Температура плавления стеклоткань: Какую температуру выдерживает стеклоткань

Содержание

Термостойкие негорючие ткани — Стеклоткань с покрытием «ProStandart»

 

Негорючие ткани

Термостойкие ткани используют в производстве спецодежды, теплоизоляции оборудования, защиты от огня и высоких температур. Для разных задач существуют различные виды материалов. Чтобы сделать правильный выбор негорючих тканей, необходимо знать их особенности, сильные и слабые стороны, физико-химические свойства.

Стеклоткань

ГОСТ определяет стеклоткань как материал, содержащий 70% волокон стекла и 30% смолы.

Общие свойства и преимущества материала:

1) Стеклоткань не горит даже в эпицентре пожара, выдерживая нагрев до 700 градусов кратковременно и до 550 постоянно.
2) Не проводит электрический ток, обладает изоляционными свойствами.
3) Легкость в сочетании с прочностью (по показателю прочности стеклоткань выигрывает у стальной проволоки).

4) Стабильность формы, четкость контуров в любых условиях за счет минимального линейного расширения.
5) Сохраняет свойства при охлаждении до -200 градусов.

6) Стеклоткань устойчива к воздействию жидкостей, биологических организмов и ультрафиолета.

7) Абсолютная экологическая чистота.
8) Материал устойчив к гниению, не подвержен механическому износу и коррозии.

Сфера применения:

• теплоизоляция конструкций и оборудования;
• изоляционная прослойка в электрических агрегатах;
• производство стеклопластиковых изделий, в том числе конструкционных стеклопластиков для авиастроения, кораблистроения и автомобилестроения.

По типу плетения стеклоткань подразделяется на саржевую, полотняную, сатиновую. Виды стеклоткани по функциональному предназначению:

1. Конструкционная – прочная и легкая, ее волокна дополнительно содержат в качестве укрепляющего звена алюминий и бор. Сверху наносится парафиновая эмульсия и замасливатели.

2. Электроизоляционная – с особой пропиткой, выдерживающей экстремально высокие температуры. Материал устойчив к коррозии и электрическому току.
3. Огнезащитная с базальтовым волокном. Выдерживает от -270 до +700 градусов. Часто используется в качестве огнеупорных барьеров.
4. Ровинговая – материал с высокими противомагнитными свойствами и наименьшей растяжимостью из-за особенной структуры материи.

Кремнеземная ткань

Кремнеземную ткань получают путем полотняного и сатинового переплетения нитей из кварцевого стекла, переплавленного природного кварца.

Отличительные особенности кремнеземных тканей:

1) В технологии производства не используются органические связующие смолы.
2) Низкий индекс теплопроводности .
3) Стойкость к тепловым нагрузкам 1250 градусов .
4) Высокие электроизоляционные свойства.
5) Экологическая безопасность.
6) Негорючесть — разрушение при температурах более 1600 .
7) Стойкость к воздействию микроорганизмов, щелочей и кислот.

Сфера применения:

• для теплоизоляции печей и трубопроводов;

• для фильтрации жидких и газообразных сред;

• в металлургии и сварке для защиты от брызг расплава.

• противопожарные ограждающие конструкции -шторы, завесы, рулонные ворота.

Арамидная ткань

Арамидная ткань – высокопрочный стойкий материал, который обладает следующими свойствами:
• легкость – материал примерно вдвое легче стекловолокна, плотность 1400-1500 кг/м куб;
• высокая механическая устойчивость;
• арамидное полотно –  обладает непревзойденной стойкостью к растяжению;
• сохраняет свойства при нагреве до 250-400 градусов ;
• высокая биостойкость в отношении грибков, бактерий;
• стабильность размеров – арамиды сохраняют форму на протяжении всего срока эксплуатации.

Арамидная ткань производится из трех видов волокон: пара-арамидов, мета-арамидов, сополимеров арамидов. К максимально термоустойчивым арамидным материалам относятся тварон, кевлар, СВМ, терлон. Они прочные, легкие, не горят и не плавятся. При нагреве сохраняют все свойства, незаменимы для изготовления военной , пожарной спецодежды, термоодежды.

Керамическая ткань

Керамические ткани выдерживают нагрев до 900, 1150 и 1350 градусов в зависимости от содержания химических элиментов и применяются для тепло- и электроизоляции. Ткань не содержит токсичных веществ и тяжелых металлов, сохраняет структуру под воздействием кислот и щелочей, за исключением фосфорной и плавиковой кислот и некоторых высококонцентрированных щелочных растворов.

Сфера применения:

• производство промышленной техники;

• вагоностроение, приборо- и судостроение;

• стеклянная, металлургическая и химическая промышленность.

Асбестовая ткань

Асбестовая ткань обладает огнеупорными, электро- и теплоизоляционными свойствами. Она выдерживает нагрев до 500 градусов. Незаменима в строительстве, для повышения прочности цемента, в производстве асфальта и пластмассы.

Другие сферы применения:

• теплоизоляция;

• производство асбопластиков;
• производство жаростойких манжет и прокладок;
• изготовление прорезиненных тканей;
• изготовление диафрагм при электролизе воды.

Также асбестовую ткань используют в виде подкладочной основы при пошиве спецодежды металлургов и пожарных.

 

Стеклоткань свойства — Справочник химика 21

    Комбинация ненасыщенных полиэфиров со стеклотканями или стекловолокном приводит к стеклопластикам с уникальными механическими свойствами. Эти стеклопластики исполь- 
[c.295]

    Для защиты оборудования фторопластом применяется листовой или пленочный материал. Однако фторопласт имеет низкие адгезионные свойства, ие имеет вязкотекучего состояния вплоть до температуры разложения, поэтому получение фторопластовых покрытий оклейкой, а также методами вихревого, газопламенного и электростатического напыления затруднительно. Для повышения адгезионной способности изготавливается двухслойное покрытие, состоящее из фторопласта-4 и дублирующего материала (стеклоткань). [c.178]


    На основе битума и дегтя готовят рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы, обладающие прекрасными эксплуатационными свойствами (рубероид, толь, стеклорубероид и др.). В качестве основы при их изготовлении можно использовать картон, бумагу, ткани, стеклоткань. Стеклорубероидная кровля, например, устойчива к воздействию микроорганизмов, бактерий и пр. [c.61]

    Применение ненасыщенных полиэфиров. Ненасыщенные полиэфиры находят все возрастающее применение в качестве связующего в производстве стеклопластиков [150]. Это объясняется несколькими соображениями. Высокая прочность пластических масс, армированных стекловолокном или стеклотканью, вывела их в ряд конструкционных материалов, имеющих определенные преимущества перед металлами (низкий удельный вес, высокая упругость, высокая стойкость к вибрационным нагрузкам, хорошие теплоизоляционные свойства, радиопрозрачность, простота сборки, достаточная жесткость конструкции, особенно в сочетании с заполнителем из армированного пенопласта). 

[c.728]

    Основные свойства стеклотканей и вязально-прошивных материалов [c.64]

    Это резит-полимер, свойства которого отличаются от свойств резола. Резит прессуют с различными наполнителями (ткань, бумага, стеклоткань и т. д.) и получают фенолформальдегидные пластмассы (фенопласты). 

[c.236]

    Широко применяются различные по свойствам сорта стекла. Стекловолокно идет для изготовления стеклоткани. Широко применяется эмаль — стекло на металле (покрытие из стекла, наплавленное на металл). [c.302]

    Лента состоит из несущего слоя из прочного термостойкого материала и изолирующего слоя, изготовленного из кремнийорганической резины радиационной вулканизации толщиной 0,6 мм. В ленте марки А несущим слоем является радиационно-обработанный оберточный материал ПДБ (ТУ 21-27-29—77), а в ленте марки Б — гидрофобизированная стеклоткань (ГОСТ 8481—75). Лента производится шириной 250 мм и толщиной 1,2 0,2 мм (марка А) и 0,6 0,1 мм (марка Б). Основные физико-механические свойства ленты ЛЭТСАР-ЛПТ приведены ниже. 

[c.70]

    Влияние наполнителей на свойства пластических масс определяется, в первую очередь, поверхностными явлениями, развивающимися на границе полимер — наполнитель. Для получения хороших результатов необходимо почти полное смачивание поверхности наполнителя полимером, что достигается введением так называемых пластификаторов или растворителей, удаляемых в процессе изготовления изделий (выпотевание при уменьщент растворимости и испарение). Хорошее смачивание создает большую энергию адгезии, т. е. энергию связи наполнителя с полимером. Наполнитель, разбивая объем полимера на тонкие слои, увеличивает и работу когезии (см. гл. VIII), так как в тонких слоях создается более организованное расположение макромолекул полимера. Наполнители, хорошо смачивающиеся полимером, в частности стеклянные нити и стеклоткань, позволяют создавать весьма прочные материалы с хорошими электрическими свойствами, необходимые для современной техники. 

[c.501]


    Для увеличения физико-механических свойств покрытие может быть армировано стеклотканью. До контакта с водой или [c.150]

    Стеклянная вата и волокно. При нагревании стекло размягчается и легко вытягивается в тонкие и длинные нити. Тонкие стеклянные нити не имеют и признаков хрупкости. Их характерным свойством является чрезвычайно высокое удельное сопротивление разрыву. Нить диаметром 3—5 мкм имеет сопротивление на разрыв 200—400 кг/мм , т, е. приближается по этой характеристике к мягкой стали. Из нитей изготавливают стекловату, стекловолокно и стеклоткани. Не трудно догадаться об областях использования этих материалов. Стекловата обладает прекрасными тепло- и звукоизоляционными свойствами. Ткани, изготовленные из стеклянного волокна, обладают чрезвычайно высокой химической стойкостью. Поэтому их применяют в химической промышленности в качестве фильтров кислот, щелочей и химически активных газов. Вследствие хорошей огнестойкости стеклоткани применяют для пошива одежды пожарных и электросварщиков, театральных занавесей, драпировок, ковров и т. п. Стеклоткани кроме огнестойкости и хими- 

[c.59]

    Водные суспензии сополимера используют для пропитки стеклоткани, получения стеклотекстолитов с антиадгезионными и диэлектрическими свойствами, а также в качестве основы краски, предназначаемо для маркировки фторуглеродной изоляции, и в качестве основы эмали для покрытия проводов и металлических поверхностей. [c.115]

    Ткань фторлон, пропитанную раствором фторопласта-42Л в смесн органических растворителей, выпускают под названием фторлоновая лакоткань ФЛТ-42. Ее используют для изготовления рукавов для транспортирования агрессивных жидкостей, надувных конструкций, эластичных емкостей, диафрагм, для радиационной защиты приборов в радиоэлектронике и др. Стеклоткань, пропитанная лаком на основе фторопласта-42Л (стеклоткань СТФ-42), обладает электро- и теплоизоляционными свойствами. [c.136]

    В промышленности пластических масс фторопласт-1 можно использовать как антиадгезионное покрытие форм для облегчения удаления изделий из фенольных, полиэфирных, эпоксидных смол при их формовании (при температуре не выше 205 С) и при изготовлении слоистых материалов. Благодаря антиадгезионным свойствам пленка из фторопласта-1 может успешно применяться в качестве разделительного листа в производстве слоистых материалов из стеклоткани. В этом случае стеклоткань пропитывают отверждающим составом, сушат и частично отверждают. Затем слои ткани помещают между стальными пласти- нами с листом из фторопласта-1 между верхним слоем ткани и пластиной пресса. Давление прессования 70—105 кгс/см температура 160—165 °С. Пленка легко отстает, образуя высококачественную поверхность. [c.203]

    Главное назначение ЭС — высокоэффективные связующие для композиционных, армированных, высоконаполненных конструкционных пластиков. Ниже представлены основные свойства эпоксидных пластиков ненаполненных (I), наполненных стеклотканью [c.51]

    Свойства Пресс-порошки стекловолокно стеклоткань [c.54]

    Свойства стеклотканей (марка Т) и вязально-прошивных материалов (марки ВПР и ВПЭ) приведены в табл. 21. [c.64]

    И адгезией связующего к волокнам иллюстрируется также приведенными ниже данными о влиянии состояния поверхности стеклянного волокна на физико-механические и адгезионные свойства полиэфирных покрытий, армированных стеклотканью [22]  [c.327]

    В ( ША ароматические диамины стали применяться в технологии эпоксидных смол с целью повышения нагревостойкости и химостойкости но сравнению с получаемыми при отверждении алифатическими полиаминами. Первоначально работы проводились в основном на MPDA и MDA, используемых в качестве отвердителей смол DGEBA в слоистых пластиках иа основе стеклотканей. Свойства этих систем были подробно изучены на ранних этапах исследований. [c.91]

    Некоторые полиэфирные полимеры склеивают стеклопластики с асбестоцементными и древесноволокнистыми плитами, сотоплас-тами, а также друг с другом. Они используются при изготовлении некоторых шпаклевочных масс, применяемых для гидро- и пароизо-ляции бетона и наливных полов, приобретающих после отверждения высокую ударную прочность и стойкость к истиранию, действию воды и агрессивных сред. При добавлении паст некоторых органических красителей в диоктилфталате можно получать окрашенные монолитные полы. Иногда при изготовлении наливных полов используют полиэфирно-кумароновые мастичные составы с минеральными наполнителями. Сочетание полиэфирных эластичных полимеров с хрупкими кумароновыми полимерами позволяет создавать покрытие полов с высокими эксплутационными свойствами. Стеклоткань или стеклянное волокно, пропитанное растворами полиэфиров в стироле, превращается в стеклопласты, не уступающие по прочности стали, но со значительно меньшей плотностью. Из такого материала можно получать различные санитарно-технические изделия повышенной прочности (ванны, трубы и т. д.). [c.422]


    Кремнийорганические соединения. Из элементорганических соединений наиболее пидробно изучены и широко применяются кремнийорганические соединения, особенно высокомолекулярные. Особая заслуга в развитии химии кремнийорганических соединений принадлежит советскому химику К.А. Андрианову. Кремнийорганические соединения обладают многими ценными свойствами высокой термической стойкостью (до +300°С, некоторые до +600°С), инертностью к действию кислот (кроме НР), разбавленных щелочей, различных окислителей, влаги, хорошими диэлектрическими свойствами, гидрофобно-стью и др. Применение кремнийорганических соединений увеличивает надежность и сроки службы электрооборудования (в 4—5 раз). Они используются также, как высококачественные диэлектрики, не изменяющие своих свойств при нагревании до 200°С и вьш е. На основе стеклоткани и кремнийорганических соединений получают слоистые [c.267]

    Стеклопластики находят применение в химических, нефтеперерабатывающих и нефтехимических производствах как самостоятельные конструкционные материалы и как защитные покрытия. Нестандартное стеклопластиковое оборудование может быть изготовлено в условиях почти любого предприятия путем намотки на оправку соответствующей конфигурации нескольких слоев стеклоткани, пропитанной термореактивной смолой (полиэфирной, эпоксидной, фенолформалъдегидной и т.д, — в зависимости от коррозионных свойств рабочей среды и других требовгший), с последующей сушкой или термообра-бохкойгрежимы которых зависят от типа использованных материалов. [c.100]

    В Швейцарии фирмой 18о1а- Л егке для АЭС выпускается кабель типа 8ат1са[ ех-51. Медные жилы его покрыты многослойной изоляцией из слюдонитовой бумаги, пропитанной кремнийорганической смолой, стекловолокна или стеклоткани. Особенность этой изоляции — высокие диэлектрические свойства, устойчивость к воздействию минеральных масел и химикатов. Изоляция выдерживает рабочую температуру до 180°С. Слюдинитовая бумага изготавливается из природной слюды. [c.141]

    Для изготовления стеклянных тканей применяют волокна из алю-моборсиликатного, кремнеземного и других стекол. Стеклоткань придает материалу повышенные физико-механические н отчасти электроизоляционные свойства. [c.36]

    В последние годы в современных гидроизоляционных материалах товарных марок Изопласт, Изоэласт, Мостопласт и т.д., которые появились в России в середине 90-х годов, используются основы из синтетических материалов на основе стекла (стеклохолста, стеклоткани) и полиэфирных нетканых материалов. Материалы на металлической основе выпускаются в очень малых количествах, хотя и обладают лучшими прочностными свойствами и большей гибкостью. [c.381]

    В виде суспензий ПТФХЭ широко применяют для нанесения антикоррозионных покрытий на различные емкости, бункеры, конвейеры, смесители, насосы, клапаны и другие изделия. Покрытия из ПТФХЭ обладают высокими защитными свойствами, хорошей адгезией к металлу, абразиво- и износостойкостью. Для антикоррозионной защиты можтю применять и стеклоткань, пропитанную ПТФХЭ, а также слоистый пластик, получаемый опрессовыванием пропитанной стеклоткани. Такую стеклоткань можно использовать и в качестве пазовой изоляции электродвигателей [41, с. 284]. [c.68]

    Лак из фторопласта-26 применяют также для герметизации ткани фторлон с получением лакоткани ФЛТ-26, предназначаемой для изготовления эластичных е.мкостей, рукавов для транспортирования агрессивных сред. Пропитанная лаком стеклоткань СТФ-26 обладает электро- и теплоизоляционными свойствами, рекомендуется для использования в авиацнонной промышленности. [c.175]

    Для изучения пластических и других физико-механических свойств резольной изопропилфенантрен-фенол-формальдегидной смолы на ее основе были изготовлены образцы слоистых пластиков с применением в качестве наполнителя стеклоткани (ТУ-МХП-М628-56). [c.126]

    Получены три вида слоистых пластиков стеклотекстолит, где в качестве наполнителя применяли стеклоткань ЭИ-125,. гетинакс из бумаги электроизоляционной пропиточной ЭИП-66Б, и текстолит из хлопчатобумажной ткани (разрушающее усилие, МПа, по основе 7,0, по утку — 3,8). Физикомеханические свойства слоистых пластиков приведены в-табл. 1. Прочностные показатели стеклотекстолитов при растяжении не обладали анизотропией в зависимости от направления волокон наполнителя, так как стеклоткань ЭИ-125-равнопрочностная по утку и основе. [c.73]

    Ф-4Д-Э003—на основе стеклоткани марки ЭООЗ по МРТУ 6-11-38—66. Показатели электрических свойств лакоткани приведены в таблице. [c.146]

    Фторопласт-4МД выпускают в виде 50—60%-ной водной суспензии (ТУ 6-05-041-508—74), применяющейся для покрытия металлических поверхностей и полимерных пленок, для пропитки стеклоткани с целью придания ей антиадге-зионных свойств, для получения свободных пленок, стеклотекстолитов. [c.149]

    Стеклоткань марки СТФ-42 представляет собой стеклоткань Э027, пропитанную лаком на основе фторопласта-42Л выпускается по ТУ 84-13—68 щириной 72 2 см. Масса 1 ее до пропитки 27,5 г, после пропитки 45—60 г. Обладает электро- и теплоизоляционными свойствами, стойка к агрессивным средам. Пленку фторлон (МРТУ 6-05-980—66) выпускают в виде полотна, сматываемого в рулон. Применяют в качестве прокладок, стойких к минеральному маслу и дизельному топливу. [c.173]

    Сотпласты более удачно сочетают тепло-, звукоизоляционные свойства с прочностными характеристиками конструкционных материалов. Строение сотопластов имитирует пчелиные соты с сечением ячеек в виде правильного шестиугольника или квадратов, кругов, эллипсов. Стенки ячеек выполняются изоляционно-пропитанной крафт-бумагой. стеклотканью, алюминиевой фольгой и др. [c.186]

    Армирующим действием обладают наполнители, представляющие собой короткие волокна. Однако наибольший эффект дает использование в качестве армирующих материалов тканей. Широко распространенной тканью является стеклоткань, которая часто применяется в качестве армирующего полимеры материала. Обычно в сочетании со стеклотканью используют полиэфирные или эпоксидные смолы. Кусок стеклянной ткани довольно гибок и его можно разорвать на части без особого труда. Вообще говоря, не ясно, почему мягкая стеклянная ткань, пропитанная смолой, приобретает такие замечательные свойства. Причина этого заключена в прочности стеклянных волокон. Так, известно, что предел прочности при растяжении отдельного стеклянного волокна может достигать 28 ООО кПсм . Практически в среднем эта величина несколько снижается, примерно до 17 500 кГ/см . [c.181]

    Стеклотекстолит относится к воло1снистым материалам. В качестве наполнителей применяют стекловолокнистые материалы в виде ориентированных элементарных волокон, стекложгутов или стеклотканей различных переплетений. Вид наполнителя оказывает основное влияние на свойства стеклотекстолита. Прочностные свойства стеклотекстолитов высокие. По удельной прочности они не уступают, а иногда и превышают аналогичный показатель для стали, дюралюминия и титана. Стеклопласты хорошо противостоят действию ударных и динамических нагрузок и обладают способностью гасить колебания элементов конструкций. Они стойки к воздействию растворов электролитов, масел, жидких топлив. Из них изготавливают крупногабаритные конструкции для хранения и транспортировки агрессивных жидкостей. [c.248]

    Авторы работ [10, 11, 14, 15] проводили свои исследования со стеклопластиками, приготовленными на основе стеклоткани. В этом случае влияние силана на свойства материала в существенной мер зависит от продолжительности и температуры цикла плавления. Кроме того, стекло использовали в виде обладающих наибольшей прочностью непрерывных нитей. Условия формования выбирали так, чтобы отсутствовали сдйиговые напряжения. В случае полистирола использование силанов, содержащих эпоксидные группы, увеличивало прочность при изгибе на 90% в сравнении с образцом, армированным необработанным стеклянным волокном. В условиях повышенной влажности эта характеристика возрастает до 140%. [c.279]

    В сочетании с эпоксисиланами пленкообразующие полимеры обеспечивали удовлетворительный уровень прочностных характеристик. Однако достигаемая степень улучшения механических свойств не эквивалентна получаемой при использовании стеклоткани. Тем не менее приведенные данные свидетельствуют в пользу обработки поверхности стекла. [c.280]


Какую температуру выдерживает эпоксидная смола? Температура плавления, застывания и эксплуатации после застывания

Как работать с эпоксидной смолой

Для работы с эпоксидной смолой понадобится отвердитель, одноразовый стаканчик, 2 шприца и палочка для перемешивания.

Инструкция по применению:

Возьмите шприц, наберите в него необходимое количество смолы и выпустите в стаканчик. То же самое проделайте с отвердителем. Пропорции смешивания у разных производителей различны, потому перед началом работы внимательно прочитайте инструкцию по применению. Неправильно разведенная эпоксидка плохо застывает.
Хорошенько перемешайте смолу с отвердителем, масса должна стать однородной

Смешивать необходимо медленно и осторожно, если делать это резкими движениями и быстро, то в массе появятся пузырьки. Жидкая консистенция состава обеспечит быстрый выход пузырьков наружу, в изначально густых компонентах они останутся

Плотность смолы зависит от производителя. Недостаточно хорошо смешанные компоненты обусловят плохое застывание состава.
Полимеризация не происходит мгновенно, необходимо немного подождать пока масса приобретет требующуюся для работы консистенцию.
Залейте в форму или сделайте линзу.
Подождите указанное производителем в инструкции время, пока эпоксидная смола окончательно застынет.

Эпоксидная смола имеет условные стадии застывания:

  • Вначале масса очень жидкая и легко стекает, что делает ее максимально подходящей для заливки в форму. Жидкая консистенция позволяет эпоксидке проникнуть в мельчайшие углубления, более густому составу это не под силу, и рельеф получится не очень явным.
  • По прошествии некоторого времени эпоксидная смола становится гуще и подходит для изготовления выпуклых линз на плоской основе. Сделать подобную линзу из жидкой смолы не удастся — состав будет скатываться вниз с заготовки. На этой стадии лучше всего заливать нерельефные формы в домашних условиях.
  • Наименее подходящая консистенция смеси для работы — наподобие густого меда. При набирании эпоксидки на палочку легко формируются пузырьки, убрать которые очень сложно. На этой стадии состав подходит для того, чтобы склеить детали между собой. Эпоксидка характеризуется отличной адгезией и прекрасно прилипает к большинству материалов (на основе этого свойства был разработан клей ЭДП.), но легко отслаивается от полипропилена, полиэтилена, силикона, резины, поверхностей, покрытых пленкой жира.
  • Эпоксидная смола становится очень густой и липкой, отделить немного от основной массы проблематично.
  • Следующая стадия — резиновая. Эпоксидка не прилипает к рукам, но легко мнется и гнется, из нее получится сделать множество изделий, но если вы хотите, чтобы она затвердела в нужном положении, то закрепите ее, иначе она вернется в первоначальное состояние.
  • Окончательно затвердевшая эпоксидная смола. Ее нельзя продавить ногтем, на ощупь она похожа на пластик.

Эпоксидна смола от разных производителей характеризуется различным временем отвердения. Время наступления стадий определяются исключительно опытным путем. Существует мягкая эпоксидная смола, которая остается резиновой даже после полного застывания, что для некоторых изделий является идеальным вариантом.

Какой бывает эпоксидная смола для творчества

На сегодня существует более десятка видов эпоксидных смол. Отличаются между собой консистенцией, цветом, свойствами, плотностью эпоксидной смолы и прочими эксплуатационными характеристиками. Не все подобные составы используются для творчества. Рассмотрим основные виды подобного материала.

Характеристики популярной разновидности эпоксидной смолы ЭД-20

Наиболее «ходовой» маркой эпоксидки уже не одно десятилетие считается ЭД-20. В свою очередь, она производится первого и высшего сорта. Первосортный материал имеет повышенную вязкость и желтоватый цвет. Время её жизнедеятельности – не более 4 часов. Подобный синтетический продукт идеально подходит для применения в промышленности различного направления: авиа- , машино- , судостроение, электротехническая область. Зачастую эпоксидную смолу ЭД-20 применяют в качестве основы для клеев, герметиков, заливочных и пропиточных составов.

Изделие из технической синтетической смолы марки ЭД-20 первого сорта. Отличается мутностью и желтоватым оттенком

Другое дело − эпоксидная смола ЭД-20 высшего сорта, изготовленная специально для декоративных изделий. Характеризуется предельным уровнем прозрачности и хорошей вязкостью. С таким материалом довольно просто и приятно работать. Именно такой состав принято называть эпоксидной смолой для творчества. На рынке она представлена различными брендами производителей: от заграничных до отечественных.

эпоксидная смола эд-20
Ювелирный компаунд ЭД-20

Самыми лучшими ювелирными смолами считаются такие марки, как Crystal Glass, Viva Dеcor, Epoxy. В зависимости от того, как их разведёшь, консистенция может быть густой или жидкой, но главное, что сам получаемый раствор без пузырьков и отлично принимает любую форму. Эти производители, как и прочие, выпускающие ювелирные компаунды, также работают со смолами ЭД-16, ЭД-22.

эпоксидная смола Crystal Glass

Прозрачная и цветная эпоксидная смола для заливки

Смотришь на работы из компаунда и удивляешься, насколько красивые и глубокие цвета у них. Где бы такой купить, и какая цена будет у эпоксидной смолы такого оттенка? Как уже говорилось выше, подобный синтетический состав бывает либо прозрачный, либо желтоватый, что последнее негативно отражается на эстетике изделия.

Жёлтая эпоксидка

Для придания декоративности и дизайнерского цветового решения в изделиях из синтетической смолы выпускаются целые линии всевозможных пигментов и наполнителей. То, насколько ярким получится оттенок и равномерно промешается цвет, зависит от свойств приобретаемой марки компаунда и, несомненно, мастерства самого «творца». Поэтому только опыт и приобретаемые навыки помогут добиться нужных результатов.

Глитеры для эпоксидкиглиттер для эпоксидной смолы
Колер для компаундаколер для эпоксидной смолы

Однако сравнительно недавно на российском рынке появился такой продукт для декорирования изделий, как мягкое стекло. Ещё его зачастую называют именно цветной эпоксидной смолой, так как в основе состава лежит именно такой синтетический материал. Представляет собой некую цветную пасту, предназначающуюся для нанесения на любую поверхность. При высыхании создаёт эффект маруанского стекла. Очень популярны такие составы при росписи стекла, создании витражей и прочих необычных вещиц.

Мягкое стекло от итальянского производителяМаленькая Вселенная от Сатиши Томизу из мягкого стеклаРоспись стекла

Традиционные сферы применения

Усадку при использовании ЭД-20 дает очень небольшую. К тому же, как мы выяснили, полимеризуется это средство достаточно быстро. Благодаря таким свойствам применение этот материал нашел очень широкое как в промышленности, так и в строительстве или быту. Использоваться смола ЭД-20, технические характеристики которой делают это средство практически универсальным, может, к примеру:

для ремонта разного рода техники на электрическом ходу;

  • в приборостроении;

  • в авиапромышленности;

  • мебельной промышленности;

  • при ремонте элементов конструкции автомобилей;

  • в радиотехнической промышленности.

Очень широко этот материал применяется и дизайнерами. Из него могут создаваться, к примеру, столешницы, галантерейные изделия, разного рода влагостойкие товары, предназначенные для использования в ванных комнатах. Применяется эпоксидка и для грунтования разного рода поверхностей.

Еще одной областью использования ЭД-20 является изготовление эмалей, лаков, шпаклевок. Также с применением этого материала делают и эпоксидные смолы других марок. В быту этот материал часто используется в качестве клея. С его применением допускается скреплять как дерево, так и металл, пластик, керамику, стекло.

Технические характеристики эпоксидной смолы

Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:

  • полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
  • ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
  • в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
  • при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
  • после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
  • рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
  • предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
  • отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.

Эпоксидная смола часто используется в декоративных целях

Эпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.

Температурный режим плавления вещества

По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:

  • растрескиваться;
  • пениться;
  • менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).

Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.

Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.

Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.

Есть ли быстрозастывающие смолы

Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.

Декоративные смолы имеют более быстрое время застывания

Допустимая температура эксплуатации готовых изделий

Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:

  • постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
  • предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.

Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:

Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.

Повышенная температура

Во время данного процесса происходит выделение тепла, что и приводит к полимеризации в целом. При этом температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов. Такие показатели характерны чаще для больших масс разведения полиэфирной смолы. При объемном отливе наблюдается самое большое повышение температуры. Когда много смолы используется для отливки пола, то увеличение будет менее высоким, из-за площади контакт с воздухом, самоохлаждение произойдет быстрее.

Если температура будет превышать допустимые нормы, то тогда можно прибегнуть к помещению емкости в холодную воду, но следует учитывать, что полимеризация замедлится. Температурные показатели выше комнатных действует ускоряющее на стадию желатинизации, после ускорит и отверждение. Застывание вначале переходит в стадию становление резиноообразной консистенции, в этом виде при надавливании смола прогибается, но быстро возвращается в исходный вид. До этого момента проходит стандартно 1.5-2 часа времени.

Для горячих этапов рекомендуется вводить 50% перекись бензоила на дибутилфталате. При этом температуры могут повыситься до показателей в 100-130 градусов, это довольно высокие показатели, и требуют дополнительной защиты человека, проводящего смешивание, если за отвердитель взяли перекись дикумила, то показатели могут достигнуть отметки в 160 градусов.

Температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов.

Устраняем причины и их последствия

При взаимодействии эпоксидной смолы и различных видов отвердителя можно получить разные вещества. Они различаются по степени прочности и эластичности. А также по мягкости и упругости. Комбинируя по-разному основное вещество и отвердитель, варьируют их концентрации, получают полимер с разными характеристиками.

Однако при любой комбинации составляющих компонентов перед нанесением на эпоксидную смолу последующих слоев требуется полное высыхание смолы. Не застывает состав по нескольким вероятным причинам. Следует детально разобраться в них, чтобы предотвратить сложности при использовании материала.

Ошибка в пропорции компонентов

Из-за недостаточного или избыточного количества отвердителя зачастую нарушается результат. Липкий и неокончательно затвердевший слой, который не «схватывается» больше суток, придется удалить. На невысохшую эпоксидную смолу последующие слои не наносятся.

Для получения идеального покрытия необходимо четко соблюдать пропорции. И увеличение либо недостаток любого из компонентов негативно сказывается на конечном результате.

При повторном нанесении состава следует проверить соотношение отвердителя и эпоксидной смолы. Лучше не добавлять лишний отвердитель в уже готовый раствор. Правильнее приготовить состав по указанным в инструкции пропорциям.

Неправильно выбранный температурный режим

Застывание смеси происходит при комнатной температуре. Однако сохнуть полученное покрытие будет быстрее, если увеличить температуру окружающей среды. От этого фактора во многом зависит результативность «схватывания» эпоксидной смолы.

При прохладной погоде увеличивается время прохождения реакции полимеризации. Что влечет за собой увеличение сроков застывания состава. При снижении температуры окружающей среды на 10°С время полимеризации увеличивается на 10-15 часов.

Что следует предпринять? Ниже приведенные советы помогут сохранить нужную скорость застывания:

  • отвердение будет проходить быстрее, если поддерживать температуру. При необходимости – за счет внешнего источника;
  • если температуру на должном уровне поддерживать не удается либо сложно, можно изначально применять для приготовления смеси отвердитель, предназначенный для работы при низких температурах.

Согласно мнению тех, кто использует эпоксидную смолу, существуют лучшие марки. Для определенных условий лучше выбирать подходящий вариант вещества. Лучшими отечественными марками отвердителей, «работающих» при низких температурах, следует считать АФ-2. А медленным лучшим отвердителем считается марка ДТБ-2.

Эпоксидная смола и отвердитель не тщательно перемешиваются

Наиболее часто совершаемая ошибка, которая влечет за собой снижение скорости затвердевания состава, – недостаточное перемешивание компонентов. Причина отсутствия быстрого застывания эпоксидной смолы – в не слишком длительном и тщательном смешивании. А происходит это вследствие неполной реакции полимеризации. Ведь именно в результате этого форма жидкого вещества меняется: смола дает прочный и красивый твердый слой, перестает быть липкой.

Чтобы сделать равномерный состав, необходимо смешать в правильных количествах смесь. Эпоксидную смолу и выбранный вид отвердителя перемешивать необходимо тщательно. Проводить перемешивание нужно до полной однородности состава. Не должно оставаться мест в полученном растворе, где будет явное преобладание одного из компонентов.

Если в состав планируется введение добавок или наполнителей (например, силиконовый наполнитель, улучшающий конечный результат), применять их следует лишь после тщательного перемешивания смеси.

Исправить положение можно лишь удалением неудачного слоя. Составляется новая смесь. А компоненты ее тщательно вымешиваются и наносятся на подготовленную поверхность.

Неправильный подбор компонентов

Для каждого вида эпоксидной смолы лучше применять свой отвердитель. Это позволит исключить риск длительного застывания состава. А также улучшает свойства полученного покрытия. То же касается и катализатора полиэфирной смолы. Он должен подбираться в соответствии с видом эпоксидки.

При учете перечисленные факторов при составлении смеси на основе эпоксидной смолы получается качественное покрытие. Сохнет оно при благоприятных условиях не больше одних суток.

Как ускорить затвердение эпоксидки: полезные советы

Некоторые неопытные еще мастера советуют для ускорения процесса полимеризации добавлять в смолу больше отвердителя, чем этого требует инструкция. На практике при таком варианте мастер сделает только хуже. Если в раствор добавить слишком много катализатора, ухудшится качество самой эпоксидки:

  • смола после застывания станет хрупкой и непрочной;
  • может произойти ее нагревание, что испортит материал;
  • при чрезмерно быстром разогреве массы она закипает и образует много воздушных пузырьков (работать с ней становится бессмысленной).

Поэтому наиболее доступный и безопасный метод ускорения полимеризации заключается в использовании дополнительных ускорителей. В их роли может выступать обычный прогрев окружающего воздуха. Чем он выше, тем быстрее произойдет полимеризация и отверждение эпоксидки.

Характеристики полиэфирной смолы

  • Механические свойства. Полиэфирные смолы по этому параметру значительно уступают эпоксидам. Поэтому часто механические воздействия и деформации приводят к трещинам и расслоению в изделиях.
  • Клеевые свойства. Полиэфиры обладают слабой адгезией, поэтому плохо работают в качестве клея.
  • Усадка. Полиэфирка может дать усадку в объеме до 7-10%. При этом процесс усадки может занять время, и расслоение будет очевидным не сразу.
  • Водостойкость. После отверждения поверхность имеет слабые гидроизоляционные свойства и проницаема для воды.
  • Срок годности. Полиэфирка имеет небольшой срок годности: в среднем 6 месяцев — 1 год.
  • Полимеризация. Скорость отвердевания полиэфиров значительно выше, чем эпоксидов, и обычно составляет несколько часов. Ускорить процесс сушки можно с помощью катализатора МЭКП.
  • Запах. Во время затвердевания компоненты полимера выделяют сильный запах.
  • Закипание. Полиэфирные полимеры не склонны к закипанию.
  • Долговечность. Полиэфиры образует долговечное покрытие, но склонны к образованию микротрещин, менее устойчивы к воздействиям, менее прочны, чем покрытия из эпоксидки.
  • Устойчивость к УФ. Поверхности из полиэфирки устойчивы к ультрафиолетовому излучению и не нуждаются в верхнем покрытии для предотвращения пожелтения или разрушения от солнечного света.
  • Сложность применения. Материал довольно прост в применении и не требует особых знаний и опыта.
  • Сферы применения. Полиэфиры применяются в случаях, когда дешевизна и простота работы важнее прочности и стойкости. Например, в ландшафтном дизайне, сантехнических работах, автотюнинге и пр.
  • Стоимость. Полиэфирная смола стоит в 2-3 раза дешевле эпоксидной.
  • Экологичность и безопасность. Полиэфиры содержат канцерогенный стирол, выделяющий сильный неприятный запах. Компоненты смолы – легковоспламеняющиеся жидкости, катализаторы горючи и взрывоопасны. Но на рынке существуют смолы без стирола и с его пониженным содержанием.

От чего зависит время затвердевания?

Вопрос, вынесенный в заголовок этой статьи, столь популярен по той простой причине, что ни в одной инструкции вы не найдете четкого ответа, как долго сохнет эпоксидная смола, – просто потому, что сроки зависят от множества переменных. Для новичков обязательно нужно уточнить, что полноценно отвердевать она в принципе начинает только после того, как к ней подмешают специальный отвердитель, а значит, от его свойств во многом зависит интенсивность процесса.

Отвердители бывают разных видов, но почти всегда используется один из двух: либо полиэтиленполиамин (ПЭПА), либо триэтилентетраамин (ТЭТА). У них не зря разные названия – они отличаются по химическому составу, а потому и по своим свойствам.

ПЭПА – это так называемый холодный отвердитель, который полноценно «работает» без дополнительного нагрева (при комнатной температуре, составляющей обычно 20-25 градусов). Ждать застывания придется примерно сутки. А получившаяся поделка без проблем выдержит нагрев вплоть до 350-400 градусов и лишь при температуре от 450 градусов и выше начнет разрушаться.

Химический процесс отвердевания можно ускорить, если нагреть состав с добавлением ПЭПА, но поступать так обычно не советуют, потому что показатели сопротивления на разрыв, изгиб и растяжение могут уменьшиться до полутора раз.

ТЭТА работает несколько иначе – это так называемый горячий отвердитель. Теоретически отвердение произойдет и при комнатной температуре, но в целом технология предполагает нагрев смеси где-то до 50 градусов – так процесс пойдет быстрее.

Нагревать продукт выше этого значения не стоит в принципе, а при отливе объемных объектов свыше 100 «кубиков» это категорически запрещено, потому что ТЭТА имеет способность к саморазогреву и может закипеть – тогда в толще изделия образуются пузырьки воздуха, да и контуры явно будут нарушены. Если же все делать по инструкции, то эпоксидная поделка с ТЭТА будет более устойчивой к высоким температурам, чем ее основной конкурент, и будет обладать повышенной устойчивостью к деформациям.

Вышеописанные отличия при выборе выглядят следующим образом: ТЭТА является безальтернативным вариантом, если нужно изделие максимальной прочности и устойчивости к повышенным температурам, а повышение температуры застывания на 10 градусов даст троекратное ускорение процесса, но с риском закипания и даже задымления

Если выдающиеся свойства в плане стойкости изделия не нужны и не так важно, как долго твердеет заготовка, есть смысл выбрать ПЭПА

На скорость процесса непосредственно влияет также форма поделки. Выше мы упомянули, что отвердитель ТЭТА склонен к саморазогреву, но на самом деле это свойство характерно и для ПЭПА, только в значительно меньших масштабах. Тонкость заключается в том, что для такого разогрева нужен максимальный контакт массы с самой собой.

Грубо говоря, 100 граммов смеси в форме идеально правильного шара даже при комнатной температуре и использовании ТЭТА затвердевают примерно за 5-6 часов без постороннего вмешательства, нагревая себя самостоятельно, а вот если вы тот же объем массы размажете тонким слоем по квадрату размером 10 на 10 см, самонагрева толком не будет и ждать полноценной твердости придется сутки или более.

Безусловно, играет роль и пропорция – чем больше отвердителя в массе, тем интенсивнее пойдет процесс. При этом в загустевании могут принимать участие и те компоненты, о которых вы совершенно не подумали, а это, например, жир и пыль на стенках формы для заливки. Эти компоненты могут подпортить задуманную форму изделия, потому обезжиривание проводят спиртом либо ацетоном, однако им тоже надо дать время испариться, ведь они являются пластификаторами для массы и могут замедлить процесс.

Если речь идет об украшении или другой поделке, то внутри прозрачной эпоксидной массы могут быть инородные наполнители, которые тоже влияют на то, как скоро масса начинает густеть. Замечено, что большинство наполнителей, включая даже химически нейтральные песок и стекловолокно, ускоряют процесс отвердения, а в случае с железными опилками и алюминиевой пудрой это явление выражено особенно ярко.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Время высыхания эпоксидной смолы

Перед добавлением в смолу отвердителя, выберите оптимальное соотношение его и пластификатора, предварительно изготовив небольшие образцы. Запомните, что реакция смолы и отвердителя необратима. В случае ошибки материал окажется испорченным.

На полимеризацию (желатинизацию, гелеобразование) требуется некоторое время. Чтобы данная масса обратилась в твердое состояние, должна произойти реакция, зависящая от температуры смеси и пропорции площади к массе смолы. Рассмотрим, сколько сохнет эпоксидная смола в силиконовой форме. Например, на застывание 100 грамм «эпоксидки», смешанной с отвердителем ПЭПА, уходит от 30 до 60 минут. При этом температура должна составлять +22…+24оС. При показателях температуры воздуха +15оС на этот же процесс уйдет больше 80 минут. Если при той же температуре (+22…+24оС) вы размажете эпоксидную смесь на поверхности площадью в 1 м2, то процесс полимеризации займет не менее 20 минут.

Поэтому придерживайтесь рекомендации и замешивайте смолу в таком объеме, который вы сможете выработать до того момента, как она схватится.

Если требуется приготовить большое количество вещества, рекомендовано сразу после смешивания разделить его на порции меньшего объема. Иначе вы не успеете проработать предполагаемую площадь поверхности.

Показатель, сколько сохнет эпоксидная смола, зависит от первоначальной температуры, но сам механизм отвердевания от нее не зависит.

Отмечено, что реакция смеси в жидком состоянии происходит быстрее. В ходе полимеризации смола из жидкого состояния переходит в вязко-гелеобразное. Постепенно твердея, она отличается липкостью. В ходе нарастания твердости (застывания) скорость реакции начинает замедляться, сопровождаясь постепенной потерей липкости.

Сколько сохнет эпоксидная смола с отвердителем и стекловолокном? Окончательное отвердевание наступает через 24 часа, если температура воздуха колеблется в диапазоне +22…+24оС. Но это не гарантирует 100% прочности. Спустя сутки этот показатель будет составлять всего 65-70%. Дополнительно повысить твердость материала можно, использовав все тот же ПЭПА и проведение термообработки при температуре +60…+100оС на протяжении 1-12 часов. Тогда эпоксидная смола приобретает наивысшую прочность.

Термостойкое алюмосиликатное стекловолокно, а также способ его изготовления и применения

Изобретение относится к термостойким алюмосиликатным стекловолокнам, а также к способу их изготовления и применения.

В высокотемпературном сегменте существует множество неорганических волокон. Примерами их являются, в частности, диоксид кремниевые волокна, стекловолокна, керамические волокна, биорастворимые волокна, поликристаллические волокна и кварцевые волокна. При этом термостойкие волокна находят применение там, где должны контролироваться высокие температуры. Кроме того, областью применения является противопожарная защита зданий. Наряду с использованием в крупных промышленных установках по переплавке металлических руд, в производстве стали и алюминия и в строительстве промышленных печей все чаще термостойкие стекловолокна обнаруживаются также и в таких областях, как бытовая техника, автомобильная промышленность, а также авиация и космонавтика.

В современных высокотехнологичных областях применения волокна наряду с выполнением функции тепловой защиты и/или изоляции играют все более важную роль в армировании полимерных материалов и бетонов. Используемые при этом армирующие волокна должны наряду с их функционализированной поверхностью для лучшего связывания с окружающей средой одновременно иметь и высокие пределы прочности на растяжение.

Многие волокнистые материалы в ходе последующих текстильных производственных процессов, таких как прядение, кручение, ткачество, прочие изделия плоской формы и т.п., перерабатываются в текстильную продукцию. Здесь также имеют большое значение механические характеристики, поскольку эти продукты используются преимущественно для армирования.

Термоустойчивые минеральные волокна состоят преимущественно из оксидов SiO2, Al2O3 и СаО с весовыми долями SiO2 более 40% по весу. В зависимости от области применения их химический состав может быть целенаправленно модифицирован путем добавления оксидов щелочных и щелочноземельных металлов (например, Li2O, Na2O, K2O, MgO, СаО) и оксидов переходных металлов (например, TiO2, ZrO2 и Y2O3). Грубо различают алюмосиликатные волокна или RCF (Refractory Ceramic Fiber) [= огнеупорные керамические волокна], высокотемпературные стекловолокна, AES (биорастворимые волокна), поликристаллические волокна, полученные путем золь-гель-процессов, и силикатные волокна.

Для изготовления стекловолокон применяют стекольное сырье, отходы стекла, вулканическую породу или известняк, причем обозначения указывают на соответствующую минерально-сырьевую базу. Расплавы стекла и смесей горных пород посредством волокнообразующих устройств перерабатываются в волокна диаметром от 5 до 30 μm, причем в принципе различают четыре способа изготовления стекловолокон. Филаменты связываются в пучки по сто или более и вытягиваются на барабане в виде так называемых формуемых нитей.

При фильерном способе однородно расплавленная стекломасса непрерывно течет через сотни фильерных отверстий платинового фильерного стеклоплавильного сосуда. Используя силу тяжести и усилие вытягивания, изготавливаются стекловолокна диаметром от 5 до 30 μm. Благодаря гравитации количество последующего стекольного расплава остается неизменным, причем путем изменения скорости вытягивания может регулироваться диаметр стеклофиламентов. Выходящие филаменты остывают под воздействием конвекционного охлаждения или водяного охлаждения и наматываются на барабан. Перед процессом намотки филаменты шлихтуются.

При штабиковом способе несколько стеклянных штабиков диаметром от 2 до 8 мм закрепляются рядом, а нижний конец нагревается пламенем горелки до размягчения. Расплавленное на нижнем конце стеклянного штабика вязкое стекло за счет силы тяжести и усилия вытягивания вытягивается в стеклянную нить. Штабиковым способом преимущественно изготавливаются стекловолокнистые холсты и текстильные стекловолоконные пряжи.

При центробежном способе стекольный расплав при помощи центробежной силы под воздействием потока воздуха расщепляется на минеральные волокна, которые в виде необработанного войлока собираются в коллекторах или вертикальных шахтах.

Дутьевым способом могут быть получены очень тонкие и короткие стекловолокна. При этом стекольный расплав проталкивается под высоким давлением со скоростью до 100 м/сек через фильеры в дне варочного бассейна. Волокна при этом разрываются на короткие куски.

Само по себе хрупкое стекло, будучи вытянутым в тонкую нить, имеет при комнатной температуре высокую эластичность и прочность на растяжение. В отличие от арамидных волокон или углеродных волокон стекловолокно отличается аморфной структурой. Как у компактного оконного стекла ориентация молекул беспорядочна. Поэтому стекло можно рассматривать как застывшую жидкость. При превышении определенной температуры, которая называется температурой стеклования или температурой трансформации (TG), происходит расцепление структурных сеток, в результате чего любое стекло претерпевает изменение устойчивости формы. При этом полные или частичные аморфные зоны переходят в эластичное, как резина, и высоковязкое состояние. При превышении температуры трансформации жесткость и прочность аморфных стекловолокон значительно снижаются.

Специалист подразумевает под понятием «температура трансформации» (TG) по определению температуру, которая служит для характеристики положения интервала превращения стекла. Температура трансформации считается границей между хрупкоэластичным поведением застывшего стекла и вязкопластичным поведением размягченного стекла. Температура трансформации находится в среднем при вязкости 1013,3 дПа-с и может быть определена по DIN ISO 7884-8:1998-02. Интервал превращения образует при этом переход от эластично-хрупкого поведения к высоковязкому жидкому поведению стекла. Изменение длины стекла над так называемым интервалом превращения, среднее значение которого примерно обозначается точкой трансформации TG, больше, чем под ним.

В результате этого стекла могут воспринимать механические нагрузки исключительно ниже температуры трансформации, поскольку выше температуры трансформации они являются высоковязкими жидкими. Поэтому продукты, которые должны иметь повышенную термостойкость, испытывают колоссальную потребность в стекловолокнах, характеризующихся высокой температурой трансформации.

Патенты WO 96/39362 и DE 2320720 A1 описывают не содержащие борную кислоту и фтор стеклошихты для изготовления стекловолокон, так что вредные воздействия на окружающую среду сведены к минимуму по сравнению с изготовлением стекловолокон на основе стекла Е. Однако для достижения свойств, условий плавления и переработки стекол Ε к стеклошихте добавляется высокая доля MgO как заменителя оксидов СаО или TiO2 в количестве минимум 2,0% по весу. Правда, из-за высокой доли MgO такого рода составы стекла проявляют сильную тенденцию к образованию смешанных кристаллов, так что получающиеся в результате стекла имеют крупнокристаллическую структуру. Недостатками таких стекол являются низкая химическая и термическая стойкость, а также подверженность образованию трещин от внутренних напряжений.

Патент US 3,847,627 А показывает состав стекла с высоким содержанием СаО в пределах от 17 до 24% по весу и содержанием MgO в пределах от 1,5 до 4,0% по весу, при котором температура образования волокон составляет минимум 1228°С. При этом из документа нельзя извлечь никаких значений температуры трансформации.

Так, из патента ЕР 2321231 A1 известны устойчивые к высокой температуре и химически стойкие стекловолокна на основе низкого содержания Fe2O3, но с альтернативной добавкой Cr2O3, имеющие хорошую светопроводимость / показатель преломления. Термостойкость описанного состава стекла составляет ок. 760°С. Для ряда целей применения эта термостойкость не является удовлетворительной. Дальнейшим недостатком является то, что температура образования волокон, необходимая для изготовления стекловолокон, составляет более 1270°С.

В коммерции известны в настоящее время два типа стекловолокон, термостойкость которых уже значительно превышает температуру трансформации, составляющую 760°С.

Во-первых, это так называемые волокна из S-стекла или НМ-стекловолокна, которые характеризуются высокой прочностью и высоким модулем упругости и поэтому используются для усиления строительных деталей, к прочности и прежде всего жесткости которых предъявляются повышенные требования. Недостаток состоит в том, что для некоторых стекол применяются очень чистые, дорогие оксиды вместо обычного стекольного сырья, причем вследствие высоких температур плавления этих смесей оксидов на уровне ок. 1700°С одновременно происходит усиленная коррозия стекловарочных бассейнов и их элементов. Усиленная коррозия, во-первых, сокращает срок службы стекловарочного бассейна, а во-вторых, вызывает снижение качества стекла, в связи с чем возникает необходимость в особых способах плавки.

Для обеспечения экономически привлекательного срока службы деталей стекловарочных бассейнов температура плавления состава стекла должна была бы быть ниже 1400°С. Однако известные на настоящий момент составы стекла имеют недостаток, состоящий в том, что при понижении температуры плавления опускается также и характерная для термостойкости стекла температура трансформации.

Во-вторых, известны дополнительно химически обработанные термостойкие стекловолокна, изготавливаемые как из стекла Е, так и из специальных стекловолокон. Специальные стекловолокна до химической обработки состоят главным образом из SiO2 и Na2O. На дополнительных этапах из стекловолокон в течение длительного времени в горячей кислоте полностью или частично экстрагируются определенные оксиды (H2O), затем они нейтрализуются, подвергаются дополнительной химической обработке и шлихтуются. Дополнительно обработанные таким образом стекловолокна способны выдерживать температурную нагрузку до 1000°С. В связи со сложностью способа изготовления стекла такого рода являются дорогостоящими.

Вследствие этого по-прежнему существует повышенный спрос на термостойкие алюмосиликатные стекловолокна с улучшенными свойствами. В частности, существует спрос на изготовление термостойкого алюмосиликатного стекловолокна, которое в отношении теплостойкости заполнило бы пробел между стандартными стеклами С, Ε и ECR, и, с другой стороны, дорогими, дополнительно химически обработанными стеклами, способными выдерживать температурную нагрузку до 1000°С.

Задача изобретения состоит, следовательно, в предоставлении термостойкого алюмосиликатного стекловолокна, отличающегося температурой трансформации >760°С, причем температура плавления (TS), а также температура образования волокон (TF), равно как и температура ликвидуса (TL), должны быть как можно более низкими. Учитывая необходимость защиты от вредных выбросов, приходится отказаться от использования соединений бора и фтора.

Согласно изобретению задача решается термостойким алюмосиликатным стекловолокном следующего состава:

45-61% по весу SiO2
12-25% по весу Al2O3
0,15-0,6% по весу Fe2O3
0,03-0,6% по весу Na2O
0,3-1,2% по весу K2O
16-30% по весу СаО
0,4-0,8% по весу MgO
1-10% по весу TiO2
0,5-5% по весу ВаО
0-10% по весу SrO
0-8% по весу CuO
0-5% по весу ZrO2

причем содержится минимум один из оксидов SrO, CuO, ZrO2. В отношении того или иного оксида доля 0% по весу означает, что оксид может иметься в количестве ниже порога обнаружения. При этом исключение составляют примеси, обусловленные сырьем или технологией производства.

Термостойкое алюмосиликатное стекловолокно представляет собой не содержащий борную кислоту состав, расплавляемый без добавки сырья с содержанием оксида бора.

Неожиданно было обнаружено, что на аморфную структурную сетку SiO2 алюмосиликатных стекловолокон можно целенаправленно воздействовать путем легирования атомами стронция, и/или меди, и/или циркония, что приводит к изменению физических параметров материала, в частности температуры трансформации (TG), температуры плавления (TS) и температуры образования волокон (TF). При этом указанные весовые доли этих оксидов оказались особенно подходящими для повышения механических показателей (например, предела прочности на растяжение, модуля продольной упругости, эластичности, удлинения, разрушающей нагрузки, гибкости и пр.) соответствующих изобретению стекловолокон по сравнению с известными из уровня техники стекловолокнами (стекло Е, стекло ECR и стекло С).

При охлаждении расплава легирование аморфной структурной сетки SiO2 посторонними ионами, бесспорно, препятствует переходу метастабильной аморфной модификации в энергетически благоприятную, кристаллическую модификацию. При этом легирования такими модификаторами сетки, как атомы стронция, и/или меди, и/или бария, неожиданно оказались особенно предпочтительными.

Легирование структурной сетки SiO2 известных составов стекла вышеназванными модификаторами сетки позволяет повысить ТG более чем до 760°С, причем одновременно снижаются или остаются неизменными TS и TF. Благодаря выбранному составу такого рода стекольный расплав пригоден для изготовления непрерывных стекловолокон при низкой температуре.

Добавка ZrO2 повышает температуру трансформации больше, чем Al2O3, но одновременно повышает и температуру плавления.

Неожиданно обнаружилось, что на температуру трансформации почти не воздействуют оксиды CaO, SrO и ВаО, в то время как оксиды SiO2, Al2O3, MgO, ZrO2 и TiO2 повышают температуру трансформации. Оксиды Na2O, K2O и CuO, наоборот, уже в небольших количествах очень заметно снижают температуру трансформации.

Далее, было обнаружено, что оксиды SiO2 Al2O3 и ZrO2 повышают температуру плавления TS и температуру образования волокон TF. В противоположность этому оксид Fe2O3, который через сырье свободно попадает в стекло, снижает как температуру трансформации, так и температуру плавления TS и температуру образования волокон TF.

Добавка TiO2 повышает температуру трансформации и снижает температуру образования волокон и температуру плавления.

Добавленная доля CuO, напротив, способствует уменьшению TS и TF.

ZrO2 за счет SiO2 повышает наряду с TG также температуру плавления и температуру образования волокон.

Соответствующие изобретению стекловолокна могут существовать как в виде филаментов, так и виде штапельных волокон.

Диаметр соответствующих изобретению стекловолокон составляет предпочтительно 5-30 μm, особенно предпочтительно 5-25 μm.

В соответствии с одним из вариантов выполнения согласно изобретению алюмосиликатные стекловолокна содержат предпочтительно 1-8% по весу SrO, в частности 2-6% по весу SrO и/или предпочтительно 0,5-6% по весу CuO, в частности 0-1,0% по весу CuO, и/или предпочтительно 3% по весу ZrO2, в частности 0-2,0% по весу SrO.

В предпочтительном варианте осуществления изобретения состав соответствующего изобретению алюмосиликатного стекловолокна содержит следующие доли (относительно общего состава) оксидов:

52-60% по весу SiO2
12-16% по весу Al2O3
<0,4% по весу Fe2O2
0,03-0,3% по весу Na2O
0,3-0,7% по весу K2O
18-24% по весу СаО
0,4-0,8% по весу MgO
1-5% по весу TiO2
0,5-3% по весу ВаО
0-2% по весу SrO
0-3% по весу ZrO2
0-1% по весу CuO

причем общая доля оксидов щелочных металлов (Na2O и K2O) в сумме составляет максимум 1,0% по весу,

причем общая доля оксидов SrO, CuO, ZrO2 находится в пределах от 0,1 до 4,0% по весу, и

причем термостойкое алюмосиликатное стекловолокно имеет температуру трансформации >760°С и температуру образования волокон (вязкость 1030 дПа-с) <1260°С, предпочтительно <1230°С.

Соответствующее изобретению алюмосиликатное стекловолокно после его изготовления имеет следующие характеристики:

a) температура трансформации >760°С,

b) температура образования волокон <1260°С, предпочтительно <1230°С,

c) температура плавления <1400°С.

Неожиданно обнаружилось, что исходная прочность на разрыв соответствующих изобретению стекловолокон и изготовленной из них ткани после изготовления примерно на 15% больше исходной прочности на разрыв известных из уровня техники стекол Е или стекол ECR.

Особенно предпочтительной является остаточная прочность на разрыв (относительная остаточная прочность на разрыв) соответствующих изобретению стекловолокон с диаметром от 9 до 15 μm и изготовленной из них ткани после тепловой нагрузки в 760°С в пределах от 10% до 15% по сравнению с исходной прочностью на разрыв при комнатной температуре.

Прочность представляет собой свойство материала и описывает механическое сопротивление, которое материал оказывает пластической деформации. В соответствии с изобретением под прочностью понимается прочность на растяжение. Прочность на растяжение является максимальным сопротивлением стекловолокна растягивающей нагрузке без разрушения. Прочность на растяжение и относительное удлинение при максимальном усилии измеряются при испытании на растяжение, знакомом специалисту.

По определению остаточная прочность на разрыв — это остающаяся прочность на разрыв стекловолокна или выполненной из него ткани после термического или химического воздействия на него. При этом остаточная прочность (относительная остаточная прочность на разрыв) после термического или химического воздействия на стекловолокно или ткань из него может быть обозначена как процентная доля от исходной прочности на разрыв стекловолокна или ткани.

Определяется остаточная прочность на разрыв стекловолокна или ткани из него до или после температурной нагрузки путем зажимания в подходящей машине для испытания на разрыв и под воздействием постоянной скорости подачи до разрыва стекловолокна или ткани из него.

Для термообработки опытные образцы ткани в виде полосок (5×30 см) подвергаются обработке в течение 1 часа при постоянной температуре в термошкафу. После охлаждения определяется прочность на разрыв этих опытных образцов ткани путем вычисления силы в ньютонах и изменения длины в миллиметрах.

Определяются исходная прочность опытного образца ткани без термической нагрузки и прочность на разрыв термически обработанного опытного образца ткани. Относительная остаточная прочность на разрыв получается при этом из процентного отношения прочности на разрыв термически обработанного опытного образца ткани к исходной прочности термически не обработанного опытного образца ткани.

Кроме того, неожиданным образом обнаружилось, что алюмосиликатные стекловолокна с соответствующим изобретению составом, содержащие оксиды SrO, ZrO2 и/или CuO, обладают хорошей щелочеустойчивостью.

Методы определения щелочеустойчивости стекловолокон прекрасно известны специалисту и могут быть почерпнуты из соответствующих положений, например ETAG 004 (External Thermal Insulation Composite Systems with Rendering — Edition 08/201 1 — долгосрочное определение) или DIN EN 13496:1999-06 (краткосрочное определение).

Ткани из алюмосиликатных стекловолокон соответствующего изобретению состава после кратковременной обработки щелочью (по DIN EN 13496:1999-06) предпочтительно имеют остаточную прочность на разрыв минимум 70%, а после долговременной обработки щелочью (согласно ETAG 004) — минимум 65%.

Оказалось, что Na2O и K2O являются водорастворимыми оксидами, которые, в частности, способствуют нежелательному снижению температуры трансформации TG. В предпочтительном варианте осуществления изобретения соответствующий изобретению состав стекла имеет общую долю оксидов щелочных металлов Na2O и K2O в сумме максимум 1,0% по весу. Предпочтительно соответствующий изобретению состав стекла имеет долю оксида щелочного металла Na2O максимум 0,25% по весу.

Однако в качестве осложняющего момента было обнаружено, что большинство оксидов взаимодействуют друг с другом и в результате этого действия отдельных оксидов в соответствующем изобретению составе стекла очень сильно зависят от процента их содержания. Особенно предпочтительный состав стекла соответствующего изобретению алюмосиликатного стекловолокна отличается тем, что доля (относительно общего состава) SiO2 составляет от 54,0 до 58,0% по весу.

Особенно предпочтительный состав стекла соответствующего изобретению алюмосиликатного стекловолокна имеет долю Al2O3 в пределах от 14,0 до 16,0% по весу и долю СаО в пределах от 20,0 до 22,0% по весу.

На том же фоне соответствующий изобретению состав стекла предпочтительно имеет долю полезных оксидов MgO и Fe2O3 для MgO в пределах от 0,5 до 0,8% по весу или для Fe2O3 максимум 0,3% по весу.

В особенно предпочтительном варианте осуществления изобретения соответствующий изобретению состав стекла имеет общую долю оксидов TiO2 и ВаО в сумме в пределах от 4,0 до 6,0% по весу.

Соответствующие изобретению стекловолокна с особенно предпочтительным составом стекла имеют температуру трансформации минимум 765°С, наиболее предпочтительно минимум 770°С. Благодаря высокой температуре трансформации соответствующие изобретению стекловолокна могут особенно предпочтительно воспринимать более высокие нагрузки.

Одновременно соответствующие изобретению составы стекла могут экономично расплавляться и преобразовываться в стекловолокна.

В принципе термическая нагрузка на стекло приводит к образованию дефектов в структурной сетке SiO2. Это структурное повреждение сетки SiO2 сохраняется и после охлаждения до комнатной температуры.

Благодаря соответствующему изобретению составу оксидов полученные из расплава стеклофиламенты после термической нагрузки в 760°С отличаются остаточной прочностью на разрыв, которая равняется или превышает прочность на разрыв стекла Е, стекла ECR и стекла С после такой же термической нагрузки.

Соответствующие изобретению термостойкие алюмосиликатные стекловолокна после термической нагрузки в 760°С имеют меньшее структурное повреждение сетки SiO2 по сравнению с известными из уровня техники стекловолокнами (стекло Е, стекло ECR и стекло С). Поэтому соответствующие изобретению алюмосиликатные стекловолокна после термической нагрузки в 760°С отличаются остаточной прочностью на разрыв минимум 10% по сравнению с исходной прочностью (исходной прочностью на разрыв) при комнатной температуре без термической нагрузки.

Соответствующие изобретению стекловолокна могут существовать как в виде филаментов, так и в виде штапельных волокон.

Предметом изобретения является также способ изготовления термостойкого стекловолокна, включающий в себя следующие этапы:

а. приготовление стекольного расплава, имеющего следующие доли оксидов:

45-61% по весу SiO2
12-25% по весу Al2O3
0,15-0,6% по весу Fe2O3
0,03-0,6% по весу Na2O
0,3-1,2% по весу K2O
16-30% по весу СаО
0,4-0,8% по весу MgO
1-10% по весу TiO2
0,5-5% по весу ВаО
0-10% по весу SrO
0-8% по весу CuO
0-5% по весу ZrO2

причем содержится минимум один из оксидов SrO, CuO, ZrO2,

b. перевод расплава в филаменты или штапельные волокна,

c. охлаждение полученных филаментов или штапельных волокон,

d. перемотка филаментов в комплексные нити или изготовление изделий плоской формы,

e. сушка полученных филаментов или штапельных волокон или изделий плоской формы.

Предлагаемый способ имеет преимущество, состоящее в том, что изготавливаются термостойкие стекловолокна, причем остаточная прочность нитей и тканей после термической нагрузки в 760°С еще составляет 10% относительно исходной прочности при комнатной температуре.

Оказалось предпочтительным, что остаточная прочность соответствующих изобретению стекловолокон диаметром от 9 до 15 μm и изготовленной из них ткани после термической нагрузки в 760°С составляет от 10% до 15% относительно исходной прочности на разрыв при комнатной температуре.

Изобретение имеет еще одно преимущество, состоящее в том, что для рентабельного производства и для стабильного хода процесса изготовления волокон понижаются температура плавления (TS), температура ликвидуса (TL), а также температура образования волокон (TF).

Так, соответствующий изобретению состав стекла обладает следующими свойствами:

a) температура трансформации >760°С,

b) температура образования волокон <1260°С,

c) температура плавления <1400°С.

Особенно предпочтительным вариантом предложенного способа изготовления термостойкого стекловолокна оказался способ, при котором

а. приготовляется стекольный расплав, имеющий следующие доли (относительно общего состава) оксидов:

52-60% по весу SiO2
12-16% по весу Al2O3
<0,4% по весу Fe2O2
0,03-0,3% по весу Na2O
0,3-0,7% по весу K2O
18-24% по весу СаО
0,4-0,8% по весу MgO
1-5% по весу TiO2
0,5-3% по весу ВаО
0-2% по весу SrO
0-3% по весу ZrO2
0-1% по весу CuO

причем общая доля оксидов щелочных металлов (Na2O и K2O) в сумме составляет максимум 1,0% по весу и

причем общая доля оксидов SrO, CuO, ZrO2 в сумме составляет от 0,1 до 4,0% по весу и

причем термостойкое алюмосиликатное стекловолокно после его изготовления имеет температуру трансформации >760°С и температуру образования волокон <1260°С,

причем вслед за этим происходит:

b. перевод расплава в филаменты или штапельные волокна,

c. охлаждение полученных филаментов или штапельных волокон,

d. перемотка филаментов в комплексные нити или изготовление изделий плоской формы и

e. сушка полученных филаментов или штапельных волокон или изделий плоской формы.

Неожиданно оказалось, что благодаря соответствующей изобретению доле SrO вязкость стекольного расплава при высоких температурах TS и TF снижается и таким образом предпочтительно улучшается текучесть (реология) стекольного расплава.

К счастью, было обнаружено, что соответствующая изобретению доля TiO2 снижает температуру плавления состава стекла. Кроме того TiO2, SrO и CuO при повышенных температурах предпочтительно действуют как флюсующая добавка, в результате чего повышается вязкость состава стекла в низкотемпературном интервале (интервале трансформации TG). Отрицательным представляется слишком высокая доля TiO2, поддерживающая нежелательную кристаллизацию.

В особенно предпочтительном варианте осуществления изобретения соответствующий изобретению состав стекла имеет долю TiO2 от 1 до 5% по весу, наиболее предпочтительно от 2,5 до 3,5% по весу.

Предпочтительным образом соответствующий изобретению стекольный расплав имеет долю оксида щелочного металла Na2O максимум 0,25% по весу.

Поэтому особенно предпочтительный состав соответствующего изобретению стекольного расплава отличается тем, что доля (относительно общего состава) SiO2 составляет от 54,0 до 58,0% по весу.

Наиболее предпочтительно состав соответствующего изобретению стекольного расплава имеет долю Al2O3 в пределах от 14,0 до 16,0% по весу и долю СаО в пределах от 20,0 до 22,0% по весу.

Соответствующий изобретению стекольный расплав предпочтительно имеет доли полезных оксидов MgO и Fe2O3 для MgO в Пределах от 0,5 до 0,8% по весу или для Fe2O3 максимум 0,3% по весу.

В особенно предпочтительном варианте осуществления изобретения состав соответствующего изобретению стекольного расплава имеет общую долю оксидов TiO2 и ВаО в сумме в пределах от 4,0 до 6,0% по весу.

Выше температуры ликвидуса (TL) стекло полностью расплавлено и кристаллов больше не существует.

Температура образования волокон (TF) — это температура стекольного расплава, при которой вязкость расплава составляет 103 дПа-с. Поэтому низкая TF упрощает процесс вытягивания для перевода расплава в филаменты. При такой вязкости нагрузка при изготовлении волокон самая низкая, в результате чего повышается прочность волокна. Кроме того, требуется меньше энергии, и производственные издержки могут, соответственно, поддерживаться на низком уровне.

Согласно изобретению подготавливается смесь оксидов, которая нагревается в варочном бассейне посредством газовой или электрической плавки до разжижения. Затем гомогенный стекольный расплав переводится в стеклофиламенты или штапельное волокно.

После полного расплавления смеси и гомогенизации стекольного расплава до перевода расплава в филаменты происходит очистка стекольного расплава. Очистка служит для удаления и уменьшения газовых составляющих из стекольного расплава. Присадки для очистки уже были многократно описаны и поэтому в принципе известны специалисту. Так, для очистки стекольного расплава вообще наряду с нитратом аммония предпочтительно добавляется нитрат натрия или сульфат натрия.

Неожиданно было обнаружено, что добавка ВаО не влияет на температуру трансформации, однако предпочтительно позволяет понизить температуры TS и TF.

В особенно предпочтительном варианте осуществления предложенного способа при приготовлении стекольного расплава вместо сульфата натрия или нитрата натрия часть от общей доли ВаО добавляется в виде сульфата бария в количестве 0,4% по весу. Предпочтительно добавка сульфата бария служит в качестве очищающего средства.

При этом перевод расплава в филаменты происходит фильерным способом, причем выходящие из фильер филаменты охлаждаются. Отвод тепла происходит предпочтительно путем охлаждения при естественной конвекции или охлаждения водой.

В результате высоких скоростей вытягивания, которые во время перевода стекольного расплава в стеклофиламенты воздействуют на выходящие из фильер стеклянные нити, возникает структура стекла, особенно подверженная приповерхностным дефектам (например, трещинам по Гриффитсу).

В соответствии с вариантом осуществления предложенного способа полученные из стекольного расплава стеклофиламенты после процесса охлаждения обрабатываются шлихтующим веществом, благодаря которому могут быть исправлены или закрыты приповерхностные дефекты. Устранение приповерхностных дефектов предотвращает распространение открытых структур, в результате чего снижается подверженность стеклофиламентов растрескиванию. Благодаря шлихтованию стекловолокон повышается и прочность материала.

Главная задача шлихтования состоит в том, чтобы стекловолокна были защищены для дальнейших технологических операций. Соответствующие изобретению стекловолокна и изделия из них (например, ткань), которые не расшлихтовываются, уже со шлихтой получают средства, повышающие адгезию, для тех или иных областей применения.

Грубые ткани из директ-ровингов имеют шлихту, совместимую с матрицей. По этой причине такие ткани не расшлихтовываются.

Ткани из более тонких нитей обычно имеют шлихту из преимущественно органических, частично маслянистых субстанций, которые необходимо удалять. Удаление шлихты происходит путем термической обработки при температурах выше 400°С. После такой расшлихтовки на ткань вновь наносится субстанция, совместимая с соответствующей матрицей. У тканей из термостойких алюмосиликатных стекловолокон, которые подверглись термической расшлихтовке и заключительной отделке, потеря прочности незначительна.

В соответствии с вариантом осуществления предложенного способа шлихта предпочтительно содержит неорганические субстанции, например силаны, или субстанции из соль-гель-процесса. Шлихтование силанами или соль-гель-шлихтование может выполняться в производственном процессе при температуре стекловолокон до 100°С.

Стеклонити, обрабатываемые силановой шлихтой, отличаются боле высокой прочностью, чем стеклонити, обработанные шлихтой без силанов.

И, наконец, данное изобретение относится к применению термостойких алюмосиликатных стекловолокон, описываемых в соответствии с изобретением.

Соответствующие изобретению термостойкие алюмосиликатные стекловолокна в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения находят применение в производстве выдерживающих растяжение стекловолокон, крученых нитей, нетканых материалов, тканей или изделий плоской формы или подложек для катализаторов, фильтров или других волокнистых изделий.

Для применения соответствующих изобретению термостойких алюмосиликатных стекловолокон, например, в качестве подложек для катализаторов, термостойкие алюмосиликатные стекловолокна могут быть текстурированы.

К тому же соответствующие изобретению термостойкие алюмосиликатные стекловолокна предпочтительно находят применение в производстве тканей, причем ткани состоят из термостойких алюмосиликатных стекловолокон, которые после тканья термически расшлихтовываются и получают окончательную отделку и имеют незначительную потерю прочности.

Пример осуществления изобретения 1

На основе следующего примера осуществления изобретение будет освещено более подробно.

Для разъяснения влияния соответствующих изобретению долей оксидов SrO, CuO, ZrO2 на температуру трансформации и температуру плавления были изготовлены следующие шесть стекольных расплавов, имеющих в своем составе (см. Таблица 1) идентичные доли Fe2O3, Na2O, K2O, CaO, MgO, TiO2 и ВаО.

Следующая Таблица 1 показывает подборку применяемых в настоящее время химических составов алюмосиликатных стекловолокон (контрольные стекла) по сравнению с химическим составом соответствующих изобретению термостойких алюмосиликатных стекловолокон (стекло №1-6). Все данные приведены в % по весу.

Стекольные смеси для стекол согласно Таблице 1 нагреваются в варочном бассейне до перехода в жидкое состояние. Используя силу тяжести и усилия вытягивания, фильерным способом производятся стеклонити, которые натягиваются на вращающуюся катушку. Для остывания выходящие из фильер стеклонити обрабатываются посредством охлаждения при естественной конвекции и водяного охлаждения.

Температура трансформации считается границей между хрупкоэластичным поведением застывшего стекла и вязкопластичным поведением размягченного стекла. Она находится в среднем при вязкости в 1013,3 дПа-с и может быть определена по DIN ISO 7884-8:1998-02 в точке пересечения касательных, которые прокладываются к сторонам изогнутой кривой расширения.

Из Таблицы 1 следует, что доли оксидов оказывают влияние на температурные параметры (TG, TF и TS) отдельных стекловолокон. По сравнению с контрольными стеклами все соответствующие изобретению испытуемые стекла имеют более высокую TG, причем TG выше 760°С. Одновременно TS и TF соответствующих изобретению испытуемых стекол в среднем снижены соответственно на 100°С или 50°С.

В отношении соответствующих изобретению испытуемых стекол между собой доля SrO в 6% по весу приводит к повышению TS, TF и TG. Напротив, добавленная доля CuO в 6% по весу способствует снижению TS и TF. Доля ZrO2 в 2% по весу за счет доли SiO2 приводит к повышению TG, причем температурные параметры TF и TS снижены благодаря доле CuO. TiO2 действует, как SrO, повышает TG и понижает TF и TS.

Пример осуществления изобретения 2

Далее, для объяснения влияния соответствующих изобретению долей оксидов SrO, CuO, ZrO2 на температуру трансформации и температуру образования волокон были изготовлены следующие семь стекольных расплавов. В Таблице 2 можно найти соответствующие составы стекол с номерами 8-13. В качестве средства очистки к каждому из стекольных расплавов был добавлен исключительно сульфат бария весовой частью 0,4% по весу, относительно общей доли ВаО.

Таблица 2 показывает химические составы стекла трех коммерчески доступных алюмосиликатных стекловолокон (контрольные стекла) по сравнению с семью взятыми для примера составами стекла соответствующих изобретению термостойких алюмосиликатных стекловолокон (стекло №7-13). Все данные приведены в % по весу.

Добавка ZrO2 (0,3% по весу в стекле №8) повышает TG, приводит одновременно также и к повышению TF. Путем добавки SrO (4,0% по весу в стекле №10) TS может быть значимо снижена до 1363°С, причем одновременно слегка повышается TG. Если оба оксида используются в комбинации (сравн. стекло №11 и 12), то их воздействие на TG, TF и TL зависит от соответствующей общей доли состава стекла, причем добавка CuO (0,1% по весу в стекле №13) позволяет произвести тонкую настройку характеристических температур.

Далее, стекло №11 содержит TiO2 общей концентрацией 8,3% по весу, в результате чего повышается TG и одновременно понижается температура плавления и температура образования волокон.

Пример осуществления изобретения 3

Определение остаточной прочности на разрыв после термической нагрузки

Для определения исходной прочности на разрыв опытные образцы ткани тройного определения в виде полосок (по 5×30 см в направлении основы или 5×30 см в направлении утка) тестируются в машине для испытания на разрыв (Zwick GmbH & Co. KG) с максимальным разрывным усилием 10 кН с интервалом 10 см между клеммами и постоянной скоростью подачи 100 мм/мин и вычисляется среднее значение 3 опытных образцов ткани.

Термическая нагрузка

Для определения термостойкости опытные образцы ткани в виде полосок (5×30 см; 9 μm стеклонитей) подвергаются обработке в течение 1 часа в термошкафу при 400°С. Затем опытные образцы ткани достаются из термошкафа и охлаждаются при комнатной температуре примерно до 20°С.

В соответствии с вышесказанным опытные образцы ткани в виде полосок (5×30 см; 9 μm стеклонитей) подвергаются обработке в течение 1 часа в термошкафу при 500°С, 600°С, 650°С, 700°С, 750°С или 800°С, а затем охлаждаются при комнатной температуре примерно до 20°С.

Испытание остаточной прочности на разрыв термически обработанных, охлажденных опытных образцов ткани происходит аналогично определению исходной прочности на разрыв.

В нижеследующей Таблице 3 приведены относительные значения прочности на разрыв для отдельных температур, причем исходная прочность на разрыв принимается за 100%, а относительные значения остаточной прочности на разрыв [в %] рассчитываются как процентная ставка от исходной прочности на разрыв.

В качестве контрольных служили опытные образцы ткани из стекла Е или стекла ECR.

Таблица 3 показывает, что относительная остаточная прочность на разрыв всех трех опытных образцов ткани снижается по мере повышения термической нагрузки (с 400 до 700°С). В то время как опытные образцы ткани из стекла Е после термической нагрузки в 750°С не имеют остаточной прочности, опытные образцы ткани из стекла ECR еще имеют относительную остаточную прочность на разрыв в 5% по сравнению с исходной прочностью на разрыв. Более того, опытные образцы ткани из стекловолокна соответствующего изобретению состава после термической нагрузки в 750°С имеют относительную остаточную прочность на разрыв в 11%, а после термической нагрузки в 800°С все еще имеют относительную остаточную прочность на разрыв в 1% по сравнению с исходной прочностью на разрыв.

Пример осуществления изобретения 4

Стойкость к щелочам

По аналогии с примером осуществления изобретения 3 были определены исходные значения прочности на разрыв стеклоткани из соответствующих изобретению стекловолокон стекла №8 (сравн. Таблица 2, пример осуществления изобретения 2) при постоянной скорости подачи (50±5) мм/мин. В качестве контрольных служили соответственно опытные образцы ткани из стекла Ε или стекла ECR.

Кратковременная обработка щелочью в соответствии с DIN EN 13496:1999-06

Для определения остаточной прочности на разрыв после кратковременной обработки щелочью в соответствии с DIN EN 13496:1999-06 опытные образцы ткани в виде полосок (5 см × 30 см; 9 μm стеклонитей) были погружены в направлении утка в щелочной раствор (1 г NaOH, 4 г КОН, 0,5 г Са(ОН)2 на литр дистиллированной воды) и выдерживались в нем в течение 24 часов при температуре (60±2)°С. Определение стойкости к щелочам происходит как семикратное определение на каждый опытный образец ткани.

В качестве контрольных соответствующие опытные образцы ткани выдерживаются в условиях окружающей среды в течение минимум 24 час при (23±2)°С и (50±5)% относительной влажности воздуха.

После выдерживания в щелочном растворе опытные образцы ткани промываются под струей водопроводной воды при температуре (20±5)°С до тех пор, пока показатель рН на поверхности, измеренный при помощи рН индикаторной реактивной бумаги, не станет меньше чем рН 9. Затем опытные образцы ткани выдерживаются в течение 1 часа в 0.5%-ной соляной кислоте. После этого выдерживания опытные образцы ткани без усиленного движения промываются под струей водопроводной воды, пока не будет достигнут показатель рН 7, измеренный при помощи рН индикаторной реактивной бумаги. Опытные образцы ткани высушиваются в течение 60 мин при (60±2)°С и затем выдерживаются минимум 24 часа при (23±2)°С и (50±5)% относительной влажности воздуха, прежде чем они будут подвергнуты испытанию.

Для установления остаточной прочности на разрыв (сравн. Таблицы 4) опытные образцы ткани зажимаются в машине для испытания на разрыв и при постоянной скорости подачи (50±5) мм/мин растягиваются до разрыва опытного образца ткани. Во время испытания сила определяется в ньютонах, а изменение длины в миллиметрах.

После обработки щелочью в соответствии с DIN EN 13496:1999-06 для всех опытных образцов ткани была установлена сопоставимая относительная остаточная прочность на разрыв в 75% либо 76%.

Долговременная обработка щелочью в соответствии с ETAG 004

Долговременная устойчивость опытных образцов ткани (ткань) к воздействию щелочи определяется в соответствии с ETAG 004 (редакция 08/2011), раздел 5.6.7.1.2. Для этого опытные образцы ткани в виде полосок (5 см × 5 см; 9 μm стеклонитей) соответствующего изобретению состава стекла в соответствии со стеклом №8 (сравн. Таблица 2) погружаются в направлении утка на 28 дней в щелочной раствор (1 г NaOH, 4 г КОН, 0,5 г Са(ОН)2 на литр дистиллированной воды) при (28±2)°С.

После этого испытуемые образцы промываются путем пятиминутного погружения в раствор кислоты (5 мл 35%-ной HCl, разведенной в 4 л воды) и затем последовательно помещаются в 3 резервуара с водой (по 4 л каждый). Опытные образцы ткани оставляются в резервуарах с водой на 5 минут.

Затем опытные образцы ткани в течение 48 часов высушиваются при (23±2)°С и относительной влажности (50±5)%. Установленные значения остаточной прочности на разрыв после обработки щелочью приведены в Таблице 4. У текстильных стекловолоконных решеток остаточная прочность на разрыв должна составлять минимум 50% от исходной прочности на разрыв.

Для опытных образцов ткани из соответствующих изобретению стекловолокон стекла №8 (1618,6 N/5 см) была определена составляющая 69% сопоставимая относительная остаточная прочность на разрыв, как и для опытных образцов ткани из стекла ECR (1488,4 N/5 см или 70%). Опытные образцы ткани из стекла Е, напротив, обнаружили относительную остаточную прочность на разрыв лишь на уровне 64% по сравнению с соответственно не подвергавшимися обработке опытными образцами ткани.

В качестве особенно предпочтительной следует выделить более высокую исходную прочность на разрыв соответствующих изобретению стекловолокон по сравнению со стекловолокнами из стекла Е или стекла ECR, что следует из сравнения стекла №8 со стеклом Е и стеклом ECR.

Cтекловолокно: виды, применение, характеристики, свойства, тепло проводимость, фото, видео

Стекловолокно – это распространенный материал на основе кварцевого песка. Он используется для изготовления стройматериалов, а также различных высокотехнологичных и прочных легких конструкций.

Из чего делают стекловолокно

Впервые стекольное волокно получились случайно. На производстве стекла произошла авария, при которой расплавленная масса была раздута подаваемым под давлением воздухом. В результате получились нити, отличающиеся некой долей гибкости. Это стало неожиданностью, поскольку толстое стекло после застывания является очень твердым. С тех пор прошло уже более 150 лет. Технология немного изменилась, но принцип остался прежним.

Для производства стекловолокна применяется кварцевый песок или битое стекло. Применяемая технология не подразумевает использования сложного оборудования, она является довольно простой. При этом получаемый материал обладает рядом свойств, зависящих от способа подготовки волокна.

Процесс изготовления стекловолокна заключается в выдувании из него тонких ниток. Для этого осуществляется разогрев битого стекла или кварцевого песка до температуры 1400°С. Расплавленная тягучая масса подается на формирующее оборудование. Если ее пропустить через центрифугу, то получится стекловата с переплетенными, замешанными между собой волокнами. Если же применять специальное сито с микроотверстиями, через которые масса выдувается под давлением пара, то получаются ровные длинные волокна. В дальнейшем они могут использоваться как сырье для изготовления сложных изделий.

 

Технические особенности
Стекловолокно имеет целый ряд положительных качеств, делающих его отличным сырьем для изготовления строительных материалов. К его неоспоримым достоинствам можно отнести:
  • Теплопроводность.
  • Устойчивый химический состав.
  • Высокую плотность.
  • Повышенную температуру плавления.
  • Устойчивость к горению.

Одним из самых важных достоинств стекловолокна является низкая теплопроводность. Это позволяет делать из данного сырья теплоизоляционные материалы. Из всей группы изделий, которые можно получить из данного сырья, самым лучшим теплоизолятором является стекловата.

Стекловолокно имеет высокую химическую устойчивость, поскольку практически полностью состоит из кварцевого песка. При воздействии на него щелочами отсутствует любая химическая реакция, что делает волокно практически универсальным для сочетания с любыми стройматериалами.

Нити имеют высокую плотность, которая составляет 2500 кг/м³. Однако благодаря тому, что они являются распушенными, готовые из них изделия имеют большой объем, при этом малый вес. Чтобы расплавить даже тонкие волокна, их необходимо разогреть до температуры как минимум 1200°С. Такое возможно только при целенаправленном воздействии горелки. Это негорючий материал, что позволяет его использовать для создания различных пожаробезопасных конструкций. Теоретически возможно воссоздание определенных условий, при которых отдельные сорта стекловолокна могут гореть. При этом они должны содержать связующие полимерные компоненты, что встречается редко.

Свойства и характеристики

Использование стекловолокна в промышленности и строительстве обусловлено его отличными техническими характеристиками и свойствами. Именно они и привели к высокой популярности этого материала.

Ниже мы рассмотрим основной перечень технических характеристик и потребительских качеств изделий из стеклянных волокон:

Теплопроводность

Стекло само по себе имеет очень низкую теплопроводность, поэтому изделия из него обладают отличными теплоизоляционными свойства.

Самым низким коэффициентом среди всех изделий из стекловолокна обладает стекловата. Для этой продукции он составляет 0,05 Вт/м*К, что и определяет сферы ее использования.

Стекловата применяется для термоизоляции различных строительных конструкций, трубопроводов, промышленных объектов и т. д.

Химический состав

Эта характеристика зависит от состава исходного сырья. В любом неорганическом стекле основным компонентом является кварцевый песок, поэтому содержание SiO2 в стеклянных нитях варьируется от 50% до 99% в зависимости от их назначения.

Кроме этого компонента в стеклянном волокне присутствуют Al2O3, CaO и некоторые другие соединения.

От химического состава зависят физические характеристики стекловолокна и свойства изделий из него. В частности — щелочестойкость, которая определяется содержанием диоксида циркония (ZrO2) в стекле. Чем больше этого компонента, тем более щелочестойким является стекловолокно.

Плотность

Этот параметр непосредственно у стеклянных нитей подобен плотности стекла, из которого они изготовлены и равен 2500 кг/м³.

Плотность изделий из стеклянных волокон может колебаться в широких пределах. У стекловаты она минимальна, а такие продукты из этого материала, как листы, ткань и т. д. имеют максимальную плотность.

Для комбинированных материалов, таких как стеклопластик, плотность рассчитывается на основании плотности исходных материалов.

Температура плавления

Плавится любое стекловолокно при температуре от 1200 до 1400 °C.

Температура плавления зависит от состава стекла, из которого изготовлены волокна.

Чем больше в составе кварцевого песка, тем выше температура плавления. Поэтому для качественной переработки стеклянных отходов в стекловолокно необходимо точно знать его химический состав.

Стойкость к возгоранию

Стекло — полностью негорючий материал, поэтому изделия из него не способны поддерживать горение.

Все это в полной мере относится и к стеклянным волокнам – стекловолоконная продукция является пожаробезопасным материалом. Правда, некоторые композитные материалы, изготовленные на основе стекловолокна, могут возгораться при определенных условиях.

Таким образом, горит стекловолокно или нет, зависит от марки и компонентов, входящих в их состав.

Химические и физические характеристики стекловолокна определили виды продукции, которые можно изготовить из этого материала.

Марки

Перечень марок стекловолокна с соответствующими им характеристиками вы можете увидеть в таблице:

Ниже мы рассмотрим основные типы изделий из стеклянных волокон, наиболее популярные на современном рынке.

Стекловолокно применение

Сегодня без изделий из стекловолокна не обходятся строительные, ремонтные и отделочные работы. Этот материал применяется также и при проведении дорожных работ. Широкое использование он получил в авто- и судостроении, в сфере производства товаров бытового, спортивного и медицинского назначения. А из-за превосходных диэлектрических свойств давно применяется в энергетической отрасли в качестве изоляционных материалов.

Применение стекловолокна в строительстве

Очень много продуктов из стекловолокна используется в строительстве. Одним из них является стеклопластиковая арматура, которая разрабатывалась как замена для стальной. Дело в том, что долгое время сталь являлась практически единственным материалом, у которого имелись необходимые для армирующего элемента свойства — исключительная прочность и долговечность. Альтернативы не было, а значит, приходилось мириться и с недостатками стали. Когда развитие технологий сделало возможным получение материалов с ранее недоступными свойствами, изменились и стандарты производства стройматериалов, в том числе и армирующих. На смену стальной пришла композитная стеклопластиковая арматура.

  • Она обладает прочностью и надежностью стали, но в то же время в несколько раз легче ее, не подвержена коррозии, устойчива к неблагоприятным воздействиям влаги, имеет низкую теплопроводность, не проводит электричество и полностью химически инертна. Все эти замечательные качества обеспечивают композиту самое широкое использование в самых различных случаях — для армирования фундаментов, бетонных конструкций и дорожного или авиационного полотна, крепления теплоизоляции, в виде армирующих сеток для несущего или облицовочного слоя при строительстве или ремонте зданий, для возведения осветительных опор, ограждений, канализационных и мелиоративных конструкций.
  • Еще одним изделием из стекловолокна является стеклофибра, которую добавляют в бетонный раствор в качестве скрепляющего элемента. Как известно, обычная бетонная смесь в процессе застывания подвержена усадке, в результате которой образуются микротрещины. Что является нежелательным, так как негативно влияет на качество бетона и его долговечность. Добавление в раствор фибры меняет дело. Когда свежий бетон начинает застывать, внутри раствора химические и физические процессы могут приводить к образованию дефектов. Волокна стекловолокна способны остановить прорастание микротрещин на ранних стадиях его твердения. В некоторых случаях такой состав позволяет обойтись без дополнительного армирования. Стеклофибру применяют для создания газобетонов, пенобетонов и ячеистых бетонов, в сухих смесях и штукатурках, стяжках и стеновых панелей для зданий и т. д. Полученная продукция выходит лучшего качества и с более высокими характеристиками.
  • Стекловолокно — прекрасный утеплитель. Чем хорошо пользуются в строительстве для теплоизоляции различных ненагруженных конструкций, внутри и снаружи зданий. Для наружных работ применяется в системе вентилируемых фасадов как самостоятельный элемент утепления или в составе сэндвич-панелей. Может использоваться как в рулонах, так и в матах. Внутренние работы включают в себя утепление кровли, чердачного помещения, теплоизоляцию стен и потолков, внутренних перегородок обычных и каркасных зданий. Стекловолоконными изделиями утепляют также различные подходящие к зданиям коммуникации — трубопроводы, системы канализации и вентиляции, отопления. Для этих целей в основном используют иглопробивные материалы. Обладающими паро- и теплоотражающими качествами фольгированными матами изолируют холодильные камеры, сауны и подобные помещения.
  • Ремонт и отделка помещений также не обходится без изделий из стекловолокна. Их главное назначение — создание армирующего слоя на поверхности при штукатурных работах. Таким образом, реставрация проходит успешно. Множество мелких трещин или одну крупную можно закрыть с помощью шпаклевки стекловолокна.
  • Кроме этого ее используют как армирующий элемент перед заливкой наливного пола, укладкой гидроизоляции, для укрепления соединений листов гипсокартона. Для более тонкой отделки поверхностей под покраску, при работе с гипсокартоном, для предупреждения появления мелких изъянов и получения идеальной картины в целом используется более изящный вариант армирующего материала — нетканый стеклохолст. Финишная отделка с применением стеклохолста дает всегда отличные результаты, качественное однородное покрытие без дефектов и изъянов. К тому же это еще и гарантия того, что идеальное состояние поверхности в ближайшее время не будет нарушено.
  • Еще одним отделочным материалом из стекловолокна являются стеклообои — прекрасное декоративное покрытие, но требующее большого количества краски из-за высоких впитывающих свойств. В отличие от обычных обоев, они выносливы, выдерживают механические нагрузки и воздействия химических сред.

Применение стекловолокна в дорожном и промышленном строительстве

  • Широкое распространение применение стекловолокна получило в промышленном и дорожном строительстве. Здесь оно незаменимо как скрепляющий компонент. Дорожное полотно с уложенной стеклопластиковой арматурой, при условии соблюдения технологии строительства, не растрескивается и не продавливается при нагрузках. Наличие в слоях покрытия дорог стеклосетки гарантирует увеличение производительности и срока их эксплуатации, снижает толщину асфальтного покрытия, предупреждает образование и распространение трещин и выбоин, увеличивает проходимость и долговечность дорог, позволяет увеличить сроки между ремонтами.
  • В гидротехническом строительстве без укрепляющих стекловолоконных сеток не обходится возведение плотин, набережных, мостов, подпорных стенок, ливневых коллекторов. Значительная часть канализационных емкостей (отстойников, фильтров, септиков) выполнена все из того же стеклопластика.

  • Из него изготавливаются сидения, устанавливаемые на стадионах, в аэропортах, авто- и ж/д вокзалах; оборудование остановок, бассейнов. Везде, где предусматривается большое скопление людей.

Применение стекловолокна в авто- и судостроение
  • Стеклоткань и композитный стеклопластик, благодаря малому весу и исключительной прочности, способности хорошо поддаваться механической обработке и окрашиванию, поэтому востребованы в автопромышленности и автоспорте. Из этих материалов производят различные части кузова — двери, крыши, крышки багажников, капоты. А также бампера, спойлеры, обвесы, рейлинги и внутренние детали салона. Стекловолокно применяют для придания дополнительной жесткости шинам, и в глушителях как звукоизоляционный материал.
  • В тюнинговых ателье изделия из стекловолокна используются для создания отделочных элементов благодаря способности легко копировать форму заготовки для воспроизведения необходимой детали. Простота в обработке, небольшая толщина, гибкость и пластичность материала позволяют изготавливать из него изделия разной степени сложности и формы.
  • Те же замечательные качества стекловолокна обеспечивают его применение в промышленном масштабе и в судостроительной отрасли. Корпуса моторных и весельных лодок, гоночных и крейсерных яхт, рыболовецких судов малой тоннажности, скутеров и катеров сегодня частично или полностью выполнены из этого материала. Стеклопластиковыми могут быть и другие части суден.
Другие способы применения стекловолокна

В зависимости от толщины стекловолокна из него производят различные товары народного потребления и другие изделия:

  • сантехнические детали — биотуалеты, септики, душевые кабинки, чаши бассейнов;
  • товары для спорта и отдыха — весла для гребли, лыжные палки, удочки и т. д.;
  • ящики и контейнеры для бытовых отходов твердого типа;
  • медицинские изделия, используемые в стоматологии — пломбы и несъемные протезы, ленты для шинирования зубов ;
  • медицинские изделия, используемым в ортопедии — протезы, костыли, трости;
  • разнообразные виды трубок бытового назначения — антенны, держатели, флагштоки;
  • электротехнические изделия — индикаторы, предохранители, заземлители.

Это далеко не полный список перечислений всех мест, где может быть использованы изделия из стекловолокна. С каждым днем область их применения все больше расширяется, охватывая все новые и новые сферы нашей деятельности.

Широкое распространение и применение стекловолокна и изделий на его основе стало возможным благодаря достижениям современного производства, высоким технологиям в области химпромышленности, в частности полимеров и композитных материалов, и высоким требованиям к качеству конечного продукта. Стекловолокно — уникальный продукт, который как нельзя лучше отвечает реалиям времени и требуемым характеристикам и свойствам, присущим современным материалам. Поэтому такое его разностороннее применение совсем неудивительно.

Виды стеклопластиков на основе их свойств

 

Как уже говорилось выше, существует много видов стеклопластика в зависимости от состава. Основные типы стекловолокна будут перечислены ниже:

1. A-Стекловолокно (A-glass)

A-glass также известен как щелочное стекло или содово-известковое стекло. Это наиболее часто доступный тип стекловолокна. Около 90% стекла — это щелочное стекло. Это самый распространенный тип, который используется при производстве стеклянной тары, такой как банки и бутылки для пищевых продуктов и напитков, а также оконные стекла. Иногда, формы для выпечки, которые вы используете, сделаны из закаленного натриево-известкового стекла.

Натриево-известковое стекло химически устойчиво, относительно недорого, чрезвычайно обрабатываемо и довольно твердо. Его можно многократно переплавлять и размягчать, поэтому стеклопластик типа А-стекло является идеальным типом стекла для вторичной переработки .

Сырье, используемое для изготовления а-стекловолокна

Основные материалы, которые используются для изготовления а-стекла, включают в себя:

  • Сода (карбонат натрия)
  • Лайм
  • Кремнезем (диоксид кремния)
  • Доломит
  • Глинозем (оксид алюминия)
  • Мелющие агенты, такие как хлорид натрия и сульфат натрия
2. C-Стекловолокно

C-стекло или химическое стекло показывает самую высокую устойчивость к химическому воздействию. Он обеспечивает структурное равновесие в агрессивных средах. Это свойство обусловлено наличием большого количества боросиликата кальция. Значение рН химических веществ, которые используются при изготовлении стеклопластика типа А-стекло, обеспечивает достаточно высокую стойкость стеклопластика этого типа независимо от окружающей среды (кислой или щелочной).

С-стекло используется в наружном слое ламината в виде поверхностной ткани для труб и резервуаров, которые удерживают воду и химикаты.

3. D-Стекловолокно

D-стекло-это тип стекловолокна, который известен своей низкой диэлектрической проницаемостью, что связано с присутствием в его составе триоксида Бора. Благодаря этой характеристике D-glass является идеальным типом стекловолокна для использования в оптических кабелях. D-стекло также содержит боросиликат, который придает этому типу стекловолокна чрезвычайно низкий коэффициент теплового расширения. Благодаря этим свойствам D-стекло часто используется в электроприборах и кухонной посуде.

4. E-Стекловолокно

Электронное стекло более широко известно как электрическое стекло. Это легкий композитный материал, который используется в аэрокосмической,  морской и других видах промышленности. Стеклоткань E-glass — это отраслевой стандарт, обеспечивающий баланс между производительностью и стоимостью, что делает его наиболее часто используемым.

Сырье, используемое для производства электронного стекловолокна

Е-стекло-это щелочное стекло. Сырьем, которое используется при производстве стеклопластика E-glass, являются:

  • Кремнезем (двуокись кремния)
  • Глинозем (оксид алюминия)
  • Оксид кальция
  • Оксид магния
  • Триоксид Бора
  • Оксид натрия
  • Оксид калия

Свойства волокна е-стекла

Ключевыми свойствами, которые делают E-glass популярным типом стекловолокна, являются:

  • Низкая стоимость
  • Высокая прочность
  • Низкая плотность
  • Высокая жесткость
  • Устойчивость к нагреву
  • Невоспламеняемость
  • Хорошая устойчивость к химическим веществам
  • Относительно нечувствительный к влаге
  • Хорошая электрическая изоляция
  • Способность поддерживать прочность в различных условиях

Применения волокна е-стекла

E-стекло изначально использовалось электрической отрасли, но сейчас оно используется в во многих отраслях. Это привело к производству стеклопластика в сочетании с термореактивными смолами. Листы и панели из стеклопластика достаточно широко используются практически во всех промышленных зонах. Он защищает структурную целостность от любого механического воздействия.

5. Стекловолокно Advantex

Стекло Advantex -это новый промышленный стандарт, который сочетает в себе механические и электрические свойства электронного стекла с кислотной коррозионной стойкостью стекловолокна типа ECR. Этот тип стеклопластика соответствует стандартам кислотной коррозионной стойкости стекла ECR по стоимости, которая аналогична E-glass. Стеклоткань Advantex имеет более высокую температуру плавления, что дает возможность ее использования при больших тепловых колебаниях.

Стекловолокно Advantex содержит оксид кальция в больших количествах, как и стекловолокно ECR. Он используется в тех случаях, когда конструкции более подвержены коррозии. Кроме того, этот тип стекловолокна широко используется в нефтяной, газовой и горнодобывающей промышленности, на электростанциях и в судостроении (канализационные системы и системы канализации).

6. стекловолокно ECR

Стекловолокно ECR также называют электронным стекловолокном. Он обладает высокой механической прочностью, хорошей гидроизоляцией, а также устойчивостью к щелочной и кислотной коррозии. Самое большое преимущество ECR glass перед другими видами стекловолокна заключается в том, что его способ изготовления является экологически чистым.

Стекло ECR имеет более высокую термостойкость, лучшие механические свойства, более низкую электрическую утечку, лучшую гидроизоляцию и более высокое поверхностное сопротивление по сравнению с электронным стеклом. ECR-волокно используется при изготовлении прозрачных стеклопластиковых панелей. Он изготовлен из алюмосиликатов кальция, которые обеспечивают его прочность, стойкость к кислотной коррозии и электропроводность, что делает его пригодным для применения там, где эти свойства необходимы.

Срок службы ECR-стекла более длительный. Это более прочный тип стекловолокна из-за его превосходной стойкости к воде, кислоте и щелочам.

7. AR-Стекловолокно

AR-стекло или щелочестойкое стекло было разработано специально для использования в бетоне. Его состав был разработан специально с цирконием на оптимальном уровне. Добавление циркония-это то, что делает этот тип стекловолокна пригодным для использования в бетоне.

AR-стекло предотвращает растрескивание бетона, обеспечивая прочность и гибкость. AR-стекло трудно растворить в воде, и на него не влияют изменения рН. Кроме того, его можно легко добавлять в бетонные и стальные смеси.

AR-стекловолокно используется в различных материалах для армирования бетона и строительных растворов. Он обладает высоким модулем упругости и прочностью на растяжение. Более того, в отличие от Стали, оно не ржавеет.

8. R-стекло, S-стекло или T-Стекловолокно

R-Glass, S-Glass и T-glass являются торговыми названиями для одного и того же типа стекловолокна. Они имеют большую прочность на растяжение и модуль по сравнению со волокнами е-стекла. Смачивающие свойства и кислотная прочность этого типа стекловолокна также выше. Эти свойства получены путем уменьшения диаметра нити.

Этот тип стекловолокна разрабатывается для оборонной и аэрокосмической промышленности. Он также используется при создании жесткой баллистической брони. Объем производства этого вида стеклопластика ниже, а значит, и его себестоимость относительно выше. Объем производства невелик, поскольку этот тип стеклопластика является высокоэффективным и используется только в определенных отраслях промышленности.

9. S2-Стекловолокно

S2-стекловолокно-это самый высокоэффективный тип стекловолокна, который доступен. S2-стекло имеет более высокий уровень кремнезема в своем составе по сравнению с другими видами стекловолокна. В результате он обладает улучшенными свойствами, лучшими весовыми характеристиками, высокой термостойкостью, высокой прочностью на сжатие и улучшенной ударопрочностью. Прежде всего, S2-glass более экономичен.

Прочность на растяжение S2-стекла примерно на 85% больше, чем у обычного стекловолокна. Это обеспечивает стабильную высокую производительность и долговечность. Он обладает лучшей прочностью волокон и модулем сопротивления, что обеспечивает улучшенные ударные характеристики готовых деталей, а также более высокую устойчивость к повреждениям и долговечность композита. Он обеспечивает примерно на 25% большую линейную упругую Жесткость и демонстрирует отличную устойчивость к повреждениям.

S2-стекловолокно в основном используется в композитной и текстильной промышленности благодаря своим физическим свойствам, которые лучше, чем у обычных видов стекловолокна.

10. М-Стекловолокно

М-стекловолокно имеет в своем составе бериллий. Этот элемент придает стеклопластику дополнительную эластичность.

11. Z-Стекловолокно

Z-стекло применяется во многих отраслях промышленности, в том числе в арматурной промышленности бетона, в которой оно используется для создания изделий, которые выглядят прозрачными. Он также используется для создания волокон 3D-принтера. С высоким сопротивлением механических, ультрафиолетовых, кислоты, щелочи, соли, царапин, износостойкости и температуры, волокно Z-стекла один из самых прочных и самых надежных типов стеклоткани.

Процесс производства стекловолокна

Три основных метода изготовления стекловолокна — это открытое формование, закрытое формование и центробежное формование. При открытом формовании стекловолокна слой гелевого покрытия наносится и отверждается в цельной форме или конструкции. После наслоения в форму стекловолокну и распыленной смоле дают затвердеть. Открытое формование выделяет больше выбросов, чем два других процесса.

При закрытом формовании исходное гелевое покрытие наносится в форме, состоящей из двух частей. Волокна в виде рубленых волокон или ламинированных листов распыляются или помещаются в охватывающую часть формы поверх гелевого покрытия. Деталь затвердевает после герметизации в форме с помощью вакуума, и катализированная смола впрыскивается в форму под давлением.

При центробежном формовании гелькоут наносится на стороны вращающейся цилиндрической формы. Слой за слоем, катализированные смолы, насыщенные короткими волокнами, распыляются в форму до достижения желаемой толщины.

Центробежное формование используется для формования цилиндрических изделий, таких как трубы и резервуары. Во всех процессах конечные продукты затем извлекаются из формы и обрезаются. Гофрированное стекловолокно, пожалуй, является наиболее широко используемым сегодня продуктом из стекловолокна.

Оно прочное, может быть однотонным (часто зеленым) или прозрачным для пропускания света в здания. Он в основном используется в строительстве для изготовления сайдинга или кровли, а также часто используется для строительства теплиц и навесов.

 

Гофрированное стекловолокно обычно состоит из двух склеенных между собой слоев. Внешний слой представляет собой твердую, устойчивую к атмосферным воздействиям поверхность из смолы. Центробежное формование используется для формования цилиндрических изделий, таких как трубы и резервуары.

Во всех процессах конечные продукты затем извлекаются из формы и обрезаются. Гофрированное стекловолокно, пожалуй, является наиболее широко используемым сегодня продуктом из стекловолокна.

Преимущества стекловолокна

Стекловолокно часто превосходит многие другие материалы, особенно алюминий, который является основной альтернативой стекловолокну. Пултрузионные (Пултру́зия — технология изготовления высоконаполненных волокном композиционных деталей с постоянной поперечной структурой) профили из стекловолокна имеют ряд преимуществ по сравнению с аналогичными штампованными алюминиевыми профилями.

Пултрузионное стекловолокно обладает превосходной устойчивостью к широкому спектру химикатов. Профили из стекловолокна составляют около 70% веса алюминиевых профилей, но имеют такую ​​же плотность. Пултрузионное стекловолокно не является проводящим с высокой диэлектрической способностью, в то время как алюминий является проводником.

Стекловолокно — гораздо лучший изолятор, чем алюминий, поскольку он имеет гораздо более низкую теплопроводность. Пигмент, добавленный к смолам стекловолокна, может обеспечить цвет всей детали, в то время как алюминий требует предварительной отделки, анодного покрытия или окраски.

Стекловолокно прозрачно для радиоволн и передач EMI / RFI и часто используется для корпусов и опор радаров и антенн. Алюминий обладает высокой отражающей способностью, что делает его непригодным для таких приложений.

Формы из пултрузионного стекловолокна могут быть легко изготовлены в полевых условиях с помощью обычных столярных инструментов и не требуют горелок или сварки.

Наконец, стекломат в форме пултрузионного стекловолокна равномерно распределяет ударную нагрузку, в то время как алюминий легко деформируется.

Армированный стекловолокном пластик — отличный строительный материал для широкого спектра изделий.

Пластмассы, армированные алюминием и стекловолокном, обладают одинаковой плотностью и универсальностью, но с некоторыми ключевыми отличиями. Различные области применения могут сделать алюминий или стекловолокно более желательными.

  • Легче — по сравнению с его основной альтернативой, алюминием, стекловолокно, как правило, составляет около 70% веса при аналогичной плотности и прочности. Это соотношение также выгодно отличается от любого количества других пластиков, композитов и металлов.
  • Неотражающий — хотя не во всех областях применения, во многих случаях неотражающие свойства стекловолокна для света, радио и других волн делают его идеальным материалом.
  • Равномерное распределение силы — одно из уникальных свойств стекловолокна заключается в том, как оно распределяет силу. Хотя это может быть идеальным не для всех приложений, во многих случаях это очень ценно.
  • Простота изготовления — по сравнению с процессом изготовления алюминия и других сопоставимых материалов, стекловолокно чрезвычайно легко изготовить и настроить в соответствии с вашими потребностями. Это включает пигментацию, вторичные покрытия и многие другие соображения.
  • Превосходная изоляция — Уникальные термические свойства стекловолокна делают его отличным решением для изоляции в широком диапазоне применений. Он остается основным изоляционным материалом в строительстве, HVAC и подобных отраслях.

Физико-химические свойства неорганических волокон и материалов на их основе.

Механические свойства. Стекловолокно значительно превосходит по механической прочности исходное (массивное) стекло и незначительно отличается от него по некоторым физическим параметрам.

Механические свойства стеклянных волокон зависят от химического состава стекла, метода производства, окружающей среды и температуры. Метод производства оказывает большое влияние на прочность стеклянных волокон: высокой прочностью обладают волокна, вытянутые с большой скоростью из расплавленного стекла (вытягивание из фильер), наименьшей прочностью – волокна, полученные штабиковым способом и раздувом. При формовании волокна из фильер образуется меньше поверхностных дефектов и трещин, чем обусловливаются их лучшие механические свойства, главным образом прочность.

Прочность при растяжении стекловолокна зависит от его состава и диаметра

Наибольшей прочностью обладают непрерывные волокна из кварцевого и бесщелочного магнийалюмосиликатного стекла. Повышенное содержание щелочей в стекле резко снижает прочность стеклянных волокон. Кристаллизация стекла и присутствие в стекломассе мелких газовых включений понижает прочность стеклянного волокна на 25-30%.

Максимальная прочность стеклянных и кварцевых волокон, испытанных в среде жидкого азота, приближается к расчетной теоретической прочности стекла и плавленого кварца.

В зависимости от диаметра и состава стекла техническая прочность стеклянных волокон при их формировании современными промышленными методами составляет 25-30 % теоретической прочности стекла.

Модуль Юнга стеклянных волокон составляет 6-11 ГПа и выше. Разрушающее напряжение при изгибе и кручении повышается с уменьшением диаметра волокон.

Изделия из стекловолокна плохо работают при многократном изгибе и истирании, однако, стойкости к изгибу и истиранию повышаются после пропитки лаками и смолами. Склеивание волокон в нити повышает прочность нити на 20-25 %, а пропитка стекловолокнистых материалов лаками – на 80-100 %.В сухом воздухе прочность стеклянных волокон резко повышается. Смачивание стеклянных волокон и изделий из них неполярной углеводородной жидкостью аналогично действию сухого воздуха и дает наибольшее значение прочности. Значительное (до 50-60 %) понижение прочности стеклянных волокон и изделий из них происходит при адсорбции ими воды и водных растворов поверхностно-активных веществ. Это объясняется тем, что молекулы веществ, адсорбируемых на стеклянных волокнах, способствуют образованию трещин в слабых местах поверхностного слоя.

При погружении химостойких стекловолокнистых материалов в воду прочность их снижается, но после высушивания полностью восстанавливается. Изделия из стеклянного волокна натрийкальцийсиликатного состава, содержащие более 15 % (мас.) оксидов щелочных металлов, после пребывания во влажном воздухе или в воде снижают прочность необратимо в связи с интенсивным выщелачиванием и разрушением. При длительном действии деформирующего усилия у стеклянных волокон развивается упругое последствие, которое зависит от химического состава стекла и относительной влажности воздуха. Влага снижает также сопротивления стеклянных волокон изгибу и трению.

При нагревании стеклянной ткани до 250-300°С прочность ее сохраняется, в то время как волокна органического состава при этой температуре полностью разрушаются.

При низких и высоких температурах устраняется адсорбционное воздействие влаги воздуха на стеклянные волокна, что приводит к повышению их прочности. Однако после термической обработки (нагрев до различных температур и последующее охлаждение) прочность стеклянных волокон и тканей снижается на 50-70 %.

Состав стекла оказывает значительное влияние на прочность стеклянных волокон, подвергнутых термообработке. Волокна из натрийкальцийсиликатного и боратного стекол теряют свою прочность при термообработке, начиная уже с 100-200°С, волокна из кварцевого, кремнеземного и каолинового стекла теряют прочность на 50 % при нагреве до 1000°С и последующем охлаждении.

Прочность волокон из бесщелочного стекла значительно снижается при 300°С; прочность кварцевых волокон при этой температуре практически не изменяется.

После нагрева и охлаждения стеклянных волокон наблюдается небольшое повышение их плотности и показателя преломления.

Нагревостойкость. Стеклянное волокно обладает высокой нагревостойкостью которая зависит от химического состава стекла Температурная область применения стеклянных волокон натрийкальцийсиликатного состава ограничена температурами 450-500°С, при более высоких температурах начинается их спекание. Для бесщелочных волокон нагревостойкость выше на 200-300°С и составляет 600-700°С.

Гигроскопичность отдельных стеклянных волокон около 0,2 % (мас.). Поглощение влаги стеклянной тканью значительно выше, так как влага адсорбируется зазорами между волокнами и замасливателем. Гигроскопичность ткани зависит от характера переплетения нитей и химического состава стекла, например ткани из волокна натрийкальцийсиликатного состава обладают гигроскопичностью до 3-4 %.

Химистойкость теклянных волокон не зависит от их диаметра, но абсолютная растворимость тонких волокон выше растворимости толстых вследствие большего отношения их поверхности к массе. Поэтому при воздействии агрессивных реагентов волокна разрушаются быстрее, чем массивное стекло.

Прочность стеклянных волокон в различных агрессивных средах (горячая вода, водяной пар высокого давления, кислоты, щелочи) зависит от химического состава стекла. Наибольшей прочностью и высокой стойкостью к горячей воде и пару обладают волокна из бесщелочного алюмоборосиликатного и магнийалюмосиликатного стекла. По гидролитической классификации этот вид стекла относится к «стеклам, не изменяемым водой».

Материалы из стеклянного волокна, содержащего в своем составе щелочи, значительно теряют прочность при многократной обработке горячей водой или водяным паром даже нормального давления. В этом случае имеет место интенсивное выщелачивание, приводящее к полному распаду структуры стекла.

При длительном воздействии водяного пара различного давления резко снижается прочность материалов и из волокна бесщелочного алюмоборосиликатного стекла. Наиболее стойкими в этих условиях являются стеклянные ткани из бесщелочного безборного стекла.

Стеклянные ткани и волокна из бесщелочного стекла нестойки к воздействию кислот. При обработке кислотой волокон из бесщелочного стекла все компоненты его растворяются и остается лишь малопрочный кремнекислородный скелет.

Высокой стойкостью к воде, пару высокого давления и различным кислотам (кроме плавиковой) обладают волокнистые материалы кварцевого, а также кремнеземного и каолинового состава.

Вредна ли стекловата для здоровья

Стекловата вредна для здоровья: она раздражает глаза, кожу и органы дыхания. Потенциальные симптомы включают раздражение глаз, кожи, носа, горла, появление одышки, затрудненное дыхание, боль в горле, охриплость и кашель.

вред стекловаты для человека подтверждают научные и медицинские исследования.

Срок хранения стекловаты довольно большой, но со временем она теряет свои эластичные свойства, становится хрупкой и при механическом воздействии или монтаже очень сильно распространяется по воздуху в виде стеклянной пыли.

Все волокна из стекловолокна, обычно используемые для тепловой и акустической изоляции, были реклассифицированы Международным агентством по исследованию рака в октябре 2001 года как не классифицируемые в отношении канцерогенности для людей. Проще говоря, данное агентство не может сказать о последствиях воздействия на человека вредных факторов стекловаты.

Утеплитель из стекловолокна устойчив к плесени, не требует особых условий хранения. Если плесень находится внутри или на стекловолокне, то это вызвано только внешним воздействием, связующие вещества часто являются органическими и более гигроскопичными, чем стекловата. В тестах стеклянная вата оказалась очень устойчивой к росту плесени внутри волокна. Рост плесневых культур внутри самого материала возможен только при очень высокой относительной влажности (96% и выше).

ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:

  • Обзор самых лучших болгарок на 2020 год
  • Швеллер: описание,виды,обзор,фото,видео,обозначение,применение
  • Как укладывать тротуарную плитку самостоятельно: описание,фото
  • Лакокрасочные материалы: описание,виды,классификации,фото
  • Как удалить старую краску
  • Синтетические смолы: виды,применение,определение,фото,классификация
  • Гальванические покрытия: история, виды, назначение, применение, фото, видео, свойства, гост
  • Как выбрать вентилятор — какой мощности?
  • Краска по металлу: виды, состав, характеристики, преимущества и недостатки, фото, видео
  • Нужно ли утеплять дом из пеноблоков
  • Легкие бетоны: описание,виды,состав,свойства,фото,видео.
  • Как найти настенное зеркало в ванную комнату по выгодной цене?

Стеклоизол ХПП 2,5 мм (9 м) стеклохолст

+7 (495) 162-26-11

График работы:

Понедельник — Пятница

С 9:00 до 18:00

Комплектация строительных объектов от A до Я

Каталог от А до Я:

Сопутствующие товары:

Кровельный материал на основе стекловолокна (холста), не поддающегося гниению, пропитанного битумом и специальными технологическими добавками. Используется для гидроизоляции различных инженерных конструкций и строительных сооружений. Стеклоизол ХПП применяется для нижнего слоя кровли, с обеих сторон покрыт полимерной пленкой, укладывается при помощи битумной мастики либо плавлением. Температура проведения работ до -10°С. Разрывная сила при растяжении не менее 363 Н. Упаковка — 9м.

Базовая цена: 475 р (при отгрузке от 5 рул)

   Цена актуальна на 02.10.2019 г.

ВНИМАНИЕ! При оптовых закупках от 20 рул. действуют специальные цены. Размер скидки уточняйте у менеджера по телефону 8(495) 162-26-11.


Товары в той же категории

  • 685.00 р

    Стеклоизол ТКП 3,5 мм (9 м) стеклоткань с подсыпкой
  • 920.00 р

    Стеклоизол ТкПП 3,0 мм (10 м) Стеклоткань каркасная
  • 645.00 р

    Стеклоизол ТПП 2,5 мм (10 м) стеклоткань
  • 560.00 р

    Стеклоизол ТПП 2,5 мм (9 м) стеклоткань
  • 780.00 р

    Стеклоизол ТПП 3,5 мм (10 м) стеклоткань
  • 770.00 р

    Стеклоизол ТПП 3,0 мм (10 м) стеклоткань
  • 640.00 р

    Стеклоизол ХКП 3,5 мм (10 м) стеклохолст с подсыпкой
  • 570.00 р

    Стеклоизол ХКП 3,5 мм (9 м) стеклохолст с подсыпкой
  • 565.00 р

    Стеклоизол ХПП 2,5 мм (10 м) стеклохолст
  • 640.00 р

    Стеклоизол ХПП 3,0 мм (10 м) стеклохолст
  • 685.00 р

    Гидроизол ТКП 3,5 (10 м) стеклоткань с подсыпкой (Стеклоизол)
  • 535.00 р

    Гидроизол ТПП 2,1 (10 м) стеклоткань (Стеклоизол)
  • 555.00 р

    Гидроизол ХКП 3,5 (10 м) стеклохолст с подсыпкой (Стеклоизол)
  • 445.00 р

    Гидроизол ХПП 2,1 (10 м) стеклохолст (Стеклоизол)
  • 395.00 р

    Мастика битумная МБИ-55, 17 кг
  • 425.00 р

    Мастика битумная МБУ, 16 кг
  • 950.00 р

    Праймер битумный, 20 л
  • 535.00 р

    Стеклоизол Эконом ТПП (9 м) стеклоткань
  • 530.00 р

    Стеклоизол Эконом ХПП (9 м) стеклохолст

Контакты:

+7 (495) 162-26-11

[email protected]


Основные производители:


Стеклоткань – технический материал. Свойства, применение и цена стеклоткани

СТЕКЛЯННОЕ ВОЛОКНО (стекловолокно), формуемое из расплавл. неорг. стекла. Различают непрерывное стеклянное волокно-комплексные стеклянные нити длиной 20 км (и более), диаметром 3-50 мкм, и штапельное стеклянное волокно-длиной 1-50 см, диаметром волокон 0,1-20 мкм.

Получение. Непрерывное стеклянное волокно получают фильерным формованием пучка тонких из расплавл. стекломассы с послед., вытяжкой, замасливанием и намоткой комплексной нити на бобину при высоких (10-100 м/с) линейных скоростях. Штапельное стеклянное волокно формуют путем разрыва струи расплавл. стекла после выхода из фильеры , горячими или др. методами. Его также получают разрубанием комплексных нитей.

Из непрерывного стеклянного волокна делают крученые комплексные нити, однонаправленные ленты, жгуты. Комплексные стеклянные нити различают по составу стекла, среднему диаметру волокна (3-15 мкм или более), числу элементарных нитей (50-800), крутке. Из крученой нити изготовляют , сетки, ленты на ткацких станках. Стеклянные различают по виду переплетения (полотняное, саржевое, сатиновое и др.) и плотности (числу нитей на 1 см по основе и утку). Их ширина варьирует в пределах 500-1200 мм, толщина-0,017-25 мм, масса 1 м 2 -25-5000 г. Жгуты и ленты получают соединением 10-60 комплексных нитей. Штапельные стеклянные волокна и пряди нитей, срезанные с бобин (длина 0,3-0,6 м), используют для изготовления стекловаты, холстов, матов, плит. Холсты, полученные из рубленого стекловолокна или непрерывных нитей, обычно смолами или мех. прошивкой.

Состав и свойства стеклянного волокна определяются составом и св-вами волокнообразующего стекла, из к-рого его изготовляют. В зависимости от состава различают неск. марок такого стекла (табл. 1).

А-стекло называют также известково-натриевым, С-стекло -натрийборосиликатным, E-стекло — алюмоборосиликатным, S-стекло — магнезиальноалюмосиликатным. Наиб. важные характеристики стеклянных волокон приведены в табл. 2.


Повыш. стеклянного волокна (по сравнению с исходным стеклом) объясняют по-разному: «замораживанием» изотропной структуры высокотемпературного стекла или наличием прочного поверхностного слоя (толщина ок. 0,01 мкм), к-рый образуется в процессе формования вследствие большей и вытяжки по сравнению с внутр. слоями.

При кратковременном нагружении стеклянное волокно ведет себя практически как упругое хрупкое тело, вплоть до разрыва подчиняясь . При длит. действии нагрузки наблюдается возрастание , упругое последействие, зависящее от состава стекла и . С увеличением диаметра волокна возрастает сопротивление изгибу и кручению и уменьшается при растяжении. Во влажном , в и в водных р-рах ПАВ стеклянного волокна снижается на 50-60%, но частично восстанавливается после .

Из высокощелочного А-стекла получают волокна, к-рые менее устойчивы к , чем волокна из E-стекла, но стойки к действию .

Более высокую хим. стойкость по сравнению с А-стеклом обеспечивает С-стекло. Потеря массы волокон из таких стекол при обработке составляет 0,02-0,05 г/м, а при обработке щелочными р-рами-0,3-2,5 г/м.

Волокна из S-стекла имеют наиб. высокую и повыш. .

В зависимости от толщины; плотности переплетения и вида поверхностной обработки стеклянные могут обладать высокими значениями коэф. светопропускания (до 64%), звукопоглощения (до 90% при частотах 500-2000 гц), отражения (до 80%).

Применение. Стеклянные волокна служат конструкционными, электро-, звуко- и теплоизоляц. материалами. Их используют в произ-ве фильтровальных материалов, стеклянной и др. Как правило, А-стекло перерабатывают в и используют в виде матов и плит для звуко- и теплоизоляции. Стекловолокнистые материалы благодаря высокой имеют малый коэф»

Все стеклянные волокна условно можно разделить на два больших класса: дешевые волокна общего применения и дорогостоящие волокна специального применения. Почти 90 % всех стеклянных волокон, которые выпускаются сегодня в мире это стекловолокно марки Е. Подробно требования к таким волокнам изложены, например, в стандарте ASTM D578-98. Остальные 10% процентов – это волокна специального назначения. Большинство марок стекловолокна получили свое название благодаря своим специфическим свойствам:

‐ – низкой электрической проводимости;
‐ – высокой прочности;
‐ – высокая щелочестойкость;
‐ – низкая диэлектрическая проницаемость;
— — значительная термическая стойкость;
C (chemical) – высокой химической стойкости;
M (modulus) – высокой упругости;
А (alkali) –высокое содержание щелочных металлов, известково-натриевое стекло.

Для электрической изоляции применяется только бесщелочное (или малощелочное) алюмосиликатное или алюмоборосиликатное стекловолокно. Для конструкционных стеклопластиков, как правило, используют бесщелочное магнийалюмосиликатное или алюмоборосиликатное стекловолокно. Для стеклопластиков неответственного назначения можно употреблять и щелочесодержащее стекловолокно.

Механические характеристики стекловолокон напрямую зависят от метода производства, химического состава стекла, температуры и окружающей среды. Самую большую прочность имеют непрерывные стекловолокна из бесщелочного и кварцевого магнийалюмосиликатного стекла. Повышенное содержание щелочей в исходном стекле значительно снижает прочность стекловолокон.

Тип волокна

Состав, масс. %

SiO2

B2O3

Al2O3

CaO

MgO

ZnO

TiO2

ZrO2

Na2O

K2O

Li2O

Fe2O3

F2

E (с бором)

52-56

12-15

21-23

0,4-4

0,2-0,5

0-0,2

0,2-0,5

0,2-0,7

E

59-60

12-13

22-23

0,5-1,5

0,6-0,9

0-0,2

S

60-65,5

23-35

6-11

0-0,1

0-0,1

AR

58,3-60,6

0-2,8

18,1-21,2

13,0-14,1

0-2,8

ECR

58,2

11,6

21,7

D

72-75

21-24

0,5-0,6

Кварц

99,5-99,9

Базальт

47,5-55,0

14,0-20,0

7,0-11,0

3,0-8,5

0,3-2

2,5-7,5

2,5-7,5

7,0-13,5

Таблица 1. Химический состав некоторых стекол для получения непрерывного волокна.

Свойство

Тип волокна

Е (с бором)

Е (без бора)

S

AR

ECR

D

Кварц

Базальт

Температура формования, °С

1160-1196

1260

1565

1260-1300

1213-1235

2300

1350-1450

Температура размягчения, °С

830-860

1056

1100-1200

Температура плавления, °С

1066-1077

1200

1500

1180-1200

1159-1166

1670

1200-1300

Плотность, г/см 3

2,54-2,55

2,62

2,48,2,49

2,6-2,7

2,66-2,68

2,16

2,15

2,67

Коэффициент линейного
расширения, 10 -6 С -1

4,9-6

0,54

Диэлектрическая постоянная

(20 С, 1 МГц), Ф/м

5,86-6,6

4,53-4,6

3,56-3,62

3,78

Прочность, МПа

3100-3500

3100-3500

4380-4590

3100-3500

3100-3500

2410

3400

2700-3500

Модуль упругости, ГПа

76-78

80-81

88-91

72-74

80-81

70-90

Удлинение до разрыва, %

4,5-4,9

4,5-4,9

2-2,4

4,5-4,9

Таблица 2. Физико-механические свойства некоторых марок стеклянного волокна.

Стекло E

Химический состав
На сегодняшний день в мире выпускается 2 типа стекловолокна марки E. В большинстве случаев E-стекло содержит 5-6 масс. % оксида бора. Современные экологические нормы в США и Европе запрещают выброс бора в атмосферу. В то же время известно, что в процессе стеклообразования, а также в последующих процессах стекловарения происходит обеднение стекломассы некоторыми компонентами за счет их улетучивания. Из компонентов шихты наибольшей летучестью обладают борная кислота и ее соли, оксид свинца, оксид сурьмы, селен и некоторые его соединения, а также хлориды. Летучесть, рассчитанная на 1% содержания оксида в обычных стеклах, составляет для отдельных оксидов в масс. %: Na2O (из Na2CO3) – 0.03, К2О (из K2CO3) – 0.12, В2О3 – 0.15, ZnO – 0.04, РbО – 0.14, CaF2 – до 0.5. Таким образом, современные предприятия вынуждены устанавливать у себя дорогие системы фильтрации.

В качестве альтернативы возможно получение Е-стекол, не содержащих бора на основе системы SiO 2 –Al 2 O 3 –CaO–MgO.

Коммерческое стекловолокно марки Е получают на основе системы SiO 2 –Al 2 O 3 –CaO–MgO–B 2 O 3 или системы SiO 2 –Al 2 O 3 –CaO–B 2 O 3 . Продукты, полученные на основе последней системы, как правило, все-таки содержат небольшое количество оксида магния (до 0,6 масс. %), что связано с особенностями сырья, которое использую для получения стекол.

Важно отметить, что точный состав стекловолокна Е может отличаться друг от друга не только для разных производителей, но даже и для разных заводов одной компании. Это обусловлено прежде всего географическим расположением предприятия и, как следствие, доступностью сырья. Кроме того на разных предприятиях осуществляется разный контроль за технологическим процессом и методы его оптимизации.

Состав борсодержащего стекловолокна и стекловолокна без оксида бора значительно отличается друг от друга. Содержание оксида кремния в борсодержащих стеклах марки Е составляет 52-56 %. Для стекловолокна без оксида бора содержание оксида кремния несколько выше и лежит в интервале 59-61 %. Содержание оксида алюминия для обоих типов стекла Е близко и составляет 12-15 %. Содержание оксида кальция также отличается незначительно – 21-23 %. Содержание оксида магния в стекле варьируется в широких пределах. Для стекол, полученных на основе тройных систем, оно составляет менее 1%, и является следствием неоднородности сырья. В случае если в состав шихты входит доломит содержание оксида магния может достигать 3,5 %.Отличительной особенностью Е-стекол, не содержащих бор, является повышенное содержание в них оксида титана – от 0,5 до 1,5 %, в то время как в классическом Е стекле его содержание находится в пределах 0,4-0,6 %.

Особенности получения
Температура получения волокон из борсодержащего Е-стекла составляет 1140-1185 °С. Температура плавления составляет 1050-1064ы плавления. В отличие от своего экологически чистого аналога борсодержащие волокна из Е-стекла имеют более низкую на 110 °С температуру получения, которая составляет 1250-1264 °С, а температуру плавления 1146-1180 °С. Температуры размягчения для волокон на основе борсодержащих Е-стекол и Е-стекол без оксида бора составляют 830-860 °С и около 916 °С соответственно. Более высокая температура получения экологически чистых стеклянных волокон на основе Е-стекла приводит к росту потребления энергоресурсов для их получения, и, как следствие, увеличению стоимости.

Свойства
Механические свойства обоих видов волокон на основе Е-стекла почти одинаковы. Прочность на разрыв составляет 3100-3800 МПа. Однако модуль упругости у волокон без оксида бора несколько выше (80-81 ГПа), чем у обычных волокон (76-78 ГПа). Основным отличием стекловолокна марки Е без бора является более чем в 7 раз большая кислотостойкость (выдержка при комнатной температуре в течение 24 часов в 10% растворе серной кислоты). По своей кислотостойкости эти волокна приближаются к химически стойким волокнам на основе ECR стекла.

Плотность борсодержащих стеклянных волокон несколько ниже (2,55 г/см 3) по сравнению со своим экологически чистым аналогом (2,62 г/см 3). Плотность Е-стекла выше, чем у стекол других типов (за исключением ECR стекла).

С увеличением содержания бора в таких стеклах уменьшается коэффициент преломления и коэффициент линейного расширения. Не содержащие бор Е-стекла имеют более высокую диэлектрическую постоянную, которая при комнатной температуре и частоте 1 МГц составляет 7. Поэтому борсодержащие волокна чаще используют при производстве электронных плат и в аэрокосмической промышленности. В широком производстве композитов эта разница не имеет такого критического значения.

Стекло S

Впервые химический состав стекла под маркой S-glass был запатентован компанией Owens Corning в 1968 (патент 3402055). В состав этого стекла входило 55-79,9 % SiO 2 , 12,6-32 % Al 2 O 3 , 4-20 % MgO. Создание стекловолокна марки S было вызвано бурным развитием композиционных материалов в США в то время и, как следствие, необходимостью созданию стекловолокна с высокими прочностью и модулем упругости. В настоящее время стекло под этой маркой получают на основе систем SiO 2 -Al 2 O 3 -MgO или SiO 2 -A 2 O 3 -MgO-CaO. В исключительных случаях в S-стекло добавляют BeO 2 , TiO 2 , ZrO 2 .

Особенности получения
Благодаря высокому содержанию тугоплавких оксидов S-стекло имеет очень высокую температуру размягчения 1015-1050 °С. Соответственно высокими являются и температура получения волокон – около 1200 °С, что сопоставимо со стекловолокном марки AR.

Свойства
Стекловолокно марки S обладает рекордными значениями прочности и модуля упругости для данного класса материалов. Лучшая продукция из S-стекла ничем не уступает по своему качеству углеродному волокну и также как и последнее применяется в основном в аэрокосмической области. Прочность волокон при комнатной температуре составляет 4500-4800 МПа, модуль упругости – 86-87 ГПа, прочность лучших образцов волокна марки ВМП – до 7000 МПа.

Стекло AR

Химический состав
В начале 70-х годов английская фирма «Pilkington Brothers» разработала и стала выпускать в промышленных масштабах высоко-циркониевое стеклянное волокно Cemfil для армирования цемента. Впоследствии эта марка перешла компании Saint-gobain, в настоящее время основным производителем стекловолокна на основе стекла AR является компания OwensConing и японскаякомпания Nippon electric glass. Щелочестойкие стекла выпускают на основе системы ZrO 2 -SiO 2 -Na 2 O. Содержание дорогого оксида циркония в них варьируется в пределах 15-23 %. Поскольку температура плавления чистого оксида циркония достаточно высока (2715 С), в стекло добавляют значительное количество щелочных металлов, чаще всего Na2O 18-21 %.

Особенности получения
Тугоплавкие составы значительно усложняют технологию производства волокна, кроме того, цирконий-содержащее сырье дефицитно и дорого для изготовления массовой продукции. Поэтому вопрос совершенствования составов стекол для армирования цемента продолжает оставаться актуальным. Температура получения волокон из AR-стекла составляет 1280-1320 °С, температура плавления – 1180-1200 °С.

Свойства
Прочность на разрыв волокон на основе AR-стекла довольно низка и составляет около 1500-1700 МПа. Модуль упругости 72-74 ГПа. Такие волокна самые тяжелые среди всех видов стекловолокна, их плотность составляет около 2,7 г/см3.

Поскольку основной областью применения волокон на основе AR-стекла является армирование цементов и бетонов, то основной характеристикой таких волокон является их устойчивость в щелочной среде. Потеря массы после кипячения в насыщенном растворе NaOH для волокон на основе AR-стекла составляет 2-3 %. Для сравнения эта же характеристика для базальтовых волокон составляет 6-7 %.

Стекло ECR

Химический состав
Впервые стекловолокно под маркой ECR-glass (в некоторых источниках оно указано как химически стойкое Е-стекло) стали выпускать в 1974 г. Это стекло имеет в своем составе до 3 % TiO2 и до 3 % ZnO. Совершенно некорректно называть это стекло разновидностью Е- стекла, поскольку, согласно требованиям международных стандартов, Е-стекло вообще не должно содержать оксида циркония, и к тому же содержание TiO2 в ECR стеклах превышает положенные 1,5 %. Стекловолокно на основе ECR стекла не содержит в своем составе оксида бора, что положительно сказывается на экологичности производства. Зачастую в состав стекловолокна ECR вводят до 3 % Li2O.

Особенности получения
Оксид титана является плавнем, его значительное содержание приводит к заметному уменьшению вязкости стекла и, как следствие, температуры получения волокон. Оксид циркония положительно влияет на химическую стойкость стекла. Температура формования волокон на основе ECR стекла составляет около 1218 °С, что меньше, чем у стекловолокна на основе Е-стекла. В то же время для стекол с высоким содержанием оксида лития температура получения волокон выше, чем у стекловолокна Е и составляет около 1235 °С. Фактически это означает, что оксид цинка является более эффективным плавнем, чем оксид бора, к тому же более экологичен и придает дополнительно полезные свойства стекловолокну.

Свойства
Стекловолокно ECR было разработано специально для использования в агрессивных средах, например устойчивость в кислых средах в 4-5 раз выше. При этом прочность этих волокон остается на уровне стекловолокна Е и составляет порядка 2800-3000 МПа, модуль упругости около 80-83 ГПа. Несмотря на то, что плавление и выработка волокна из ECR проводят при более низких температурах его стоимость превышает стоимость стекловолокна Е из-за наличия дорогих компонентов.

Стекло D

В настоящее время волокна из D-стекла являются больше экзотикой, чем реальным продуктом на рынке стекловолокна, поскольку многие производители плат предпочитают использовать вместо них альтернативные виды стекловолокна. Например, сверхчистые кварцевые волокна, полые волокна из Е-стекла также обладают более низкими диэлектрическими характеристиками, чем широко распространенное стекловолокно Е. Однако, у кварцевых волокон меньше модуль упругости, что важно при изготовлении печатных плат, а полые волокна теряют свои диэлектрические свойства в условиях высокой влажности.

Химический состав
Зачастую в электронной промышленности требуются материалы с очень низкими показателями диэлектрической проницаемости. Электрические свойства волокон определяются такими свойствами как удельное объемное сопротивление, поверхностная проводимость, диэлектрическая постоянная и тангенс угла диэлектрических потерь. В большинстве случаев при производстве плат в качестве армирующего наполнителя используют Е-стекло, однако уменьшение размеров печатных плат предъявляет повышенные требования к стекловолокну. Для решения этой проблемы было разработаны составы стекол марки D. Такие стекла и волокна получают на основе системы SiO2-B2O3-R2O. Содержание в стеклах с низкими диэлектрическими характеристиками оксида кремния достигает 74-75 %, оксида бора – до 20-26 %. Для уменьшения температуры выработки в эту систему добавляют оксиды щелочных металлов (до 3%). Иногда оксид кремния частично замещают на оксид алюминия (до 15 %).

Свойства
Высокое содержание оксида бора приводит к значительному снижению в D-стеклах диэлектрической постоянной и тангенса угла диэлектрических потерь по сравнению с Е- стеклом.

Особенности получения
Из-за высокой стоимости волокна из D-стекла в настоящее время получают только мелкосерийными партиями. Кроме того, высокое содержание в них оксида бора делает их процесс изготовления очень трудным, что связано с высокой летучестью этого компонента в процессе плавления шихты. Температура размягчения D-стекол составляет 770 °С.

Кварцевое стекло

Кварцевые волокна используют в тех случаях, когда требуется значительная термическая стойкость. Кварцевые волокна с содержанием SiO2 менее 95 % (как правило их называют кремнеземные волокна) получают путем путем кислотной обработки волокна алюмоборосиликатного состава, широко применяемого для изготовления бесщелочного волокна, и из силиката натрия с различными добавками. Кремнеземные волокна, полученные выщелачиванием волокон из горных пород, не уступают кремнеземным волокнам, выпускаемым промышленностью. Температура применения кремнеземных волокон 1200 °С.

Сверхчистые кварцевые волокна (содержание SiO2 более 99 %) получают методом сухого формования из водного раствора жидкого стекла. Такие волокна выпускаются под торговой маркой Silfa и используются для теплозащиты. В СССР кварцевые волокна получали по штабиковому способу: вытягиванием нити из капли разогретого конца штабика или путем раздува образующейся капли ацителено-кислородным или кислородно- водородным пламенем. Производство кварцевого волокна может также осуществляться в два приема: получение волокон диаметром 100-200 мк, а затем их раздув потоком раскаленных газов. Волокна собираются на конвейере и формуются либо в виде матов, либо в виде ровницы. Температура плавления таких волокон 1750 °С. При Т = 1450-1500 °С происходит спекание (деформация в твердой фазе), но без размягчения. В условиях длительной эксплуатации и теплосмен, изделия из кварцевого волокна являются стойкими до Т = 1200°С, выше которой у них снижается прочность вследствие кристаллизации.. В настоящее время такие волокна выпускаются под маркой quartztel и astroquartz.

Свойства
Сверхчистые кварцевые волокна в основном применяются в аэрокосмической промышленности в тех областях, где требуется высокаятермостойкость. Сочетая высокую термическую стойкость, прочность и радиопрозрачность для ультрафиолетового излучения и излучения с большей длиной волны такие волокна используют для производства обтекателей самолетов.

Использованы материалы из учебного пособия «Стеклянные волокна». С.И. Гутников, Б.И. Лазоряк, Селезнев А.Н.

Самыми востребованными на российском рынке являются
циновочное и тканевое стекловолокна…

Стеклотканью (или стекловолокном) называется современный высокотехнологичный материал, который, благодаря своим уникальным эксплуатационным свойствам, нашел широкое применение в быту, в промышленной и строительной отрасли. Для получения своих оригинальных свойств этот материал смешивают со специальными полимерными смолами. Работы со стеклотканью требуют определенных начальных навыков, но изучить основные методы не составит труда любому желающему.

Эксплуатационные характеристики стеклоткани

Стеклоткань изготавливается в форме холста, состоящего из переплетающихся между собой стекловолокон (стеклонитей). Сами нити производятся из Е — стекла, которое отличается своими термостойкими и огнестойкими качествами. К тому же стекловолокна являются экологически чистым материалом. В строительной области стеклоткань обычно применяется как тепло- и гидроизоляционный слой в различных ответственных конструкциях. Также, с помощью стеклоткани можно возводить армирующее основание под кровельное покрытие. В строительстве кровли часто применяют каркасную стеклоткань, в изготовлении которой используется некрученая прядь и ровинг.

Основные виды стеклоткани

Современные технологии производства стеклоткани позволяют создавать несколько видов этого материала. Каждый тип материала предназначен для определенной области использования и значительно отличается от других видов своими характеристиками.

Текстурированная лента стекловолокна
применяемая как жаростойкий изолятор…

Электроизоляционная стеклоткань. Данный тип материала применяется в качестве тепло- и электроизоляционного слоя. Может использоваться в изготовлении разных видов облегченного стеклопластика.

Конструкционная стеклоткань. В соединении со стеклопластиком образует стройматериалы, имеющие повышенную прочность и большую ударную вязкость.

Ткань на основе базальтового волокна. Имеет отличные теплоизоляционные свойства. Применяется в качестве утеплительного слоя.

Кремнеземная стеклоткань. Этот материал – отменный заменитель асбеста, способный выдержать температуру до 1800 градусов. Такая стеклоткань считается совершенно экологически чистым сырьем, чего нельзя сказать об асбесте.

Рулон стекловолокна (весом примерно 40 кг)…

Области применения стекловолокна

Ровинговая стеклоткань. Благодаря своему широкому температурному диапазону этот материал чаще других применяется в различных отраслях промышленности.

Нужно добавить, что все эти виды стеклоткани имеют несколько главных качеств, которые наблюдаются у каждого вида данного материала. Такими эксплуатационными характеристиками являются экологичность, химическая стойкость, долговечность и большая прочность. Помимо этого почти все виды стеклотканей обладают высокими теплоизоляционными качествами.

Что знали о стекловолокне в прошлом веке? Видео.

Фото: moldmakingninja.com, cnbm2007.en.made-in-china.com, taishanjinyu.com


Основу жилого дома составляют стены, поэтому главными требованиями к ним являются прочность в сочетании со способностью удерживать тепло. Наиболее распространенными материалами для возведения стен уже много десятилетий и даже веков остаются камень, дерево, кирпич и бетон. Бетон применяют для изготовления монолитных конструкций методом заливки раствора в съемную (или несъемную) опалубку. Съемную опалубку, дождавшись отвердения бетона,…


Обои винилового типа относятся к новым видам обоев. Их отличительная черта заключается в двухслойном строении, которое выполняется из флизелинового или бумажного нижнего слоя, и декоративного верхнего слоя поливинилхлорида. В декоративных целях верхний слой зачастую может быть выполнен с индивидуальным тиснением либо рисунком. Флизелиновый поливинилхлорид — это материал, имеющий очень высокую стойкость к температурным режимам, влажности…


Технологии теплых полов появились достаточно давно. Но только сегодня они доступны широким массам. Существуют две технологии теплых полов – электрическая, работающая от электросети, и водяная, которая работает от центрального отопления. Данный способ обогрева совершенно безопасен, при этом требуются минимальные затраты газа или электроэнергии, чтобы в помещении установилась необходимая температура. Когда установлены теплые полы, в помещении…


«Свет мой, зеркальце, скажи, да всю правду доложи. Я ль на свете…», ну и так далее. Эти строки с детства знакомы всем, но здесь будет говориться не о прекрасном мире поэтических сказок, а о зеркалах. Давно прошли те времена, когда зеркало считалось очень ценным предметом, а иметь его могли очень зажиточные и богатые люди. Ко…


Лучшее место для применения зелёного цвета и его оттенков – несомненно, спальня. Бледно-зелёные обои, постельное бельё нежной зелени успокоят нервы, дадут отдых глазам и попросту усыпят. Интерьер спальни можно разбавить «морской волной». Прекрасное сочетание. И медики не остались в стороне. По их мнению, зелёный цвет завоевывает жилые и производственные помещения по причине нехватки естественных цветов…

Время чтения: 3 минуты

Существуют чудесные технологии, благодаря которым вещество меняет свои свойства буквально на противоположные. В результате одного такого преображения хрупкое и звонкое стекло превращается в мягкую материю, обладающую новыми, потрясающими качествами. Это и есть так называемая стеклоткань.

Производство

Стеклоткань – это технический материал, который получается из стекловолоконных нитей, пропитанных так называемым замаслеванителем – эмульсией, содержащей парафин. Производство востребованных в народном хозяйстве технических тканей всегда регламентируются государственными стандартами. Стеклоткань не является исключением, она вырабатывается в строгом соответствии с ГОСТ 19907-83.

Рассмотрим подробнее, что же это такое, стекловолокно? Сырьём для материала является силикатное стекло с содержанием алюминия и бора. Его растапливают в специальных печах и продавливают через тончайшие отверстия-фильеры. Полученные волокна отличаются мягкостью, эластичностью и особой тонкостью. Их диаметр зачастую гораздо меньше человеческого волоса и составляет от 3 до 100 микрометров. Они невероятно легкие, например, вес 1м 2 стеклоткани Э3/2-100 равен всего 120 г. При этом они обладают невероятной прочностью. Поражает и длина волокон, составляющая 20 километров.

Крепко скрученные нити наматывают на бабины и отправляют в дальнейшую обработку на челночные или бесчелночные ткацкие станки, где различными способами плетения и создаётся стеклоткань.

Волокна тканного материала соединены в несколько нитей. Нетканое стекловолокно таких пучков не имеет: нити ложатся по одной.

Свойства стеклоткани

Материал обладает парадоксальными для тканей качествами.

  • Невоспламеняемость и негорючесть. Стеклоткань выдерживает кратковременное воздействие открытого огня.
  • Экологическая чистота и абсолютная нетоксичность.
  • Химическая и биологическая инертность. Изделия выносят обработку щелочами и кислотами, они не гниют и не являются питательным субстратом для микроорганизмов.
  • Невосприимчивость к ультрафиолетовым лучам.
  • Беспримерная прочность, превышающая аналогичный показатель стальной проволоки.
  • Долговечность, не знающая конкуренции.
  • Отсутствие таких явлений, как механический износ и коррозия.

Виды материи и их использование

Марки стеклоткани отличаются различной устойчивостью к воздействиям химических веществ и высоким нагрузкам. На свойства материала во многом влияет способ переплетения нитей. Например, электроизоляционные ткани создаются полотняным плетением, конструкционные – полотняным и сатиновым, а фильтровальные ещё и саржевым методом. Итак, материал бывает следующих видов:

  • Конструкционные – самые популярные, они идут на армирование стеклопластика и на производство надёжных конструкций в автомобильном, авиационном и судостроении.
  • Ровинговые – лучшие материи для стеклорубероида. (Ровингом называют плоский жгут из стекловолокон, который получают сращиванием нескольких нитей.) Из них также делают корпуса яхт, катеров, автомобилей, детали летательных аппаратов.
  • Изоляционные – востребованы при изготовления тепло-или гидроизоляции.
  • Электроизоляционные – менее востребованная стеклоткань. Она идёт на производство печатных плат, фальгированных диэлектриков, а также на электроизоляцию теплопроводов.
  • Базальтовые – выдерживают температуру до +700 о С.
  • Кремнезёмные – наиболее термостойкие ткани, выдерживающие до +1200 о С. Их применяют в качестве покрывал при сварке, из них шьют средства первой защиты при пожаре.

Другие области применения

Кроме указанных областей, стеклоткань идёт на изготовление кровельных материалов: более дешёвых гладких и не деформирующихся, но более дорогих каркасных.

Используют для утепления и гидроизоляции домов, трубопроводов и автомобилей.

Из стеклоткани делают уникальные по прочности и конфигурации детали для аппаратов и станков.

В 1970-е годы цветное стекловолокно шло даже на украшение интерьеров. Тогда были весьма модными шторы, абажуры и торшеры из этой ткани.

Негорючесть материала служит основанием для использования стеклоткани на некоторых огнеопасных производствах и в наши дни.

Особенность утилизации

Стеклоткань – это нетоксичный материал, который можно утилизировать, как прочий строительный мусор. Однако при его измельчении в воздух попадает множество микрочастиц, способных вызвать зуд на коже, попасть в дыхательные пути и нанести вред здоровью. При утилизации стекломатерий следует соблюдать некоторые правила.

  • Работу производить в перчатках и масках.
  • Включать вытяжную вентиляцию.
  • Минимизировать количество разрезов.
  • Смачивать ткань при измельчении.
  • Утилизированный материал должен находиться в герметичных пакетах, а рабочее место требует своевременной и тщательной очистки.

Этот необычный материал сегодня стал неотъемлемой частью нашей жизни. Путешествуем ли мы на поезде, летим ли на самолёте, передвигаемся на автомобиле или бороздим океанские просторы на круизном лайнере, кругом нам окружают предметы из стеклоткани или стеклопластика. Лёгкие, надёжные, экологичные изделия делают жизнь эстетичнее и комфортнее, а нашу планету – чище.

Прочность моноволокна £-стекла и S-стекла равна 3,4 и 4,5 ГПа соответственно. Стандартное отклонение примерно ±10 %. Приведенные значения являются усредненным результатом боль­шого числа отдельных измерений. Распределение значений прочно­сти в этих измерениях обычно подчиняется гистограмме (рис. 16.1), составленной фирмой «Оуэнз-Корнинг файбергласс». Полученные значения охватывают диапазон от близких к нулю (на нижнем участке гистограммы) до приближающихся к теоретически пре­дельным- 10,3 … 13,8 ГПа (на верхнем участке). Причиной такого широкого разброса являются наличие дефектов в волокнах и воздействие на них различных факторов окружающей среды . Основным таким фактором является влажность. Атмосферная влага воздействует на дефектные места в волокне, особенно когда оно находится в напряженном состоянии, что приводит к росту

Трещин и окончательному разрушению волокна. Этот механизм коррозии под напряжением проявляется как при оценке статиче­ской усталости, так и при растяжении. Трещины в волокне раз­виваются из больших поверхностных дефектов, возникающих в процессе вытяжки или при последующем получении ровингов из волокон, а также из сравнительно небольших изъязвлений поверхности, которые могли образоваться при вытяжке или раз­виться под действием коррозии под нагрузкой или без нее. В стек­ловолокне, кроме того, могут быть внутренние раковины.

Результаты испытаний на растяжение стренг или пучков во­локна примерно на 20 % ниже, чем средние значения для моно­волокна. После разрыва отдельных волокон в пучке на оставшиеся волокна приходится большая нагрузка. В результате этого ито­говая прочность снижается. Фактически прочность стренги может быть рассчитана с высокой точностью по кривой распределения прочности моноволокна. Неодинаковое натяжение волокон внутри деформируемой стренги дает аналогичный прогрессирующий эф­фект разрушения.

По данным фирм, выпускающих стекловолокно, ровинги с боль­шим числом отдельных концов (одиночных нитей), но обычно не более 60, имеют примерно такую же удельную прочность, что и ровинги с единым концом (в виде жгута). Такой вывод основан на предположении, что при соединении отдельных стренг в ровинг дисперсии механических свойств существенно не возрастают.

Диаметр моноволокон — еще один параметр, влияющий на их предел прочности при растяжении. В опытах, проведенных в жестко контролируемых условиях, было показано, что проч­ность моноволокна не уменьшается при увеличении диаметра до максимальных для промышленного волокна размеров. Однако для практических целей совершенно очевидно, что прочность волокон большого диаметра ниже, чем у волокон с меньшим диаметром. Допустимые значения прочности регламентируются военными тех­ническими условиями і?-60346 на применяемый для намотки ровинг. Минимальное значение для ровинга из волокон £-стекла с диаметром G (0,09 … 0,010 мм) составляет 1,93 ГПа. Для во­локон большего диаметра, т. е. до калибра Т (0,023 … 0,024 мм), максимально допустимое значение предела прочности при растя­жении 1,38 ГПа.

Прочность волокна зависит также от метода испытания отвер­жденных композитов. При сохранении волокон в выпрямленном состоянии и их равномерном нагружении прочность однонаправ­ленных композитов не ниже или даже выше прочности нитей. При испытании волокон по методу «кольцо NOL» их прочность может достигать 2,76 … 3,1 ГПа. С другой стороны, при более толстой намотке изделий большего размера максимальная проч­ность не превышает 2,07 ГПа. Значения прочности для таких конструкций ниже по ряду причин: повреждение волокон при намотке; нарушение центровки или плохая коллимация; неравно — 202
мерное натяжение слоев при намотке; изменение напряжения при переходе от внутренних слоев к наружным; появление случайных локальных напряжений.

Общий вывод заключается в том, что при определении проч­ности материала для расчета конструкций следует испытывать композит, а не само волокно. Сравнение с данными, полученными при испытании стренг, свидетельствует об эффективности метода их получения. Для определения истинного напряжения волокна в момент разрушения требуется детальный анализ напряжений.

Свойства стекловолокна

Стекловолокно — это материал, состоящий из нескольких тонких волокон стекла . Этот продукт является одним из самых универсальных промышленных материалов, известных сегодня. Он имеет механические свойства, сравнимые с другими волокнами, такими как углеродное волокно и полимеры. Стекловолокно используется в качестве армирующего агента для многих полимерных продуктов, чтобы сформировать очень прочный и легкий материал, известный как стекловолокно .

Стекловолокно

обладает уникальными преимуществами перед другими материалами благодаря толщине , весу и прочности .Обладая таким широким диапазоном свойств, этот материал может удовлетворить проектные задачи во многих отраслях промышленности.

Свойства стекловолокна

  • Высокая прочность на разрыв. Стекло имеет большую прочность на разрыв, чем стальная проволока того же диаметра, при меньшем весе.

  • Стабильность размеров. Стекловолокно не чувствительно к колебаниям температуры и влажности. Имеет низкий коэффициент линейного расширения.

  • Высокая термостойкость. Стеклоткань сохраняет 50% прочности на разрыв при комнатной температуре при 370 ° C, 25% при 480 ° C, температуру размягчения 845 ° C и точку плавления 1135 ° C.

  • Хорошая теплопроводность. Стекловолокно — отличный теплоизолятор из-за высокого отношения площади поверхности к весу. Это свойство делает его очень полезным в строительной индустрии.

  • Высокая огнестойкость. Поскольку стекловолокно является минеральным материалом, оно негорючее по своей природе.Он не распространяет и не поддерживает пламя. При нагревании он не выделяет дыма или токсичных продуктов.

  • Хорошая химическая стойкость. Стекловолокно обладает высокой устойчивостью к воздействию большинства химикатов.

  • Отличные электрические свойства. Стекловолокно имеет высокую диэлектрическую прочность и низкую диэлектрическую проницаемость. Это отличный электроизолятор даже при небольшой толщине.

  • Диэлектрическая проницаемость. Это свойство стекловолокна делает его пригодным для изготовления электромагнитных окон.

  • Совместимость с органическими матрицами. Стекловолокно может различаться по размеру и может сочетаться со многими синтетическими смолами и некоторыми минеральными матрицами, такими как цемент.

  • Высокая прочность. Стекловолокно не подвержено воздействию солнечного света, грибков или бактерий.

  • Не гниет. Стекловолокно не гниет и не подвержено действию грызунов и насекомых.

  • Очень экономичный. Это более экономичный выбор по сравнению с аналогичными материалами.

Благодарим вас за то, что вы нашли время прочитать нашу запись в блоге. Если вы думаете об обучении за границей, взгляните на нашу степень магистра в области композитов.

В PFH мы заботимся о том, чтобы вы получали высококачественное образование и максимально использовали свой опыт обучения за границей!

Свойства стекловолокна

Стекловолокно стало популярным материалом, используемым в нескольких промышленных отраслях, таких как нефтегазовая, морская и химическая, и это лишь некоторые из них.Стекловолокно также играет роль во многих промышленных изоляционных процессах и конечных продуктах, таких как ткани для высокотемпературных применений.

Стекловолокно — это материал, состоящий из нескольких тонких стекловолокон. Этот продукт является одним из самых универсальных промышленных материалов, известных сегодня. Он имеет механические свойства, сравнимые с другими волокнами, такими как полимеры и углеродное волокно. Продукт используется как армирующий агент для многих полимерных изделий; чтобы сформировать очень прочный и легкий материал, известный как стекловолокно.

Ткани из стекловолокна обладают некоторыми уникальными преимуществами по сравнению с другими тканями благодаря толщине, весу и прочности. Обладая таким широким диапазоном свойств, он позволяет материалу удовлетворять проектным и проектным целям во многих промышленных применениях. Ткани из стекловолокна обладают следующими свойствами:

  • Высокая прочность на разрыв: Стекло имеет большую прочность на разрыв, чем стальная проволока того же диаметра; при меньшем весе.
  • Стабильность размеров: Состоит из небольшой нагрузки на удлинение, обычно 3% или меньше.
  • Высокая термостойкость: Стеклоткань сохраняет 50% прочности на разрыв при комнатной температуре при 700 ° F, 25% при 900 ° F, точку размягчения 1555 ° F и точку плавления 2075 ° F.
  • Огнестойкость: Изготовлен из неорганических материалов, что делает продукт негорючим.
  • Хорошая теплопроводность: Стекловолокно является отличным теплоизолятором из-за высокого отношения площади поверхности к весу.
  • Хорошая химическая стойкость: Высокая устойчивость к воздействию большинства химикатов.
  • Превосходные электрические свойства: Обладает высокой диэлектрической прочностью и низкой диэлектрической проницаемостью.
  • Прочность: Не подвержен воздействию солнечного света, грибков и бактерий.
  • Экономичный: Экономичный выбор по сравнению с аналогичными продуктами.

Стекловолокно производится во многих формах для конкретных целей и применений.Наиболее распространенным типом стекловолокна, используемым в стекловолокне, является электронное стекло, оно является наиболее распространенным и наименее дорогим. E-стекло можно найти в нашем GLT Mat, механически связанном изоляционном слое из электронного стекла, используемом при изготовлении съемных изоляционных покрытий.

Может ли изоляция из стекловолокна загореться? Знайте факты — Руководство по эффективности дома

Выбирая изоляцию, вам нужна изоляция с высокими значениями R и безопасная. Воспламеняемость — важное соображение — в конце концов, никто не хочет устанавливать изоляцию, которая может загореться.Итак, горючая ли изоляция из стекловолокна?

Изоляция из стекловолокна не может загореться, но при достаточно высоких температурах она может расплавиться. Однако коричневая бумага, которую часто прикрепляют к войлоку в качестве пароизоляции, может загореться. Выдувное стекловолокно также считается негорючим, но для его установки требуется специальное оборудование.

Как и многое другое в строительстве, ответ — не простой да или нет. Мы собираемся объяснить, почему изоляция из стекловолокна не горит , но почему она все еще может способствовать возгоранию дома .Мы также собираемся обсудить воспламеняемость альтернативы стекловолоконной изоляции.

Что такое изоляция из стекловолокна?

Стекловолокно изготавливается из кварцевого песка, смешанного с известняком и кальцинированной содой. Песок используется для создания стекла, а известняк и кальцинированная сода снижают температуру плавления, необходимую для его производства.

Бура и другие ингредиенты, такие как полевой шпат, магнезит и каолиновая глина, добавляются для улучшения характеристик стекловолокна.

После смешивания ингредиентов их необходимо нагреть.Стекловолокно необходимо нагреть до 2500 по Фаренгейту, что является более высокой температурой, чем температура большинства стекол. После того, как стекло расплавлено, из него могут быть образованы волокна, нити или стекловата.

Для изделий из стекловолокна необходимы другие покрытия, в том числе смазочные материалы, снижающие абразивные свойства продукта, и антистатический агент. Затем стекловолокну придают форму и добавляют другие материалы, в том числе смазочные материалы.

Дополнительная добавка может представлять собой антистатическое покрытие, которое также будет нанесено.Наконец, стекловолокну можно придать форму, упаковать и отправить.

Помимо изоляции, стекловолокно используется во всем доме, включая окна, ванны и кровельные материалы. Ваш автомобиль, скорее всего, содержит стекловолокно, а если у вас есть лодка, он также содержит стекловолокно.

Может ли изоляция из стекловолокна загореться?

Поскольку изоляция сделана из стекла, изоляция из стекловолокна считается негорючей и не загорается. Однако бумажная и фольговая основы могут загореться.Производители стекловолокна могут добавлять огнестойкие клеи и фольгу на основы из крафт-бумаги.

Одним из таких продуктов является экран FSK, который также может использоваться как пароизоляция. Устанавливая продукт FSK-щит с открытой стороной из фольги, вы уменьшите скорость распространения пламени.

Owens Corning EcoTouch Flame Spread — это изоляция из стекловолокна, облицовка которой также снижает скорость распространения пламени.

Плавление стекловолокна может вызвать проблемы

Хотя изоляция из стекловолокна не может гореть, при достижении достаточно высокой температуры она может расплавиться.Стекловолокно рассчитано на плавление при температурах выше 1000 градусов по Фаренгейту (540 градусов по Цельсию).

Другие изоляционные материалы перед плавлением имеют более высокий диапазон температур. Минеральная вата и керамическое волокно плавятся при температуре 2200 градусов по Фаренгейту (1200 по Цельсию), а вермикулиту требуется 1400 градусов по Фаренгейту (760 по Цельсию) для плавления.

Почему это важно?

Температура в дымоходе превышает 1700 градусов, поэтому, если у вас есть дымоход, есть вероятность, что стекловолокно может расплавиться.

Если стекловолокно расплавится, это может вызвать несколько проблем. Одна из них заключается в том, что стекловолокно начинает передавать тепло другим материалам, которые могут воспламениться.

Следовательно, Международный кодекс пожарной безопасности требует, чтобы вокруг дымоходных отверстий оставалось пространство от одного до двух дюймов. Это требование касается газовых приборов (камины и печи). Требование к расстоянию является дополнением ко второму требованию — вытяжное отверстие дымохода должно быть типа B.

Вентиляционное отверстие типа B имеет две трубки.Внешняя трубка не касается внутренней трубки, чтобы предотвратить распространение тепла. Однако из-за опасности плавления стекловолокна нормы пожарной безопасности требуют наличия этого дополнительного пространства.

Для получения дополнительной информации прочтите раздел «Изоляция вокруг выхлопной трубы печи: что можно и чего нельзя делать»

Плавление стекловолокна увеличивает поступление кислорода

Когда стекловолокно плавится, оно открывается и выделяет захваченные газы, включая кислород. Это повышенное количество кислорода питает огонь и превращает стенку полости в конвекционную камеру.По иронии судьбы негорючее стекловолокно может ускорить пожар.

Это было проверено на нескольких демонстрациях пожара. В конструкции, изолированной стекловолокном, потолок обрушился через 20 минут, а все здание сгорело через два часа. В том же тесте другие изоляционные материалы прослужили дольше (источник).

Распространение пламени — еще одна важная мера пожарной безопасности

Когда начинается пожар, важна скорость его распространения. Чем медленнее распространяется, тем больше времени у вас есть на тушение пожара или, если это невозможно, убирайтесь оттуда.

Есть ли продукты, которые работают лучше, чем стекловолокно?

Целлюлоза — альтернативный изоляционный материал. Он сделан из переработанных газет. Сначала бумагу измельчают на полоски. Затем добавляют борную кислоту, прежде всего в качестве антипирена.

Однако он также помогает бороться с плесенью, гниением древесины и вредителями. Последний шаг — пропустить его через «волокнообразователь», который превращает его в пушистый конечный продукт. Во время этого процесса добавляется дополнительная борная кислота.

Вы можете слышать или читать, что целлюлоза не является безопасным продуктом для установки в доме. Многочисленные сайты, такие как DFW Thermal Solutions, сообщат вам, что это «считается пожарной опасностью Комиссией по безопасности потребительских товаров».

Однако, если вы перейдете по их ссылке на NAIMA, вы можете подумать, что это нейтральный сайт. NAIMA — это Североамериканская ассоциация производителей изоляционных материалов, представляющая производителей изоляционных материалов из стекловолокна и минеральной ваты.

Целлюлоза не имеет больших воздушных карманов

Не забывайте про воздушные карманы из стекловолокна.Целлюлоза является более плотной изоляцией и не содержит воздушных карманов. Поэтому пожар, который начинается в стене, заполненной целлюлозным утеплителем, не будет распространяться так быстро.

Вот видео производителя, демонстрирующее, как целлюлозная изоляция может обеспечить большую огнестойкость, чем стекловолокно:

В тех же испытаниях, упомянутых ранее, когда потолок здания с изоляцией из стекловолокна рухнул через 20 минут, у потолка, изолированного целлюлозой, обрушилось 70 минут.

И вместо того, чтобы сгореть за два часа, целлюлозное здание все еще стояло через три часа.

Целлюлоза имеет другие преимущества

Целлюлоза не только обладает лучшей термостойкостью, но и обладает превосходными изоляционными свойствами. В исследовании, проведенном в Университете Колорадо (источник), исследователи сравнили здания, изолированные стекловолокном и целлюлозой, и обнаружили, что:

  • Целлюлоза теряет меньше тепла за ночь.
  • Здание с изоляцией из целлюлозы было на 36–38% плотнее, чем здание с изоляцией из стекловолокна.
  • Три недели спустя у здания, изолированного стекловолокном, было на 26,4% больше тепла, чем у утепленного целлюлозой дома.

Целлюлоза также лучше изолирует при более низких температурах. Стекловолокно начинает терять R-ценность при понижении температуры. Большие воздушные карманы в стекловолоконной изоляции способствуют потере тепла.

Если вы живете в районе, где температура опускается до подросткового уровня, ваша изоляция может потерять до половины своего R-значения.

Недостатки целлюлозной изоляции

Если целлюлоза обладает превосходными изоляционными свойствами и менее горючая, почему ее не используют чаще? Все сводится к стоимости и простоте установки.

  • Стоимость . Стекловолоконные войлоки стоят примерно вдвое меньше, чем стоимость выдувной изоляции. В то время как вы можете рассчитывать заплатить от 70 до 80 центов за квадратный фут за целлюлозу, ватины из стекловолокна обойдутся вам в среднем от 30 до 40 центов.
  • Простота установки . Поскольку биты из стекловолокна могут быть установлены быстрее, затраты на рабочую силу также намного ниже. Цифра около 1 доллара за изоляцию из стекловолокна и вдвое больше за целлюлозу.

Последним недостатком домовладельца, желающего модернизировать дом, является то, что целлюлозу можно только выдувать, а это означает, что необходимо арендовать специализированное оборудование.

Итог

Хорошая новость заключается в том, что изоляция является причиной менее 0,5% всех домашних пожаров. Утеплитель из стекловолокна безопасен; однако необходимо соблюдать осторожность при установке рядом с источниками тепла, такими как камины и светильники. То же самое и с целлюлозой или другими изоляционными материалами.

Ссылки по теме:

Легковоспламеняющаяся изоляция Batt? Важные моменты для понимания

Интернет-ресурс с информацией о материалах — MatWeb

MatWeb, ваш источник информации о материалах

Что такое MatWeb? MatWeb’s база данных свойств материалов с возможностью поиска включает паспорта термопластов и термореактивных полимеров, таких как АБС, нейлон, поликарбонат, полиэстер, полиэтилен и полипропилен; металлы, такие как алюминий, кобальт, медь, свинец, магний, никель, сталь, суперсплавы, сплавы титана и цинка; керамика; плюс полупроводники, волокна и другие инженерные материалы.

Преимущества регистрации в MatWeb
Премиум-членство Характеристика: — Данные о материалах экспорт в программы CAD / FEA, включая:

Как найти данные о собственности в MatWeb

Нажмите здесь, чтобы узнать, как войти материалы вашей компании в MatWeb.

У нас есть более 150 000 материалы в нашей базе данных, и мы постоянно добавляем к этому количеству, чтобы предоставить Вам доступен самый полный бесплатный источник данных о собственности материалов в Интернете. Для вашего удобства в MatWeb также есть несколько конвертеров. и калькуляторы, которые делают общие инженерные задачи доступными одним щелчком мыши. кнопки. MatWeb находится в стадии разработки.Мы постоянно стремимся найти лучшее способы служить инженерному сообществу. Пожалуйста, не стесняйтесь свяжитесь с нами с любыми комментариями или предложениями.

База данных MatWeb состоит в основном из предоставленных таблиц данных и спецификаций. производителями и дистрибьюторами — сообщите им, что вы видели их данные о материалах на MatWeb.


Рекомендуемый материал:
Меламино-арамидный ламинат




Точка плавления стекловолоконной изоляции |

Из чего сделана изоляция из стекловолокна Чтобы поддерживать в доме комфортную температуру и экономить энергию, чтобы снизить счета, убедитесь, что он хорошо изолирован, в том числе и полы.Вот как утеплить пол. Изоляция защищает ваш дом от воздействия окружающей среды, снижает температуру в доме, обеспечивая комфорт и экономит затраты на электроэнергию. Правильно

Возникающее в результате напряжение заставило их соприкоснуться друг с другом, когда их чувствительная к температуре изоляция размяклась или расплавилась. Появление этого метода линейного обнаружения ознаменовало точку…

R21 Изоляция из стекловолокна. Если на чердак попадут маленькие существа, они могут повредить изоляцию, проводку или каркас.Узнайте, как лучше всего восстановить изоляцию после сильного повреждения паразитами на DIYNetwork.com. Изоляция из стекловолокна может быть опасной. Наденьте соответствующее защитное снаряжение. резиновые перчатки предотвращают попадание частиц стекловолокна Стекловолоконные войлоки — самый дешевый и простой способ утеплить

Связь между слоями на 3D-принте возникает, когда пластик только что покинул сопло при плавлении… в этот момент я почувствовал, что наткнулся на что-то. Я обернул экструдер изоляцией из стекловолокна…

Чтобы поддерживать в вашем доме комфортную температуру и экономить энергию, чтобы снизить ваши счета, убедитесь, что он хорошо изолирован, в том числе полы.Вот как утеплить пол.

Изоляция из стекловолокна по сравнению с изоляцией из стекловолокна 2 × 4 Изоляция из стекловолокна R Значение Есть много причин для установки душа из стекловолокна в вашей ванной комнате. Их легко чистить и поддерживать в хорошем состоянии, они могут изменить внешний вид вашей ванной комнаты, и они довольно недорогие. Их также легко установить без профессиональной помощи. Сэкономьте деньги, выполнив эти действия самостоятельно. Дом с изоляцией из стекловолокна
Сан-Антонио Изоляция из стекловолокна для звукоизоляции Изоляция из стекловолокна по сравнению с минеральной ватой Ожидается, что на мировом рынке стекловолокна будет расти … первое и лучшее решение для теплоизоляции из легкой минеральной ваты без формальдегида в регионе Северной Америки.Xname Corning Ecotouch R-30 Изоляция из стекловолокна со звуковым барьером (ширина 16 x 48 дюймов) Огромный диапазон изоляции батта от

Алюминиевая фольга сама по себе не считается хорошим изолятором. Металлы считаются проводниками. Это связано с прочной связью атомов в составе этих продуктов. Плотная связь атомов позволяет электронам свободно проходить через весь продукт. Изоляторов, напротив, га

Лицевая поверхность против неизолированной изоляции из стекловолокна Изоляция из стекловолокна против изоляции из стекловолокна 2 × 4 Изоляция из стекловолокна Значение R Существует множество причин для установки душа из стекловолокна в вашей ванной комнате.Их легко чистить и поддерживать в хорошем состоянии, они могут изменить внешний вид вашей ванной комнаты, и они довольно недорогие. Их также легко установить без профессиональной помощи. Сэкономьте деньги, сделав это самостоятельно с этими

Полиолефиновые волокна имеют удельный вес ниже 1,0, относительно низкую температуру плавления и являются гидрофобными… Продукты обладают превосходными тепловыми, электрическими и акустическими изоляционными свойствами. Е-стекло…

Проблема вторичной переработки здесь заключается в том, что очень часто армированный пластик (содержащий наполнители, такие как стекловолокно, углеродное волокно и стекло… уплотняет его и приближает к температуре плавления.The…

Есть много причин, чтобы установить душ из стекловолокна в своей ванной комнате. Их легко чистить и поддерживать в хорошем состоянии, они могут изменить внешний вид вашей ванной комнаты, и они довольно недорогие. Их также легко установить без профессиональной помощи. Сэкономьте деньги, выполнив эти действия самостоятельно.

Стекловолокно — образование, химический состав и свойства

Стекловолокно или стекловолокно — это материал, сделанный из очень тонких волокон из стекла.Это широко используется при производстве утеплителей и текстиля. это также используется как армирующий агент для многих пластмассовых изделий; результирующий композитный материал, широко известный как армированный стекловолокном пластик (GRP) или эпоксидная смола, армированная стекловолокном (GRE), называется «стекловолокно» в популярном использовании.

Стеклодувы на протяжении всей истории экспериментировали со стекловолокном, но массовое производство стекловолокно стало возможным только с появлением более тонких станков.В 1893, Эдвард Драммонд Либби представил платье на World Columbian Экспозиция из стекловолокна, диаметр и текстура которых похожи на шелковые волокна. Что обычно Известный сегодня как «стекловолокно», он был изобретен в 1938 году компанией Russell Games Slayter. Owens-Corning в качестве материала для использования в качестве изоляции. Он продается под торговой маркой Fiberglas . (sic), см. также обобщенный товарный знак.

Формирование

Стекло Волокно образуется, когда тонкие нити на основе диоксида кремния или другого состава Стекло экструдируется с образованием множества волокон небольшого диаметра, пригодных для обработки текстиля.Стекло отличается от других полимеров тем, что даже в качестве волокна он имеет небольшую кристаллическую структуру (см. аморфное твердое тело). В свойства структуры стекла в его размягченной стадии очень похожи на его свойства при прядении в волокно. Одно определение стекла — неорганическое вещество в состоянии, которое непрерывно и аналогично жидкости состояние того вещества, но которое в результате обратимого изменения вязкости во время охлаждения, достиг такой высокой степени вязкости, что практически цели жесткие.»(Левенштейн, 4)

Известно, что существует технология нагрева и вытягивания стекла в тонкие волокна. на тысячи лет; однако концепция использования этих волокон для текстиля приложения более свежие. Первое промышленное производство стеклопластика было в 1936 г. В 1938 г., Оуэнс-Иллинойс Стекольная компания и Corning Glass Works присоединился к Owens-Corning Fiberglas Corporation. До этого времени весь стеклопластик производился. как основной продукт.Когда две компании объединились для производства и продвижения стекловолокна, они представили непрерывные волокна из стекловолокна (Loewenstein, 2). Сегодня Owens-Corning по-прежнему является крупнейшим производителем стекловолокна на рынке.

Химия

основой текстильного стекловолокна является кремнезем, SiO 2 . В чистом виде он существует в виде полимера (SiO 2 ) n . Она имеет нет истинной точки плавления, но размягчается до 2000 ° C, где он начинает разлагаться.При 1713 ° C большинство молекул могут свободно перемещаться. Если затем быстро охладить стекло, они не смогут образуют упорядоченную структуру (Гупта, 544). В полимере образует SiO 4 4- группы, которые расположены в виде тетраэдра с атомом кремния в центре и четыре атома кислорода по углам. Эти атомы затем образуют сеть, связанную в углы, разделяя атомы кислорода.

стекловидное и кристаллическое состояние кремнезема (стекло и кварц) имеют схожие уровни энергии на молекулярной основе, что также означает, что стеклообразная форма чрезвычайно устойчива.Чтобы вызвать кристаллизацию, его необходимо нагреть до температуры выше 1200 ° C. в течение длительных периодов времени (Loewenstein, 6).

Молекулярный Структура стекла

Хотя чистый диоксид кремния — это совершенно жизнеспособное стекло и стекловолокно, с ним нужно работать при очень высоких температурах, что является недостатком, если только его специфические свойства не нужный. Обычно в стекло, чтобы снизить его рабочую температуру.Эти другие материалы также придают различные другие свойства стекла, которые могут быть полезными в различных областях применения. Первым используемым стеклом было натриево-известковое стекло или стекло A. Это было не очень стойко к щелочи. Был сформирован новый тип E-стекла, не содержащего щелочи (<2%) и алюмоборосиликатное стекло (Вольф, 338). Это было первое стекло, произведенное для образование непрерывной нити. E-стекло по-прежнему составляет большую часть производства стекловолокна. в мире.Его отдельные компоненты могут немного отличаться в процентах, но должны попадать в определенный диапазон. Буква E используется, потому что изначально для электрических приложений. S-стекло - это высокопрочный состав при растяжении сила - самое главное свойство. Стекло C было разработано для защиты от атак от химикатов, в основном кислот, которые разрушают Е-стекло (Volf, 340).

Начиная с Стекло E на самом деле не плавится, а размягчается, температура размягчения определяется как « температура, при которой 0.55 — волокно диаметром 0,77 мм длиной 9,25 дюйма, удлиненное под собственным весом со скоростью 1 мм / мин при вертикальном подвешивании и нагреве со скоростью 5 ° C в минуту »(Любин, 152). Точка деформации — это место, где стекло имеет вязкость 10 14,5 пуаз. Точка отжига, то есть температура, при которой внутренние напряжения снижаются до приемлемого коммерческого предела за 15 минут. Вязкость в этот момент должна составлять 10 13 пуаз (Любин, 152).

Свойства

Стекло волокна полезны из-за их высокого отношения площади поверхности к весу.Тем не мение, увеличенная поверхность делает их гораздо более восприимчивыми к химическому воздействию.

Стекло прочность обычно проверяется и сообщается о «чистых» волокнах, которые только что были изготовлено. Самые свежие и тонкие волокна — самые прочные, и это считается Это связано с тем, что более тонкие волокна легче сгибаются. Чем больше поверхность царапается, тем меньше прочность (Вольф, 351). Потому что у стекла аморфная структура, ее свойства одинаковы по волокну и по волокно (Гупта, 546).Влажность — важный фактор прочности на разрыв. Влага легко адсорбируется и может ухудшить микроскопическое состояние. трещины и дефекты поверхности и снижение прочности.

В в отличие от углеродных волокон, стекло может претерпевает большее удлинение, прежде чем сломается (Гупта, 546).

вязкость расплавленного стекла очень важна. Во время рисования вязкость относительно невысокий. Если он будет слишком высоким, волокно разорвется во время вытяжки. Если оно слишком низко, стекло будет образовывать капли, а не рисовать.

Производство Процессы

Есть два основных типа производства стекловолокна и два основных типа стекловолокна. продукт. Во-первых, волокно получают либо путем прямого плавления, либо путем переплавки мрамора. процесс. И то, и другое начинается с твердого сырья. Они смешаны вместе и плавил в печи. Затем для обработки мрамора расплавленный материал разрезанный и свернутый в шарики, которые охлаждают и упаковывают. Шарики затем доставляются на производственный объект, где они помещаются в банку и переплавлен.Затем расплавленное стекло попадает во втулку, где из него формируется волокно. В в процессе прямой плавки расплавленное стекло в печи направляется прямо к втулке для образования. (Любина, 149)

втулка — самая важная часть оборудования. Это небольшая металлическая печь содержащие сопла для формовки волокна. Это почти всегда делается из платины, легированной родием для прочности. Платина используется потому что расплав стекла естественным образом смачивает его.Когда втулки были впервые когда-то они были из 100% платины, и стекло так легко смачивало втулку, что она бежала после выхода из сопла и накапливается на нижней стороне. Также из-за Из-за своей стоимости и склонности к износу он был легирован родием. В прямом В процессе плавления втулка служит коллектором для расплавленного стекла. Нагревается немного, чтобы поддерживать температуру стекла, необходимую для образования волокон. В процесс плавления мрамора, втулка действует больше как печь, так как плавит больше материала.(Левенштейн, 91)

изоляторы делают капитальные вложения в производство стекловолокна дорогими. Важна и конструкция сопла. Количество форсунок от 200 до 1600 кратно 200. Важная часть сопла в непрерывной нити Изготовление — это толщина его стенок в области выхода. Было обнаружено, что установка зенковки снижает смачивание. Сегодня насадки конструируют иметь минимальную толщину на выходе.Причина этого в том, что как стекло протекает через сопло, образует каплю, которая свешивается с конца. Как это падает, оставляет нить, прикрепленную мениском к сопла, пока вязкость находится в диапазоне для образования волокон. Меньший кольцевое кольцо сопла или чем тоньше стенка на выходе, тем быстрее образуется капля и отпадают и тем меньше его склонность к смачиванию вертикальной части сопла (Loewenstein, 94). Поверхностное натяжение стекла — вот что влияет на формирование мениск.Для E-стекла это должно быть около 400 мН м-1 (Volf, 360).

Скорость затухания важна в конструкции сопла. Хотя замедляя эту скорость пух может сделать волокно более грубым, работать на скоростях, при которых сопла не были разработаны (Loewenstein, 94).

В В процессе непрерывной нити после вытяжки волокна наносится клей. Такой размер помогает защитить волокно при намотке на бобину. Конкретный размер применяется относится к конечному использованию.В то время как некоторые размеры являются вспомогательными средствами, другие делают волокно имеет сродство к определенной смоле, если волокно будет использоваться в композит (Любин, 100). Клей обычно добавляют в количестве 0,5–2,0% по весу. Обмотка затем происходит на отметке около 1000 м / мин (Гупта, 544).

В Производство штапельного волокна, существует несколько способов изготовления волокна. Стекло можно выдуть или обработать струей тепла или пара. Обычно волокна превращен в какой-то коврик. Чаще всего используется ротационный процесс.Стекло попадает во вращающийся спиннер и под действием центробежной силы отбрасывается. горизонтально. Воздушные форсунки толкают их вертикально вниз и наносят связующее. Затем мат вакуумируется к сетке, и связующее затвердевает в печи (Mohr, 13).

Конечное использование для обычного стекловолокна — это маты, утеплитель, арматура, термостойкие ткани, устойчивые к коррозии ткани и высокопрочные ткани.

См. также

Библиография

  • Гупта, В.Б. и В.К. Котари; Технологии промышленных волокон . Чепмен и Холл. Лондон. 1997.
  • Loewenstein, K.L .; Технология производства непрерывных стекловолокон . Эльзевир Научный. Нью-Йорк. 1973.
  • Любин, Джордж; Справочник по стекловолокну и современным пластиковым композитам . Роберт Э. Кригер. Хантингдон, штат Нью-Йорк. 1975.
  • Mohr, Дж. Г. и У. П. Роу; Стекловолокно . Ван Ностранд Рейндхольд.Атланта. 1978 г.
  • Volf, Milos B .; Технический подход к стеклу . Эльзевир. Нью-Йорк. 1990.

Стекловолокно — обзор

7.1 История

Возможность получения тонкого стекловолокна была известна в древности еще до технологии выдувания стекла. Многие египетские сосуды изготавливались путем наматывания стекловолокна на глиняный ободок подходящей формы.

После появления стекла в I веке до нашей эры эта техника использовалась венецианскими мастерами по стеклу в XVI и XVII веках для украшения посуды.При этом пучки непрозрачных белых волокон наматывались на поверхность прозрачного сосуда, например кубка, а затем сильно нагревались. Подобные декоративные эффекты были достигнуты при производстве очков в Англии [1].

Интерес к использованию стекловолокна в текстильной промышленности появился намного позже. Французский физик Рене-Антуан Ферхо де Реумюр (1683–1757) изготовил в 1713 году ткани, украшенные тонкими стеклянными нитями [2]. Он предвидел, что, если бы можно было вытягивать только стеклянные волокна тонкости, подобной паутине, тогда они были бы достаточно гибкими, чтобы их можно было переплетать.Похоже, он сам вытягивал волокна не из стеклянной палочки, а из ванны расплавленного стекла.

Британские изобретатели провели такой эксперимент в 1822 году. Британский ткач по шелку изготовил стеклоткань в 1842 году, а другой изобретатель Эдвард Либей на выставке в 1893 году в Колумбии в Чикаго представил платье, сотканное из стекла, на Колумбийской выставке 1893 года в Чикаго. [3].

В начале 19 века во Франции производили роскошную парчу, переплетая стекловолокно с шелком глубокого цвета.Стекловолокно выглядело как яркий серебряный узор на темном фоне. В 1890-х годах Эдвард Драммонд Либби из Толедо, штат Огайо, шил платья из ткани, сочетающей шелк и стекловолокно, а также ткани для абажуров и галстуков. В то же время небольшая мастерская в Париже заключалась в том, что в текстиле сочетались шелк или хлопок со стекловолокном и продавались их по 100 франков за метр! Хотя маловероятно, что он вырастет в большой рынок, тем не менее, он продемонстрировал, что стекловолокно можно производить и, возможно, использовать.Метод изготовления стекловолокна с помощью втулки был впервые продемонстрирован в 1908 году В. фон Пачински в Гамбурге. Производство текстильных стекловолокон с использованием техники протягивания волокон через очень мелкие отверстия было разработано в 1930-х годах в Соединенных Штатах и ​​началось в Германии в 1939 году [4].

В начале 1930-х годов компания Owens-Illinois Glass Co. из Ньюарка, штат Огайо, США, значительно улучшила процесс производства стекловолокна [5], что сделало его экономически выгодным. Позже эта компания присоединилась к Corning Glass Works of Corning, Нью-Йорк, которая также работала в этой области, чтобы сформировать специализированную компанию, а именно Owens-Corning Fiberglas Corporation [6,7].Эта корпорация была и остается лидером в области развития, маркетинга и технологий в этой отрасли. Его влияние распространилось по всему миру на лицензии, предоставленные им за рубежом, или путем создания собственных производственных компаний, иногда совместно с другими. Компании, которые создавали производственные мощности, не будучи аффилированными с Owens-Corning, тем не менее, в большинстве случаев по-прежнему использовали свои технологии.

До этого момента волокно, производимое в промышленных масштабах, было прерывистым, то есть стекловолокно.Первым требованием для значительного количества непрерывного волокна было электрическое соединение тонких проводов, используемых при повышенных температурах. Для этого необходимо было изготовить новое стекло, которое соответствовало требуемым электрическим свойствам и в то же время могло вытягиваться в волокна. Такое стекло и стало называться «Е-стекло», «Е» означает пригодность для электроизоляции [1].

Это стекло стало стандартом для производства непрерывных волокон во всем мире, так как оно хорошо практикуется и может использоваться даже более широко, чем для первоначально предусмотренных электрических применений.Некоторые изменения в составе произошли в течение многих лет, вызванные конкретными проблемами, такими как расстекловывание или кристаллизация компонентов или материалов, растворенных из имеющихся в настоящее время огнеупоров, или, недавно, законодательства против загрязнения воздуха. Кроме того, даже предположительно идентичные составы будут незначительно отличаться между странами и заводами, поскольку они также зависят от доступности, стоимости и состава сырья. E -стекло теперь следует рассматривать как тип стекла, определяемый его электрическими свойствами, которые, если они указаны в спецификациях, регулируются содержанием в нем щелочи.

В 1935 году появились первые патенты, содержащие термореактивные смолы, которые устанавливались при комнатной температуре, например, полиэфиры. Их, когда они армированы стекловолокном, можно использовать для изготовления профилей и привести к усилению производства пластмасс. Первым важным применением было производство обтекателей для самолетов во время Второй мировой войны.

С тех пор отрасль росла со скоростью 10–15% в год. В 1949 году компании Pittsburgh Platinum Glass и Libbey-Owens-Ford приобрели лицензии у Owens-Corning.В 1951 и 1952 годах первые иностранные лицензии получили компании St. Gobain во Франции (ныне Saint-Gobain Vetrotex International) и Pilkington в Великобритании [1].

Рост и развитие технологий и производительности происходили очень быстро, производственные технологии совершенствовались и расширялись. Новыми областями применения стекловолокна являются упрочнение термопластов и их использование в автомобилях, строительство больших сосудов (подметальных машин) для использования немагнитных свойств армированных пластиков и сочетание стекла с другими волокнами в точных инженерных приложениях [2 , 7–9].В настоящее время понятие волокнистых армирующих матриц охватывает широкий спектр армирующих материалов (углерод, стекло, арамид, проволока и т. Д.), А также органических и неорганических матриц (цемент, штукатурка). В сложных приложениях типы, количества и структура волокнистого армирования помещаются в матрицы в определенных местах для достижения оптимальных эффектов при минимальном весе и / или стоимости. Разработка и использование армированных полимеров стали новой главой в технологии.

Были и неудачи.Попытки укрепить каучуки и другие эластомеры не увенчались успехом, потому что композиты, армированные стекловолокном, в большинстве случаев были слишком жесткими для успешного применения или, в других случаях, не могли вытеснить другие армирующие материалы в устоявшейся отрасли и на рынке (автомобильные шины) .

В последующие годы стекловолокно стали использовать в качестве армирующего материала для композитных материалов. Особую роль сыграли синтетические смолы, то есть фенолы, занимающие важную роль в армированных пластмассах из-за их невысокой стоимости и хорошей огнестойкости.

Помимо промышленности стекловолокна, существуют промышленные и экономические проблемы, общие для всей отрасли, и в результате произошло множество изменений. Увеличение затрат на энергию привело к значительному увеличению материальных и трудовых затрат. В то же время, воздействие на окружающую среду непрерывного расширения промышленной деятельности потребовало сокращения выбросов в окружающую среду и уменьшения количества загрязненных сточных вод. Необходимость сокращения этих источников загрязнения связана со значительными инвестициями и, в некоторых случаях, с изменениями в технологии [10].

В 1990-е годы производство упало, и промышленности пришлось искать пути дальнейшей рационализации. Устаревшие установки и оборудование были утилизированы, а более мелкие производители в промышленно развитых странах практически исчезли.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *