принудительного поддува воздуха Муссон — 2000.

Сталь — подгруппа — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Сталь — подгруппа

Cтраница 2

Марки сталей подгруппы В применяются для деталей машин и сварных конструкций.  [16]

Для сталей подгруппы В гарантируются одновременно химический состав, временное сопротивление, относительное удлинение, а также предел текучести.  [17]

Гарантируемыми характеристиками для стали подгруппы В являются: пределы текучести и прочности, относительное удлинение, верхние пределы содержания углерода, серы и фосфора, а также кремния — для спокойной и полуспокойной стали ( табл. 2.2), предельное содержание хрома, никеля и меди не более 0 3 % каждого элемента. По требованию заказчика обеспечиваются испытание на загиб в холодном состоянии и удельная вязкость.  [18]

Для некоторых марок стали подгруппы В ( для сварных конструкций) плюсовые отклонения от норм химического состава не допускаются.  [20]

По требованию заказчика для стали подгруппы В гарантируются удовлетворительные испытания на загиб в — холодном состоянии, ударная вязкость при комнатной температуре, ударная вязкость при температуре-20 С и ударная вязкость после механического старения. Результаты иапытаний должны указываться в сертификате.  [21]

По требованию заказчика на прутки стали подгруппы В наносят дополнительно полосу алюминиевой краски. Без маркировки окраской сталь может поставляться только с согласия заказчика.  [22]

Углеродистая сталь обыкновенного качества согласно ГОСТ 380 — 60 делится на группу А, группу Б и подгруппу В. Сталь подгруппы В поставляется по механическим свойствам с дополнительными требованиями по химическому сост & ву.  [24]

Маркировка стали окраской при согласии заказчика может не производиться. Сталь подгруппы В по требованию заказчика окрашивается дополнительно алюминиевым цветом.  [25]

Сталь по этому стандарту подразделяется на две группы — А и Б и одну подгруппу — В. Сталь подгруппы В поставляется с гарантированными механическими свойствами и дополнительными требованиями по химическому составу.  [26]

Поставка стали подгруппы В оговаривается в заказе. В обозначении марок полуспокойной стали добавляется индекс пс, например ВКСт.  [27]

Стали обыкновенного качества делятся на группы А и Б и подгруппу В. Стали группы Л поставляются по механическим свойствам, стали группы Б — по химическому составу, стали подгруппы В — по механическим свойствам и химическому составу.  [28]

Углеродистые стали делятся на стали обыкновенного качества, качественные и высококачественные. Углеродистые стали обыкновенного качества поставляются по ГОСТ 380 — 60 и в соответствии с этим стандартом подразделяются на две группы — А и Б и одну подгруппу В. По группе А поставляются стали, для которых гарантируются механические свойства, по группе Б — стали с гарантированным химическим составом. Сталь подгруппы В поставляется с гарантированными механическими свойствами и дополнительными требованиями по химическому составу.  [29]

Страницы:      1    2

Железоуглеродистые сплавы — Cварочные работы

Железоуглеродистые сплавы Чистое железо в промышленности и строительстве почти не применяется из-за низкой прочности и твердости. Углерод, даже в небольшом количестве присутствующий в железе, резко изменяет механические свойства последнего. Одним из существенных преимуществ сплавов железа с углеродом является их способность в широких пределах менять свои свойства. Сплавы железа с углеродом, содержащие до 2% углерода, называются сталью, а более 2% — чугуном. Кроме углерода в стали и чугуне имеются вредные (сера и фосфор) и полезные (например, марганец) примеси. Сера и фосфор придают стали и чугуну хрупкость, сера при высоких фосфор при низких температурах. В соответствии’ со стандартами в стали не должно быть более 0 04—0,08% серы и фосфора (каждого элемента в отдельности). Марганец, взаимодействуя с серой, частично’ удаляет ее в шлак и восстанавливает железо путем соединения с кислородом, поэтому марганец — полезная примесь. Сталь. По химическому составу сталь делится на углеродистую и легированную. Углеродистая сталь в свою очередь подразделяется на низко-, средне- и высокоуглеродистую с содержанием углерода соответственно до 0,25%, от 0,25 до 0,6% и от 0,6 до 2%. Легированная сталь в своем составе кроме углерода имеет различные легирующие компоненты (хром, никель, молибден, ванадий и др.), по содержанию которых она делится на низко- (до 2,5%), средне- (от 2,5 до 10%) и высоколегиро:ванную (более 10%,). По назначению сталь делится на конструкционную, инструментальную и с особыми физическими и химическими свойствами (жаростойкая, нержавеющая, жаропрочная, электротехническая и другая сталь). В качественном отношении сталь делится на обыкновенную, качественную и высококачественную. Качество стали определяется количеством газов, шлаков и вредных примесей, находящихся в ее составе, а также однородностью сплава. Чем меньше вредных примесей, тем лучше качество стали. Качество стали не зависит от наличия и количества специальных элементов в ней, так как химический состав определяет марку стали, а не ее качество. По микроструктуре сталь подразделяется в основном на ферритную, аустенитную, мартенситную и перлитную. К ферритной относятся высокохромистая, нержавеющая, жаропрочная стали. Углеродистая и низколегированная стали относятся к перлитной, а высоколегированные конструкционные, высокоуглеродистые, инструментальные — к мартен-ситной. К аустенитной стали относится высоколегированная нержавеющая. Сталь имеет определенные марки. Углеродистые и легированные стали маркируются по-разному. Стали обыкновенного качества, изготавливаемые по ГОСТ 380—71 *, делятся на три основных группы, которые определяют области применения стали. Стали группы А характеризуются механическими свойствами, группы Б — химическим составом и группы В — механическими свойствами и химическим составом. У стали, относящейся к группе А, в маркировку входит также способ выплавки: М — мартеновская, Б — бессемеровская, К — конверторная. Сталь группы В в маркировке имеет букву В и буквы кп — кипящая, пс — полуспокойная, сп — спокойная. Кипящая — это не полностью раскисленная сталь с содержанием кремния до 0,05%- Спокойная сталь содержит до 0,12% кремния, полуспокойная — 0,05—0,12% и занимает промежуточное положение между кипящей и спокойной. В зависимости от нормируемых показателей сталь каждой группы подразделяется на категории. Сталь группы А имеет три категории, для каждой из которых установлены обязательные показатели и нормы механических свойств. Сталь группы Б подразделяется на две категории, а сталь группы В — на шесть категорий. Примеры маркировки стали: БСт2пс — сталь бессемеровская, полуспокойная; БСтЗкп — сталь бессемеровская кипящая; ВМСтЗкп — сталь мартеновская кипящая. Углеродистая сталь, изготавливаемая по ГОСТ 1050 — 74, имеет другую маркировку. Например, у стали 30 цифра показывает среднее содержание углерода (допускается 0,27—0,35%) в ней в десятых долях процента, т. е. 0,3. Марка легированной стали включает в себя определенные буквы и цифры, сочетание которых зависит от химического состава стали. Входящие в маркировку буквы расшифровываются следующим образом: Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н — никель, М — молибден, Ю — алюминий, В — вольфрам, Т — титан, Ф — ванадий, Б — ниобий, К — кобальт, Д — медь, Р — бор, А — азот. Цифры, входящие в марку, указы-пают на содержание конкретного элемента в стали. Двузначное число, стоящее в начале марки стали, указывает на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифра, стоящая справа от букв, обозначающих элементы, показывает примерное содержание в процентах этого элемента. Например, марка стали 19Х2Н4 говорит о том, что сталь содержит до 0,12% углерода, около 2% хрома и около 4% никеля При со-ярпжании легирующего элемента менее 1 % цифры после букв не ставятся, например сталь 20ХНМ содержит 0 15—0,25% углерода, а хрома, никеля и молибдена — менее 1%. Чугун. Чугун выплавляют в доменных печах из железной руды. Имеется несколько видов чугуна (белый, серый). Белый чугун получают при быстром его остывании и содержании в нем марганца более 1%. Углерод в чугуне химически связан с железом, поэтому белый чугун очень тверд и хрупок, плохо поддается обработке, но хорошо сопротивляется износу. После медленного охлаждения и затвердевания углерод в чугуне находится в свободном состоянии в виде графита. Наличие графита приводит к снижению твердости и улучшению обрабатываемости чугуна. Такой чугун называется серым, он широко используется в промышленности. Большое распространение в автомобиле- и сельхозмашиностроении нашел ловкий чугун, получаемый отжигом из белого чугуна. Ковким называется вязкий, хорошо сопротивляющийся разрыву и ударной нагрузке чугун, у которого в основной структуре связанного углерода имеются хлопьевидные графитовые включения. Высокие требования, предъявляемые к прочности и износостойкости чугунных отливок, обусловили применение модифицированного чугуна. Модифицирование осуществляется путем добавок в жидкий сплав специальных присадок — модификаторов. Используется также легированный чугун, содержащий значительное количество специальных элементов (никель, ванадий, марганец, хром, титан, медь), которые улучшают структуру чугуна и повышают эффективность его термической обработки. Из цветных металлов наибольшее распространение в строительстве получили алюминий, медь, титан и их сплавы. Алюминий и его сплавы. Алюминий имеет небольшую плотность (2,7 г/см3), высокую электрическую проводимость (60%! электрической проводимости меди) и теплопроводность. Однако вследствие низкой прочности и высокой пластичности чистый алюминий применяется в технике мало. Для строительных конструкций в основном используются сплавы алюминия. Температура плавления алюминия сравнительно низкая — 658°С (93ГК). Однако в жидком и твердом состояниях алюминий энергично соединяется с кислородом, при этом получается окись с высокой температурой плавления — 2050°С (2323°К). Образовавшаяся в твердом состоянии окись алюминия располагается на поверхности в виде пленки, хорошо предохраняющей металл от коррозии. Чем чище алюминий, тем лучше его сопротивляемость коррозии и выше электрическая проводимость. Специфические свойства алюминия и его сплавов затрудняют их сварку. Из-за высокой теплопроводности необходимо применять специальные технологические приемы, а в ряде случаев — предварительный подогрев. Наличие на поверхности изделий тугоплавкой пленки окиси алюминия препятствует соединению частиц металла. Низкая температура плавления алюминия и высокая температура плавления окисной пленки значительно осложняют управление процессом сварки. Медь и ее сплавы. Медь — это вязкий, красновато-розового цвета металл. По электрической проводимости медь занимает среди металлов второе место после серебра. Кроме того, медь характеризуется высокой теплопроводностью (в 6 раз больше, чем у стали и железа) и коррозионной стойкостью. Температура плавления меди — 1083°С (1356°К), плотность — 8,9 г/см3. Вследствие способности меди легко окисляться, большой теплопроводности и наличия примесей (кислород, свинец, сера, фосфор, висмут, мышьяк, сурьма) она трудно поддается дуговой сварке. Особенно на свариваемость меди отрицательно влияют висмут и кислород. Большое применение в народном хозяйстве нашли сплавы меди (латунь и бронза). Латунь — это сплав меди с цинком. Широкое рас-ппостранение латуни обусловливается меньшей стоимостью и плотностью цинка по сравнению с медью. r технике в основном используется латунь, содержащая до 50% цинка. Температура плавления латуни лежит в интервале 800—900°С и зависит от ее состава: чем больше цинка, тем ниже точка плавления. Маркируется латунь буквами и цифрами. Первая буква в марке Л, т. е. латунь, следующие буквы показывают присутствие других элементов, а цифры обозначают среднее содержание цинка в процентах (например, JI70, Л62). Марка ЛС-59 расшифровывается так: латунь с примесью свинца, содержащая цинка 59%. Основными факторами, затрудняющими сварку латуни, являются испарение и угар цинка. Выделение цинка ведет к пористости металла шва и насыщению воздуха, окружающего сварщика, парами цинка, вредными для здоровья. Бронза представляет собой сплав меди с оловом, алюминием, бериллием, свинцом. Температура плавления — 720—1000°С. Чем больше в бронзе олова, тем ниже температура ее плавления. Бронзы обозначаются также буквами и цифрами. Первые две буквы «Бр» обозначают «бронза», а последующие — название входящих в состав бронзы элементов (О — олово, С — свинец, А — алюминий, Ц — цинк, Ж — железо, Ф — фосфор). Цифры обозначают содержание элементов в процентах. Например, БрОФЮ-1 — бронза с содержанием 10% олова и 1% фосфора; БрАЖ9-6 — бронза с содержанием 9% алюминия и 6% железа. Бронзы удовлетворительно свариваются дуговой сваркой. Основная трудность заключается в окислении олова, алюминия, кремния, фосфора в процессе сварки с образованием соединений, осложняющих сварку и сообщающих сварному шву хрупкость. Титан и его сплавы. Титан и его сплавы с каждым годом получают все более широкое распространение в народном хозяйстве. Титан — это серебристо-белый легкии металл с плотностью 4,5 г/смз и температурой плавления 1650—1670°С. Плотность титана на 40% меньше, чем стали и на 70% больше, чем алюминия. 110 прочности и коррозионной стойкости титан и его сплавы в ряде случаев превосходят нержавеющую сталь Х18Н19. Титан химически стоек, имеет в 4 раза меньший коэффициент теплопроводности и в 5 раз более высокое электрическое сопротивление по сравнению со сталью, поэтому для его сварки тратится меньше электрической энергии, чем для стали и алюминия. Однако высокая температура плавления требует при сварке применять более концентрированные источники тепла. Титан маломагнитен, поэтому при сварке отсутствует магнитное дутье. Большим затруднением при сварке титана и его сплавов является высокая активность к кислороду, азоту, водороду и углероду в расплавленном и твердом состояниях при температурах выше 600 °С. Для получения при сварке плавлением соединения хорошего качества необходимо полностью защищать свариваемые металлы от взаимодействия с воздухом и вредными примесями сварочной ванны и нагретых выше 600 °С металлов основного и шва. Титан и его сплавы маркируют условно (ВТ1-1, ВТ1-2, ОТ4-1, ОТ-4, ВТ-6), буквы и цифры в марке не отражают ни химического состава, ни свойств титана. Сравнительно высокая удельная прочность, жесткость и стойкость к внешней среде при небольшой удельной массе по сравнению со сталями дадут возможность расширить область применения титана. —- Рис. 1. Диаграмма состояния сплавов железа с углеродом Стали нашли самое широкое применение в народном хозяйстве для изготовления самых разнообразных конструкций. Сталь состоит из многих элементов. Однако наибольшее влияние на ее свойства оказывает углерод. На рис. 1 представлена диаграмма состояния сплавов железа с углеродом в области между железом и цементитом (химическое соединение железа с углеродом Fe3C). В системе сплавов этих двух компонентов существует ряд фаз: ж — жидкий раствор углерода в железе; у — аустенит — твердый раствор углерода в Y — Fe; а — феррит — твердый раствор углерода в а — Fe; Ц — цементит (кроме или вместо цементита может присутствовать графит Г — свободный углерод). В сплавах существуют также однородные механические смеси. В области высоких концентраций углерода образуются также однородные механические смеси — ледебурит Л, эвтектоид — перлит П, первичный цементит— Ць вторичный цементит — Ц2, третичный цементит— Ц3. Диаграмма состояния характерна для равновесных условий кристаллизации сплавов. Фазы и структуры могут быть получены при достаточно медленном охлаждении или нагреве и выдержке быстроохлажден-ного сплава до температуры, соответствующей фазовой или структурной области. О превращениях при охлаждении сплавов различного состава можно судить по обозначениям областей диаграммы. Сплавы со структурой феррита и перлита содержат количество перлйта от 0 % при отсутствии в железе углерода до 100% при содержании примерно до 0,8 % углерода. Другая составляющая этих сплавов — перлит (механическая смесь феррита и цементита). Так как цементит имеет более высокую твердость, чем феррит, и более хрупкий, то он оказывает большое влияние на свойства сплавов. Цементит, являясь включением в мягкой, легко деформируемой основе, препятствует пластической деформации, повышает твердость и прочность сталей. При содержании в стали 0,8 % С структура стали состоит из ферритно-цементитной механической смеси. Сплавы с большим содержанием углерода относятся к чугунам. Чугуны, у которых при кристаллизации выделяется цементит и он сохраняется до полного охлаждения, называют белыми чугунами, а чугуны в структуре с графитом вместо цементита называются серыми. Введение в сталь легирующих элементов меняет их свойства и в значительной мере влияет на условия сварки и свойства сварных соединений. Легирующие элементы по-разному взаимодействуют с железом и углеродом—основными компонентами стали. С железом легирующие элементы дают растворы замещения. Взаимодействие их с углеродом более сложно. С одной стороны многие легчрующие элементы или непосредственно образовывают с углеродом карбид легирующего элемента или заменяют часть атомов железа в карбиде железа. С другой стороны, образуя растворы замещения и заменяя в кристаллической решетке часть атомов железа, легирующие элементы изменяют энергетические условия взаимодействия с решеткой внутренних атомов углерода. Следовательно, легируя феррит и меняя уровень энергетических связей, легирующие элементы меняют температуру полиморфных превращений, что особенно важно при быстропротекающем нагреве стали при сварке, а при охлаждении влияют на процесс распада аустенита. Сталь имеет определенные марки. Углеродистые и легированные стали маркируются по-разному. Стали обыкновенного качества, изготавливаемые по ГОСТ 380—71*, делятся на три основных группы А, Б, В, которые определяют области применения стали. В зависимости от нормируемых показателей сталь каждой группы делится на категории. Нормируемыми показателями для первой категории стали группы А является предел прочности и относительное удлинение, для второй категории к ним добавляется изгиб в холодном состоянии, а для третьей категории — кроме того, предел текучести. Стали группы Б классифицируют по химическому составу. Нормируемые показатели для первой категории стали этой группы — это содержание углерода, марганца, кремния, фосфора, серы, мышьяка и азота. Для второй категории, кроме этих компонентов, ограничивается содержание хрома, никеля и меди. Стали группы В характеризуются механическими свойствами, соответствующими сталям группы А, и химическим составом, отвечающим сталям группы Б. Из-за усложнения условий эксплуатации трубопроводов, металлоконструкций и оборудования, массового строительства промышленных предприятий в условиях Сибири и Севера, технологических трудностей сварки толстолистового металла и необходимости экономии металла широкое применение нашли низколегированные стали, прочностные характеристики которых, а также температура перехода в хрупкое состояние более благоприятны по сравнению с лучшими низкоуглеродистыми сталями. Марка легированной стали состоит из сочетания определенных букв и цифр, характеризующих ее химический состав. Входящие в маркировку буквы обозначают следующее: Г —марганец, С —кремний, X —хром, Н — никель, М — молибден, Ю — алюминий, В — вольфрам, Т —титан, Ф — ванадий, Б — ниобий, К — кобальт, Д — медь, Р —бор, А — азот. Цифры, входящие в марку, указывают на содержание конкретного элемента в стали. Двузначное число, стоящее в начале марки стали, указывает на среднее содержание углерода в сотых долях процента. Цифра, стоящая справа от букв, обозначающих элементы, показывает примерное содержание этого элемента в процентах. Под свариваемостью стали понимают возможность получения сварного соединения со свойствами, не уступающими основному металлу, без различных дефектов. лучше свариваемость стали, тем шире технологический диапазон различных видов сварки этой стали тем проще сам процесс. Ухудшение свариваемости вызывает возникновение высоких остаточных напряжений и деформаций, образование разупрочненных участков в зоне теплового влияния, сильный рост зерна в околошовной зоне, появление горячих трещин. Углерод и все основные легирующие элементы отрицательно влияют на свариваемость. Однако пределы их содержания, когда начинается ухудшение свариваемости, различны. Причем эти пределы зависят также и от уровня легирования стали другими элементами. Отрицательное влияние углерода на свариваемость связано с повышением склонности стали к образованию горячих и холодных трещин, с повышением хрупкости металла в зоне теплового влияния. В нелегированной и низколегированной стали содержание углерода до 0,25% незначительно ухудшает свариваемость. Заметное ухудшение свариваемости наступает при содержании углерода более 0,3%. Особенно плохо свариваются стали с содержанием углерода 0,5% и более. Влияние легирующих элементов на свариваемость может быть различным в низко- и высоколегированных сталях. В низколегированных сталях наблюдается следующее их влияние. Содержание кремния до 1,7% особо вредного влияния на свариваемость не оказывает. Некоторое отрицательное его влияние связано с упрочнением феррита и со способностью неоднородного распределения углерода. Влияние марганца зависит от содержания углерода в стали — чем выше его содержание, тем хуже свариваемость. Это связано с повышением хрупкости, вероятностью появления холодных трещин и повышением склонности к появлению элементов закалочных структур в зоне теплового влияния. В своем влиянии на свариваемость хром также связан с количеством в стали углерода. При содержании углерода более 0,25% и хрома более 2% свариваемость стали значительно ухудшается. При большом содержании хрома повышается склонность к образованию холодных трещин, возникает неоднородность свойств в зоне термического влияния, увеличивается объемный эффект превращения аустенита и снижается теплопроводность стали. Все это приводит к повышению уровня остаточных напряжений. Присутствие никеля до 1% при содержании до 0,2% углерода существенно свариваемость не ухудшает. При наличии никеля до 1,5% свариваемость остается удовлетворительной. При дальнейшем повышении содержания должнр быть .снижено наличие углерода или приняты специальные технологические меры для обеспечения получения качественного сварного соединения. На свариваемость стали плохо влияют элементы, дающие устойчивые карбиды. Без значительного ухудшения свариваемости в низкоуглеродистую сталь вводят до 0,5 % вольфрама и молибдена. Символы различных элементов означают содержание данного элемента в процентах. Признаком хорошей свариваемости считается сталь с Сэ = 0,4. Читать далее: Сварочные флюсы Сварочные электроды Общие сведения о сварке арматуры Противопожарные мероприятия при сварке Безопасность труда при сварке технологических трубопроводов Безопасность труда при сварке строительных металлических и железобетонных конструкций Защита от поражения электрическим током при сварке Техника безопасности и производственная санитария при сварке Управление качеством сварки Статистический метод контроля

Классификация сталей — Строительные материалы

     По химическому составу стали делятся на углеродистые и легированные.

     Углеродистые стали классифицируют:

     — по степени раскисления  на  кп, пс и сп ;

     — по применению на

        конструкционные, содержащие углерода С < 0,65%,

        инструментальные, содержащие углерода С = 0,65…1,5%;

     — по качеству на

        обыкновенного качества,

Внимание!

Если вам нужна помощь в написании работы, то рекомендуем обратиться к профессионалам. Более 70 000 авторов готовы помочь вам прямо сейчас. Бесплатные корректировки и доработки. Узнайте стоимость своей работы.

        качественные,

        высококачественные;

     — в зависимости от гарантируемых характеристик на

        группу А, поставляемую по механическим свойствам,

        группу Б, поставляемую по химическому составу,

        подгруппу В, поставляемую по  механическим  свойствам  и химическому составу.

    Стали каждой группы делятся на марки.

    Марка стали — это класс стали по прочности,  устанавливаемый по пределу текучести, пределу прочности и величине относительной деформации.

     Сталь группы А имеет марки Ст0,  Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6, Ст7.

     Сталь группы Б имеет те же  марки,  что и сталь группы  А, но перед маркой ставится буква Б (БСт0, БСт1 и т.д.).

     Сталь группы В имеет марки ВСт2, ВСт3, ВСт4 и ВСт5.

     По мере увеличения номера стали повышается содержание углерода, а также  прочность, твердость  и  износоустойчивость, но понижаются пластичность и ударная вязкость,  ухудшается свариваемость.

Маркировка углеродистых сталей.

1) Углеродистая сталь обыкновенного качества. В ее маркировке указаны способ выплавки, марка стали и степень раскисления.

   Например:  КСт3кп — конверторная сталь марки 3,  кипящая,

                   МСт2пс — мартеновская сталь марки 2, спокойная.

     2) Углеродистая конструкционная качественная сталь.  В ее маркировке указано  среднее  содержание углерода в сотых долях процента  от 08 до 80  и степень раскисления. Например:

       08КП —  кипящая  сталь  с  содержанием  углерода 0,08%,

       10ПС — полуспокойная сталь с содержанием углерода 0,1%.

     Поставляется она  по  химическому  составу и механическим свойствам и выплавляется в кислородных конверторах и мартенах.

     3) Углеродистая инструментальная качественная сталь. В ее маркировке  цифры обозначают среднее содержание углерода в десятых долях процента от 7 до 13.  Например У7 — инструментальная качественная сталь с содержанием углерода 0,7 %.

     4) Углеродистая инструментальная высококачественная сталь маркируются  так  же,  только добавляется  буква  А.  Например: У7А, У8А и т.д.

     В строительстве инструментальная сталь применяется с обязательной термической обработкой.

Поможем написать любую работу на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту

Узнать стоимость

Классификация сталей по химическому составу, назначению и способу раскисления

По химическому составу углеродистые стали делят в зависимости от содержания углерода на следующие группы:

• малоуглеродистые — менее 0,3% С;

• среднеуглеродистые — 0,3.. .0,7% С;

• высокоуглеродистые — более 0,7 %С.

Для улучшения технологических свойств стали легируют. Легированной называется сталь, в которой, кроме обычных примесей, содержатся специально вводимые в определенных сочетаниях легирующие элементы (Сг, Ni, Mo, Wo, V, А1, В, Tl и др.), а также Мп и Si в количествах, превышающих их обычное содержание как технологических примесей (1% и выше). Как правило, лучшие свойства обеспечивает комплексное легирование.

В легированных сталях их классификация по химическому составу определяется суммарным процентом содержания легирующих элементов:

• низколегированные — менее 2,5%;

• среднелегированные — 2,5… 10%;

• высоколегированные — более 10%.

Классификация стали по назначению

По назначению стали и сплавы классифицируются на конструкционные,
инструментальные и стали с особыми физическими и химическими свойствами.

Конструкционные стали

Конструкционные стали принято делить на строительные, для холодной штамповки, цементируемые, улучшаемые, высокопрочные, рессорно-пружинные,
шарикоподшипниковые, автоматные, коррозионно-стойкие, жаростойкие, жаропрочные, износостойкие стали.

Степень раскисления.

Углеродистые стали обыкновенного качества и качественные по степени раскисления делятся на: спокойные, полуспокойные и кипящие. Каждый из этих сортов отличается содержанием кислорода, азота и водорода.
Так в кипящих сталях содержится наибольшее количество этих элементов.

Для того чтобы придать определенные свойства металлу(жаростойкость, пластичность и т.д.) в сталь внедряют химические компоненты. Для улучшение качества металла и уменьшения вредных примесей стали раскисляют марганцем и кремнием, процентный состав которых зависит от того, где применяется такая сталь. В металлах, который эксплуатируется в технологиях связанных с водой процентный состав раскислителей увеличивают. К таким сталям относятся: 20Г17, 10Г7БЮ, Т15К8.То-есть придавая химические свойства металлу в нем появляются способность сопротивляться окислению, появляется стойкость к коррозии. Металлы стойкие к окислению при сильном нагреве называются жаростойкие.

Химические и физические свойства стали

Сталь — это сплав, металл, состоящий из железа и углерода. Максимальное содержание углерода в стали составляет 1,5 процента. Из-за своей твердости и прочности сталь используется в строительстве зданий, мостов, автомобилей и во множестве других производственных и инженерных приложений.

Большая часть производимой сегодня стали — это углеродистая сталь или просто углеродистая сталь. Углерод в стали существует в виде карбида железа.Присутствуют и другие элементы, в том числе сера, фосфор, марганец и кремний.

Содержание углерода в стали

Углеродистая сталь определяется как сталь, свойства которой в основном обусловлены содержанием углерода и которая не содержит более 0,5 процента кремния и 1,5 процента марганца. Простые углеродистые стали, содержание углерода в которых составляет от 0,06% до 1,5%, делятся на четыре типа:

• Мертвая низкоуглеродистая сталь, до 0,15% углерода
  
• Низкоуглеродистая или низкоуглеродистая сталь, 0.От 15 до 0,45 процента углерода
  
• Среднеуглеродистая сталь, от 0,45 до 0,8 процента углерода
  
• Высокоуглеродистая сталь, от 0,8 до 1,5 процента углерода
  

Эти стали прогрессируют от более мягкой к более твердой, но также имеют тенденцию в сторону увеличения хрупкости. Первый тип используется в автомобильных кузовах. Второй тип встречается в рельсах и рельсовых продуктах, таких как муфты, коленчатые валы, оси, шестерни и поковки. Третий тип используется в режущих инструментах и ​​железнодорожных путях, а последний тип используется в поршнях и цилиндрах.

Основные физические свойства стали

Плотность стали составляет 7850 кг / м ³ , что делает ее в 7,85 раза плотнее воды. Его температура плавления на 1510 ° C выше, чем у большинства металлов. Для сравнения, температура плавления бронзы составляет 1040 ° C, меди — 1083 ° C, чугуна — 1300 ° C и никеля — 1453 ° C. Однако вольфрам плавится при температуре 3410 ° C, что неудивительно. поскольку этот элемент используется в нити накаливания лампочки.

Коэффициент линейного расширения стали при 20 C, в мкм на метр на градус Цельсия, равен 11.1, что делает его более устойчивым к изменению размера при изменении температуры, чем, например, медь (16,7), олово (21,4) и свинец (29,1).

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь используется в строительстве, когда коррозионная стойкость является главным преимуществом, например, с ножами, которые должны сохранять остроту. Еще одна распространенная причина использования нержавеющих сталей — их жаропрочные свойства. В некоторых проектах стойкость к высокотемпературному окислению является абсолютным требованием, в то время как в других высокотемпературная стойкость является первоочередной необходимостью.

Добавки к стали

Небольшие количества других металлов, добавленных в сталь, изменяют ее свойства таким образом, чтобы благоприятствовать определенным промышленным применениям. Например, кобальт обеспечивает более высокую магнитную проницаемость и используется в магнитах. Марганец придает прочность и твердость, поэтому продукт подходит для тяжелых железнодорожных переездов. Молибден сохраняет свою прочность при высоких температурах, поэтому эта добавка удобна при изготовлении наконечников для скоростных сверл. Никель и хром устойчивы к коррозии и обычно добавляются при производстве хирургических инструментов из стали.

Среднеуглеродистые стали — обзор

Правка валов из углеродистой стали

Для валов из среднеуглеродистой стали (углерод 0,30–0,50%) доступны три основных метода правки вала. Валы из высоколегированной или нержавеющей стали не следует править, за исключением специальных инструкций, которые могут быть даны только для отдельных случаев.

Метод упрочнения . Он заключается в зачистке вогнутой стороны изгиба на месте изгиба. Этот метод обычно наиболее эффективен для валов небольшого диаметра, например, диаметром 4 дюйма.или менее. Это также предпочтительный и во многих случаях единственный метод правки валов, которые изгибаются в точке, где сечение вала резко изменяется на скруглениях, концах шпоночных пазов и т. Д. За счет использования инструмента с круглым концом, отшлифованного примерно до такой же Радиус, как скругление и молоток машиниста весом 2½ фунта, валы, которые изогнуты в галтелях, можно выпрямить без каких-либо следов на валу. Упрочнение приводит к холодной обработке металла, удлинению волокон, окружающих упрочненное пятно, и созданию сжимающих напряжений, которые уравновешивают напряжения на противоположной стороне вала, тем самым выпрямляя вал.Метод упрочнения является предпочтительным методом правки валов, изогнутых из-за сильных усадочных напряжений, которые иногда возникают при затяжке колес турбин на валу. Чистка вала легким (½ фунта) ударным молотком возле колеса часто снимает напряжения усадки, вызывающие изгиб, без создания уравновешивающих напряжений.

Способ нагрева . Это заключается в приложении тепла к выпуклой стороне изгиба. Применение тепла обычно является наиболее удовлетворительной стратегией для валов большого диаметра, например 4.5 дюймов (~ 110 мм) или более. Это также предпочтительный метод правки валов, когда изгиб происходит в части вала с постоянным диаметром, например, между колесами. Обычно это неприменимо для валов небольшого диаметра или если изгиб происходит в области быстро меняющегося сечения вала. Поскольку в этом методе частично используются сжимающие напряжения, создаваемые весом ротора, его применение ограничено, и необходимо позаботиться о надлежащей опоре вала.

Изгиб вала должен быть нанесен на карту и вал размещен горизонтально, выпуклая сторона изгиба должна быть сверху.Вал должен поддерживаться таким образом, чтобы выпуклая сторона изгиба имела максимально возможное напряжение сжатия, доступное за счет веса ротора. По этой причине валы, изгибы которых выходят за пределы шейки, должны поддерживаться в центрах токарных станков. Валы с изгибами между шейками обычно могут поддерживаться в шейках; однако, если конец расположен близко к шейке, предпочтительно поддерживать вал по центрам, чтобы получить максимально возможное напряжение сжатия на выпуклой стороне изгиба.Вал ни в коем случае не должен поддерживаться горизонтально с высокой точкой наверху и опорой непосредственно под изгибом, так как это создаст растягивающие напряжения в точке, которая должна быть нагрета, и нагрев, как правило, постоянно увеличивает изгиб. Валы можно выпрямить, не используя сжимающее напряжение из-за веса ротора, но этот метод будет описан позже.

Чтобы выпрямить валы из углеродистой стали методом нагрева, вал следует размещать, как указано, а индикаторы размещать с каждой стороны нагреваемой точки.Необходимо быстро нагреть место диаметром около 2–3 дюймов (~ 50–75 мм) с помощью сварочного наконечника кислородно-ацетиленовой горелки. Тепло следует применять равномерно и равномерно. За индикаторами следует внимательно следить, пока изгиб вала не увеличится примерно в три раза по сравнению с предыдущим значением. Для этого может потребоваться всего 3–30 секунд, поэтому действительно очень важно наблюдать за индикаторами. Затем вал должен быть равномерно охлажден и обозначен. Если изгиб уменьшился, повторяйте процедуру, пока вал не будет выпрямлен.Если, однако, не было достигнуто никакого прогресса, увеличивайте тепловой изгиб, как это определяется индикаторами, с шагом примерно 0,010–0,020 дюйма (0,25–0,5 мм) или до тех пор, пока пятно нагрева не станет вишнево-красным. Если при использовании тепла результаты не получены с третьей или четвертой попытки, следует попробовать другой метод.

Тепло, применяемое для выпрямления валов, заставляет волокна, окружающие нагреваемое пятно, сжиматься под весом ротора. Это сжатие усиливается расширением на противоположной по диагонали стороне и сопротивлением других волокон стержня.По мере нагрева металла его прочность на сжатие уменьшается, так что в конечном итоге металл в пятне нагрева получает остаточную остаточную деформацию при сжатии. Это делает волокна на этой стороне короче, и за счет натяжения они уравновешивают напряжения растяжения на противоположной стороне вала, тем самым выпрямляя его.

Метод нагрева и охлаждения . Это особенно применимо к большим валам, которые не могут иметь опоры, чтобы получить значительные сжимающие напряжения в точке изгиба.Этот метод заключается в приложении сильного холода — с использованием сухого льда — к выпуклой стороне изгиба и последующем быстром нагревании вогнутой стороны изгиба. Этот метод лучше всего использовать для правки концов валов за шейками или для больших вертикальных валов, которые изогнуты в любом месте.

Действие заключается в том, что сторона вала, имеющая длинные волокна, искусственно сокращается под воздействием холода. Затем это создает растягивающее напряжение в волокнах на противоположной стороне, которые при нагревании теряют свою прочность и удлиняются в нагретой точке.Теперь это создает сжимающие напряжения на вогнутой стороне, которые уравновешивают сжимающие напряжения на противоположной стороне. Индикаторы также следует использовать для этого метода правки вала — сначала изгиб вала в направлении, противоположном первоначальному изгибу, примерно в два раза больше первоначального изгиба, используя сухой лед на выпуклой стороне, а затем быстро нагревая кислородно-ацетиленовую горелку до небольшого пятна на вогнутой стороне.

Валы турбин и турбогенераторов успешно выпрямлены различными методами.В их число входят несколько турбогенераторов мощностью 5000 кВт, одна установка мощностью 6000 кВт и множество небольших установок. Производители турбин и другого оборудования уже давно используют эти процедуры правки, которые также использовались ВМС США и другими. При достаточной осторожности вал можно выпрямить до отклонения от средней линии 0,0005 дюйма или меньше. Это будет отображаться как общее показание индикатора (TIR) ​​0,001 дюйма (немного больше 0,02 мм) или меньше. За очень редкими исключениями такая величина биения в целом является удовлетворительной.

В чем разница между низкоуглеродистой сталью и высокоуглеродистой сталью?

По химическому составу сталь можно разделить на две категории: углеродистая сталь и легированная сталь.

Углеродистая сталь

подразделяется на:

• Сталь низкоуглеродистая с содержанием углерода менее 0,25%.
• Сталь среднеуглеродистая, содержание углерода 0,25% -0,6%.
• Высокоуглеродистая сталь с содержанием углерода более 0,6%.

Мягкая сталь — это углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0.25%. Из-за низкой прочности, низкой твердости и мягкости ее еще называют мягкой сталью. Он включает в себя большинство обычных углеродистых конструкционных сталей и некоторые высококачественные углеродистые конструкционные стали, большинство из которых используются для изготовления конструкционных деталей без термической обработки, а некоторые используются для механических деталей, требующих износостойкости после науглероживания и других термических обработок.

Среднеуглеродистая сталь обладает хорошими характеристиками горячей обработки и резки, но плохими сварочными характеристиками. Прочность и твердость выше, чем у низкоуглеродистой стали, а пластичность и вязкость ниже, чем у низкоуглеродистой стали.Его можно использовать непосредственно без термической обработки, холоднокатаного материала, холоднотянутого материала или после термической обработки. Закаленная и отпущенная среднеуглеродистая сталь обладает хорошими комплексными механическими свойствами. Наивысшая достижимая твердость составляет около HRC55 (HB538), а σb составляет 600 ～ 1100 МПа. Поэтому среднеуглеродистая сталь наиболее широко используется в различных областях применения со средним уровнем прочности. Помимо использования в качестве строительного материала, он также широко используется в производстве различных механических деталей.

Высокоуглеродистая сталь (высокоуглеродистая сталь) часто называется инструментальной сталью с содержанием углерода от 0,60% до 1,70%, которая поддается закалке и отпуску и имеет плохие сварочные характеристики. Молоты, ломы и др. Изготавливаются из стали с содержанием углерода 0,75%; режущие инструменты, такие как сверла, метчики и развертки, изготавливаются из стали с содержанием углерода от 0,90% до 1,00%.

Сварочные характеристики стали в основном зависят от ее химического состава. Наиболее влиятельным элементом является углерод, а это означает, что содержание углерода в металле определяет его свариваемость.Большинство других легирующих элементов в стали не подходят для сварки, но степень их влияния обычно намного меньше, чем у углерода.

Как правило, низкоуглеродистая сталь имеет хорошую свариваемость и, как правило, не требует специальных технологических мер. Сварку щелочными электродами необходимо выполнять только тогда, когда требуются низкая температура, толстый лист или высокие требования, а также надлежащий предварительный нагрев. Когда содержание углерода и серы в низкоуглеродистой стали превышает верхний предел, помимо использования высококачественных сварочных стержней с низким содержанием водорода, предварительного нагрева и последующего нагрева и других мер, форма канавки должна быть разумно выбрана и коэффициент плавления следует уменьшить, чтобы предотвратить термические трещины..

Среднеуглеродистая сталь имеет тенденцию к образованию холодных трещин при сварке. Чем выше содержание углерода, тем больше склонность к упрочнению зоны термического влияния, тем больше склонность к образованию холодных трещин и тем хуже свариваемость. По мере увеличения содержания углерода в основном металле соответственно увеличивается и содержание углерода в металле сварного шва. В сочетании с неблагоприятным воздействием серы в сварном шве легко образуются горячие трещины. Поэтому при сварке среднеуглеродистой стали следует использовать щелочные электроды с хорошей стойкостью к растрескиванию, а также принимать меры по предварительному и последующему нагреву, чтобы уменьшить склонность к образованию трещин.

При сварке высокоуглеродистой стали из-за высокого содержания углерода в этой стали во время сварки будет создаваться большое сварочное напряжение. Тенденция к закалке и образованию холодных трещин в зоне термического влияния сварки выше, а сварной шов также более склонен к образованию горячих трещин. Высокоуглеродистая сталь более склонна к образованию горячих трещин при сварке, чем среднеуглеродистая сталь, поэтому этот тип стали имеет худшую свариваемость, поэтому он не используется в обычных сварочных конструкциях, а используется только для ремонта отливок, сварки или наплавки.После сварки сварную деталь следует закалить, чтобы снять напряжение, зафиксировать конструкцию, предотвратить трещины и улучшить характеристики сварного шва.

Краткое руководство по сортам нержавеющей стали

Поскольку нержавеющая сталь эстетична и устойчива к коррозии, ее часто используют при производстве таких предметов, как кухонная утварь, кухонные мойки и автомобили. Термин нержавеющая сталь относится к любому из нескольких сплавов на основе железа, которые содержат элемент хром как минимум 10.5% их состава.

Хотя вся нержавеющая сталь определяется ее кристаллической структурой, металл бывает более 100 марок. Американский институт чугуна и стали впервые разработал структуру марок стали в 1930-х и 40-х годах. Позже эта система объединилась с системой Международного общества инженеров автомобильной промышленности (SAE), чтобы сформировать более стандартизированную систему нумерации. Однако сегодня производители стали могут использовать более одной системы нумерации, что может усложнить ситуацию.

Загрузите нашу спецификацию по нержавеющей стали сейчас

Kloeckner Metals — это поставщик и сервисный центр из нержавеющей стали, предлагающий полный спектр услуг. Загрузите наш лист спецификаций нержавеющей стали сегодня и проверьте, что Kloeckner Metals обычно имеет в наличии.

Общая идея классификации металла состоит в том, что нержавеющую сталь можно разделить на три широкие категории — аустенитную, ферритную и мартенситную — в зависимости от кристаллической структуры атомов железа. Каждая категория делится на серии и классы.Марки отражают долговечность, качество и термостойкость конкретного сплава. Цифры, указанные после сорта, относятся к химическому составу предмета, в частности к процентному содержанию хрома и никеля.

Какие существуют системы выставления оценок?

Общество автомобильных инженеров 3-значная система

SAE разработала четырехзначную систему оценок для углеродистой стали и трехзначную для нержавеющей стали. Первая цифра относится к элементу первичного сплава, вторая и третья цифры — к процентному содержанию углерода в сплаве.Для углеродистой стали нужны четыре цифры, потому что сплавов углеродистой стали больше, чем сплавов нержавеющей стали.

Шестизначная система Американского общества испытаний и материалов (ASTM)

ASTM разработала шестизначную систему для классификации нержавеющей стали. Эта классификационная система, состоящая из букв и цифр, начинается с буквы A, которая обозначает любой черный металл, за которой следует последовательный ряд цифр, не связанных со свойствами металла. Буква M, обозначающая «метрика», следует за этой числовой серией.Последние две цифры относятся к году принятия или последнего пересмотра стандарта оценки.

Другие организации также опубликовали марки и серии стали, включая Британские стандарты (BS), Немецкий стандарт (DIN), Китайский стандарт (GB), Европейский стандарт (EN), Японские промышленные стандарты (JIS) и Международную организацию. по стандартизации (IOS).

Каждая система работает по-своему. Например, сталь марки 304 SAE будет классифицироваться следующим образом:

• UNS: S30400
• DIN: X5CrNi18-9, X5CrNi18-10, X5CrNi19-9
• Номер EN: 1.4305
• Название EN: X8CrNiN18-9
• JIS: SUS 304, SUS 304-CSP
• BS: 304S 15, 304S 16, 304S 18, 304S 25, En58E

Независимо от его классификационного номера, конкретный сплав должен соответствовать стандартам состава, установленным для него управляющим органом системы. Чтобы упростить задачу, давайте рассмотрим некоторые из наиболее распространенных марок нержавеющей стали с помощью системы SAE.

Какие серии являются лучшими и что делает каждый сорт уникальным?

Каждая марка нержавеющей стали имеет немного другой химический состав и, следовательно, отличный внешний вид.

Нержавеющая сталь серии 300 является наиболее распространенной, причем наиболее распространенными марками являются нержавеющая сталь 304 и 316. Двумя другими распространенными марками являются нержавеющая сталь 409 и нержавеющая сталь 430.

Нержавеющая серия 300

Нержавеющая сталь серии 300 классифицируется как аустенитная с 18–30% хрома и 6–20% никеля в качестве основных легирующих добавок. Это твердое железо, содержащее гранецентрированные кубические кристаллы.

Состав марок нержавеющей стали серии 300 делает ее особенно полезной в строительной, автомобильной и авиакосмической промышленности.Поскольку нержавеющая сталь серии 300 может выдерживать экстремально высокие температуры, ее закаливают только методами холодной обработки.

301

Привлекательный и податливый, марка 301 отличается высокой прочностью и устойчивостью к коррозии. Поскольку нержавеющая сталь марки 301 очень пластична и устойчива к истиранию, ее часто используют для декоративных строительных работ. Kloeckner Metals поставляет 301 лист нержавеющей стали.

304

Марка 304 составляет 50% стали, производимой во всем мире.Марка 304 содержит 18% хрома и 8% никеля, что делает его эстетичным и долговечным. Его слабое место — солевой раствор, поэтому марка 304 может образовывать трещины или трещины при использовании рядом с соленой водой. У нас есть лист из нержавеющей стали 304, пластина из нержавеющей стали 304, пруток из нержавеющей стали 304 и трубка из нержавеющей стали 304.

316

Вторая по популярности сталь марки 316 содержит 2-3% молибдена. Следовательно, он более устойчив к воздействию солей и, следовательно, лучше подходит для прибрежных сред.Многие хирургические принадлежности также изготавливаются из нержавеющей стали марки 316. Kloeckner Metals поставляет нержавеющую сталь этого сорта со сверхнизким содержанием углерода. Он доступен из листовой нержавеющей стали 316L, пластины из нержавеющей стали 316L, стержня из нержавеющей стали 316L и трубки из нержавеющей стали 316L.

317

Этот сплав обеспечивает высокую прочность на разрыв при повышенных температурах. Она более устойчива к коррозии и точечной коррозии, чем нержавеющая сталь марки 304 или 316. Из-за своего состава нержавеющая сталь марки 317 является более дорогим сплавом, чем большинство других марок 300-го уровня.

400 нержавеющая серия

Эта серия нержавеющей стали содержит на 11% хрома и на 1% больше марганца, чем марки серии 300, что делает ее слегка магнитной. Эта сталь также отличается более высоким содержанием углерода. В результате нержавеющая сталь серии 400 отличается более высокой прочностью и большей износостойкостью, но также более легко подвергается коррозии, чем нержавеющая сталь серии 300. При термической обработке нержавеющая сталь серии 400 твердеет.

430

Ферритная сталь марки 430 легко образуется, но плохо выдерживает экстремальные температуры и коррозию.Его часто используют в декоративных целях, например, в отделке автомобилей. Нержавеющая сталь марки 430 также широко используется в барбекю на заднем дворе. Он дешевле марки 304, так как не содержит никель. Лист из нержавеющей стали 430 регулярно хранится на складе.

434

Среди наиболее широко используемых ферритных сталей марка 434 отличается высокой устойчивостью к коррозии и окислению. Он также может выдерживать температуры до 1500 ° F. Нержавеющая сталь марки 434 не может быть закалена термической обработкой и, как правило, подвергается холодной деформации, как и низкоуглеродистая сталь.Обычно он используется для отделки автомобилей.

420

Нержавеющая сталь класса 420 — очень блестящая сталь и один из первых сплавов углерода и железа. Этот сорт стали, содержащий 12% хрома, обладает высокой устойчивостью к коррозии. Ее часто называют «сталью для лезвий», поскольку производители часто используют ее для изготовления хирургических инструментов.

Нержавеющая сталь 904L

Нестабилизированная аустенитная нержавеющая сталь, продукты марки 904L содержат медь в составе сплава. В результате, эта сталь может противостоять коррозии от многих кислот.Однако высокая стоимость этой марки нержавеющей стали заставила многих производителей обратиться к более дешевой дуплексной нержавеющей стали 2205 в качестве альтернативы.

Нержавеющая сталь бывает разных серий и марок. Важно правильно выбрать нержавеющую сталь для вашего продукта в вашей среде. Узнайте больше о нержавеющей стали на нашем сайте.

Свяжитесь с нашей квалифицированной командой сейчас

Kloeckner Metals является поставщиком и сервисным центром полного цикла из нержавеющей стали.Kloeckner Metals обеспечивает присутствие на национальном уровне с помощью новейших технологий производства и обработки, а также самых инновационных решений для обслуживания клиентов.

Характеристики нержавеющей стали: марки, свойства и области применения

Нержавеющая сталь — это название семейства сплавов на основе железа, известных своей коррозионной и термостойкостью. Одной из основных характеристик нержавеющей стали является минимальное содержание хрома 10,5%, что придает ей превосходную устойчивость к коррозии по сравнению с другими типами сталей.Как и другие стали, нержавеющая сталь состоит в основном из железа и углерода, но с добавлением нескольких других легирующих элементов, наиболее заметным из которых является хром. Другими распространенными сплавами нержавеющей стали являются никель, магний, молибден и азот.

Каковы свойства нержавеющей стали?

Нержавеющая сталь обладает многими желательными свойствами, которые в значительной степени способствуют ее широкому применению при изготовлении деталей и компонентов во многих отраслях промышленности.Прежде всего, благодаря содержанию хрома он чрезвычайно устойчив к коррозии. Минимальное содержание 10,5% делает сталь примерно в 200 раз более устойчивой к коррозии, чем сталь без хрома. Другими благоприятными свойствами для потребителей являются его высокая прочность и долговечность, устойчивость к высоким и низким температурам, повышенная формуемость и простота изготовления, низкие эксплуатационные расходы, долговечность, привлекательный внешний вид, а также экологичность и пригодность для вторичной переработки. После того, как нержавеющая сталь будет введена в эксплуатацию, ее не нужно обрабатывать, покрывать или красить.

• Коррозионностойкий
• Высокая прочность на разрыв
• Очень прочный
• Термостойкость
• Простота формования и изготовления
• Низкие эксплуатационные расходы (длительный срок службы)
• Привлекательный внешний вид
• Экологически чистый (пригоден для вторичной переработки)

Система сортировки нержавеющей стали

Существует множество систем числовой классификации нержавеющей стали, определяемых в соответствии с их составом, физическими свойствами и областями применения.Каждый тип нержавеющей стали классифицируется по серийному номеру, а затем ему присваивается числовой класс. Самыми популярными номерами серий являются 200, 300, 400, 600 и 2000. Наиболее распространены марки 304 и 316, которые состоят из аустенитных хромоникелевых сплавов. Нержавеющая сталь для столовых приборов входит в серию 400, полученную из ферритных и мартенситных хромовых сплавов. Тип 420 известен как хирургическая сталь, а тип 440 известен как сталь для лезвий бритвы.

Для получения дополнительной информации см. Нашу страницу о типах нержавеющей стали.

Классификация нержавеющей стали

Семейство нержавеющих сталей в основном подразделяется на четыре основные категории в зависимости от их кристаллической микроструктуры.

Ферритный

Ферритная сталь — это нержавеющая сталь класса 400, известная своим высоким содержанием хрома, которое может составлять от 10,5% до 27%. Они также обладают магнитными свойствами, обладают хорошей пластичностью, стабильностью при растяжении и устойчивостью к коррозии, термической усталости и коррозионному растрескиванию под напряжением.

Применение ферритной нержавеющей стали

Типичные области применения ферритных нержавеющих сталей включают автомобильные компоненты и детали, нефтехимическую промышленность, теплообменники, печи и товары длительного пользования, такие как бытовые приборы и пищевое оборудование.

Аустенитный

Пожалуй, самая распространенная категория нержавеющей стали, аустенитная сталь с высоким содержанием хрома, с различным содержанием никеля, марганца, азота и некоторого количества углерода. Аустенитные стали делятся на подкатегории серии 300 и серии 200, которые определяются используемыми сплавами.Аустенитная структура серии 300 отличается добавлением никеля. В серии 200 в основном используются марганец и азот. Марка 304 — самая распространенная нержавеющая сталь.

Применение аустенитной нержавеющей стали

Иногда его называют 18/8 из-за 18% хрома и 8% никеля, он используется в кухонном оборудовании, столовых приборах, пищевом оборудовании и конструктивных элементах в автомобильной и авиакосмической промышленности. Марка 316 — еще одна распространенная нержавеющая сталь.Он используется в производстве широкого спектра продуктов, таких как оборудование для приготовления пищи, лабораторные столы, медицинское и хирургическое оборудование, оборудование для лодок, фармацевтическое, текстильное и химическое оборудование.

Подробнее о нержавеющей стали 304 и 316

Мартенситный

Мартенситные нержавеющие стали относятся к серии нержавеющих сталей класса 400. Они имеют от низкого до высокого содержания углерода и содержат от 12% до 15% хрома и до 1% молибдена.Он используется всякий раз, когда требуется устойчивость к коррозии и / или окислению наряду с высокой прочностью при низких температурах или сопротивлением ползучести при повышенных температурах. Мартенситные стали также магнитны и обладают относительно высокой пластичностью и вязкостью, что облегчает их формование.

Применение мартенситной нержавеющей стали

Области применения мартенситных нержавеющих сталей включают широкий спектр деталей и компонентов, от лопаток компрессора и деталей турбин, кухонной утвари, болтов, гаек и винтов, деталей насосов и клапанов, стоматологических и хирургических инструментов до электродвигателей, насосов, клапанов, машин. детали, острые хирургические инструменты, столовые приборы, лезвия ножей и другие ручные режущие инструменты.

Дуплекс

Как следует из названия, дуплексные нержавеющие стали обладают смешанной микроструктурой из феррита и аустенита. Содержание хрома и молибдена высокое, от 22% до 25% и до 5%, соответственно, с очень низким содержанием никеля. Дуплексная структура придает нержавеющей стали множество желаемых свойств. Во-первых, он предлагает вдвое большую прочность, чем обычные аустенитные или ферритные нержавеющие стали, с превосходной коррозионной стойкостью и ударной вязкостью.

Применение дуплексной нержавеющей стали

Обозначенная в серии марок 2000, дуплексная нержавеющая сталь идеально подходит для применения в сложных условиях, таких как химическая, нефтегазовая промышленность и оборудование, морские суда, среда с высоким содержанием хлоридов, целлюлозно-бумажная промышленность, грузовые танки для судов и грузовиков, а также биотопливные установки, контейнеры для хлоридов или сосуды под давлением, транспорт, теплообменные трубы, строительство, пищевая промышленность, опреснительные установки и компоненты для систем FGD.

Химический состав индивидуальных аэрозольных частиц в воздухе рабочих мест при производстве марганцевых сплавов

Пробы аэрозольных частиц были отобраны на заводах ELKEM ASA по выплавке ферромарганца (FeMn) и силикомарганца (SiMn) в Порсгрунне, Норвегия, на различных этапах производства: смешивание сырья, сварка защитных стальных кожухов, выпуск FeMn и шлака, работа крана, перемещающая ковши с расплавленный металл, работа реактора очистки кислорода от металла (MOR) и разливка SiMn.Фракции аэрозолей оценивались как для анализа элементарного состава в целом, так и для анализа отдельных частиц. Объемный элементный состав определен методом атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно связанной плазмой. Для анализа отдельных частиц использовался электронный микрозонд в сочетании с методами дисперсии по длине волны. Большинство частиц имеют сложный состав и не могут быть отнесены к одной фазе. Таким образом, частицы были разделены на шесть групп в соответствии с их химическим составом: Группа I, частицы, содержащие в основном металлический Fe и / или Mn; Группа II — частицы шлака, содержащие в основном оксиды Fe и / или Mn; Группа III, частицы шлака, состоящие преимущественно из окисленных компонентов флюса, таких как Si, Al, Mg, Ca, Na и K; Группа IV — частицы, состоящие в основном из углерода; Группа V, смеси частиц из групп II, III и IV; Группа VI, смеси частиц из групп II и III.При смешивании сырья в основном были обнаружены частицы, происходящие из марганцевых руд. При сварке стальных кожухов большая часть частиц была отнесена к оксидам Mn и Fe группы II. При выпуске шлака и металла в основном были обнаружены частицы шлака III группы (оксиды компонентов флюса). Во время движения ковшей большинство частиц принадлежало группе II. В реакторе MOR большая часть частиц принадлежала фазе шлака, состоящей из компонентов флюса (группа III). Частицы, собранные во время разливки SiMn, в основном относились к фазе шлака (группы III и V).Из-за сложности состава частиц токсикологические исследования кинетики чистых соединений нелегко связать с результатами этого исследования.

# НАЗВАНИЕ № || КОБЕЛКО — КОБЕ СТАЛЬ, ООО. —

Сварка средне / высокоуглеродистых и специальных сталей

1. Введение

Сталь, кроме C, содержит Si, Mn, P и S. Эти пять химических элементов называются пятью химическими элементами стали.Сталь, содержащая 0,3% или менее C, называется сталью с низким содержанием C или мягкой сталью. Сталь с содержанием углерода 0,6% или более называется сталью с высоким содержанием углерода. Например, к этой марке относится углеродистая инструментальная сталь. Сталь с содержанием углерода 0,3 ～ 0,6% называется среднеуглеродистой сталью. Сталь конструкции машины относится к этому классу. Специальная сталь относится к такой марке, которая содержит, помимо пяти элементов, более высокий Mn по сравнению с углеродистой сталью, или такие легирующие элементы, как Ni, Cr и Mo, также добавляются по назначению.

Стандарт JIS классифицирует железо и сталь в соответствии с таблицей 1, в которой сталь делится на простую сталь, специальную сталь и стальные отливки.Специальная сталь подразделяется на высокопрочную сталь, инструментальную сталь и сталь специального назначения. Типичные марки стали среднеуглеродистой и специальной стали приведены в таблицах 2–3. Эти таблицы включают марки стали AISI / SAE и спецификации ASTM, которые аналогичны маркам стали JIS.

Таблица 1 Классификация материалов из чугуна и стали в соответствии со стандартом JIS, дополнен ASTM / AISI / SAE

1-й класс.	2-й класс.	3-й класс.	Типичные марки JIS (ASTM / AISI / SAE) * 1
Железо и Сталь	Обычная Сталь	Стали для конструкции или сосуда высокого давления	JIS G3101: SS, JIS G3103: SB, JIS G3104: SV, JIS G3106: SM (ASTM A36, A204, A285, A31, A283, A529)
	Специальные стали	Углеродистые / легированные стали для конструкции	JIS G4051: S × × C, JIS G4053: SCr, SMn, SMnC, SCM, SNC, SNCM, JIS G4202: SACM, JIS G3119: SBV, JIS G3120: SQV (AISI / SAE: 1010 ~ 1060, 5120 ~ 5140, 1522 ~ 1541, 4130 ~ 4147, 8615 ~ 8640, 4320 ~ 4340, ASTM A302, A387, A533, A734)
		Инструментальная сталь	JIS G4401: SK, JIS G4404: SKS, SKD, SKT, JIS G4403: SKH (AISI / ASTM: W1-11 ~ 1-8, F2, L6, W2, D3 ~ H 19, T1 ~ M42)
		Стали специального назначения	JIS G4303 ~ 4321: SUS, SUH, JIS G4805: SUJ, JIS G4801: SUP, JIS G4804: SUM (AISI: 201 ~ 444, 309 ~ 446, 52100, 9260 ~ 4161, 1212 ~ 1144 и т. Д.)
	Сталь отливки	Углеродистая / легированная сталь отливки	JIS G5101: SC, JIS G5102: SCW (ASTM A27, A216)
		Углеродистая / легированная сталь Отливки для конструкции	JIS G5111: SCC, SCMn, SCSiMn, SCMnCr, SCMnM, SCCrM, SCMnCrM, SCNCrM (ASTM A148)
		Стальные отливки специального назначения	JIS G5121: SCS, JIS G5122: SCH, JIS G5131: SCMnH (ASTM A743, A744, A351, A297, A447, A608, A128)
	Сталь поковки	Углеродистая сталь Поковки	JIS G3201: SF (ASTM A105, A668)
		Поковки из углеродистой / легированной стали для конструкции	JIS G3203: SFVA, JIS G3202: SFVC, JIS G3204: SFVQ (ASTM A182, A336, A105, A181, A266, A508, A541)
	Чугун отливки	Отливки из серого чугуна	JIS G5501: FC (-)
		Шаровидный графит чугунные отливки	JIS G5502: FCD (ASTM A536)
		Ковкий чугун отливки	JIS G5705: FCMB, FCMW, FCMP (-)
(Примечание) * 1.Для ASTM для справки указан только номер спецификации; следовательно, точная марка стали, сопоставимая с маркой JIS, должна быть изучена в соответствующей спецификации.

2. Основные соображения при выборе сварочных материалов

Сначала описываются основные соображения по выбору сварочных материалов. Механизм образования трещин и его предотвращение будет описан позже.

Во-первых, сварочные материалы с большим количеством диффузионного водорода в металле шва (такие как электрод типа ильменита и электрод типа известково-диоксид титана) никогда не должны использоваться для сварки средне / высокоуглеродистых сталей и специальных сталей.Обязательно использовать сварочные материалы с низким содержанием водорода.

Во-вторых, следует учитывать прочность металла шва.

Средне / высокоуглеродистая сталь обычно характеризуется высокой прочностью, предел прочности которой часто превышает 1000 МПа. При сварке такой высокопрочной стали есть два подхода к выбору сварочных материалов. Один из них состоит в том, чтобы придать большое значение прочности металла сварного шва и принять такой сварочный материал, который дает металл сварного шва, прочность которого аналогична прочности основного металла.Другой — придавать большее значение трещиностойкости металла сварного шва, чем его прочности.

Вообще говоря, когда другие условия одинаковы, трещиностойкость сварного соединения становится лучше, поскольку прочность металла сварного шва становится ниже. Другими словами, существует более высокий риск возникновения трещин, поскольку прочность металла сварного шва выше.

Следовательно, при выборе сварочных материалов необходимо тщательно изучить, должна ли прочность металла сварного шва быть сопоставима с прочностью основного металла.Следует отметить, что по возможности следует выбирать сварочные материалы с меньшей прочностью, чтобы снизить риск возникновения трещин.

В следующей таблице рекомендуемых сварочных материалов приведены два случая рекомендаций: один — это случай, когда требуется просто соединение, а другой — случай, когда металл сварного шва должен иметь такую ​​же прочность, как и основной металл.

Несмотря на то, что таблица рекомендуемых сварочных материалов не ссылается на нее, есть случай, когда сварочные материалы из аустенитной нержавеющей стали типа 309 рекомендуются для сварки средне / высокоуглеродистой стали.

Эта рекомендация исходит из того факта, что основной причиной трещин в сварных швах средне / высокоуглеродистой стали является упрочнение ЗТВ и диффузионного водорода в металле шва.

Конечно, HAZ сварного шва может быть упрочнена даже при использовании сварочных материалов из аустенитной нержавеющей стали. Однако считается, что отсутствие диффундирующего водорода в металле сварного шва способствует сопротивлению растрескиванию вместе со стабильной структурой металла шва.