Бетон из керамзита пропорции: Керамзитобетон своими руками — пропорции, состав

by Posted on

Содержание

Приготовление и пропорции керамзитобетона для стяжки пола

Керамзитобетон является одним из видов лёгкого бетона, чаще всего он применяется для утепления или в процессе строительства зданий с облегчёнными стенами. По целевому назначению этот материал разделяют на теплоизоляционный, теплоизоляционно-конструктивный и конструктивный (самый прочный). Несмотря на то, что керамзитобетон наиболее востребован в виде готовых блоков, возможно также самостоятельное изготовление данного материала для создания стяжки пола или для других задач.

Рассмотрим состав и соотношение компонентов керамзитобетона, в зависимости от его назначения. Если говорить о бетонной стяжке, то включение в её состав керамзитобетона, вместо щебня или гравия, делает бетонную плиту более лёгкой и увеличивает её теплоизоляционные характеристики. Ингредиенты должны обязательно иметь правильную пропорцию в составе керамзитобетона, чтобы в последствии стяжка пола не потрескалась и обладала достаточной прочностью.

Оптимальное соотношение цемента, песка и керамзита лежит в пределах от 1:2:5 до 1:3:6, в зависимости от фракции керамзита, марки цемента, качества и влажности песка. При этом рекомендованная марка портландцемента не ниже 400. Важно понимать, что прочность керамзита, как заполнителя, значительно ниже прочности щебня, поэтому цемент низких марок здесь применять нельзя.

Использовать керамзитобетон можно также для блоков или делать заливку монолитных стен жидким керамзитобетонным раствором. Для этого рекомендуется брать следующее соотношение: на 1 часть цемента 1 часть песка и 10-12 частей керамзита фракцией до 20 мм.  Стены из раствора с такой пропорцией будут обладать достаточной прочностью, хорошей теплопроводностью и долговечностью.

Остаётся только вопрос, как замесить хороший раствор? Первым делом следует залить керамзит цементным молочком так, чтобы все гранулы полностью смочились. Состав молочка предусматривает 2 части воды на 1 часть цемента. Как мешать керамзит каждый строитель выбирает сам, исходя из доступных средств. После полноценной пропитки керамзита молочком, в него добавляются основные компоненты в расчётных пропорциях. Для фундамента керамзитобетон используется только в виде готовых заводских блоков, самостоятельное приготовление связано со слишком высокими рисками.

Состав и пропорция керамзитобетона на 1м3

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, нашедший широкое применение в строительстве частных домов в нашей стране сравнительно недавно.

В качестве его наполнителя выступает керамзит. Этот материал используется для строительства домов.

Для расчета сметы на строительство будущего дома необходимо будет узнать, сколько штук керамзитобетонных блоков содержится в кубе.

Состав керамзитобетона

В основной состав этого бетона входят следующие компоненты:

  • Цемент.
  • Песок.
  • Керамзит фракции от 0 до 20 мм.
  • Вода.

В зависимости от соотношения этих компонентов можно получить бетон разной марки.

В качестве наполнителя используют гранулированную глину, полученную в результате вспенивания специальным способом, с последующим обжигом. После затвердевания она покрывается плотной оболочкой, которая наделяет материал необходимой прочностью.

При выборе составляющих материала нужно учитывать их калибр и влажность. Если состав будет применяться для стяжки, то керамзит можно брать любых размеров, а в случае выравнивания пола требуется использовать только керамзитовый песок, при этом его зернистость не должна превышать 5 мм.

Песок применяется для повышения эластичности и прочности будущих керамзитобетонных блоков.

Бетон исполняет роль вяжущего компонента, чаще всего применяется портландцемент марки М400 и М500. Он не содержит пластифицирующих компонентов, поэтому не способен уменьшить крепость получаемых блоков. Но если нужна тепловая обработка материала, то в состав нужно добавлять алитовый цемент, который обеспечит быстрое застывание.

В качестве пластификатора в домашних условиях используется мыльный раствор, он наделяет состав пластичностью, и облегчает работу с ним. Если применяется жидкое мыло, то его следует добавлять около 50 грамм на 10 литров раствора.

Вода – неотъемлемая составляющая цементных смесей, обычно указывают ее примерный объем, затем во время приготовления раствора, ее количество корректируют.

От пропорций перечисленных компонентов будут зависеть свойства конечного продукта, его марка и плотность.

Пропорции материала

Керамзитобетон разделяется на несколько марок, начиная от М50 и заканчивая М250. Каждая из них имеет свою плотность, на которую влияет дисперсность керамзита. Для М50 и М100 используется состав с керамзитом мелкой фракции, в итоге получаются плотные и тяжелые блоки.

Приведем пропорции содержащихся материалов для самой «ходовой» марки керамзитобетона 200 и 250.

Таблица пропорции для приготовления марок 200 и 250
материалРасход в кг на 1 м3 раствора
марки 200марки 250
Цемент300400
Песок300280
Керамзит		11001100
Вода195195

Жидкость нужно вливать аккуратно, ориентироваться на внешний вид раствора. Идеальная консистенция состава – когда он вязкий, но при этом пластичный.

Если изменить фракцию керамзита, то при выдержке этих же пропорций можно получить новый состав.

Сколько керамзитобетонных блоков в кубе?

Вначале нужно ознакомиться со стандартными размерами этого материала. Они разные, в основном зависят от страны производителя, и могут быть:

  • по длине от 120 до 450 мм;
  • по ширине – от 70 до 490 мм;
  • по высоте — 190 или 240 мм.

В зависимости от размеров доступных в вашем городе блоков производиться расчет их количества на 1 м

3.

Для примера возьмем стандартные отечественные размеры керамзитобетона. Они равны: 490×290×240 мм. Сразу нужно перевести их в метры: 0,49×0,29×0,24 м.

Вначале необходимо узнать объем одного блока:

Vблока=0,49×0,29×0,24=0,034104 м3

Затем следует 1 м3 разделить на полученный объем блока:

Nблоков в м3=1/0,034104=29,3≈29 штук.

Количество керамзитобетонных блоков дано с запасом, так как при расчетах не была учтена толщина швов, ведь материал при строительстве укладывается на цементный раствор.

Это примерный алгоритм расчета, после которого можно точно узнать, сколько керамзитобетона приходиться на 1 м

3. По этому примеру можно считать требуемое количество других строительных материалов.

Сколько керамзитобетонных блоков можно получить из 1м

3 раствора?

Их расчет будет примерно такой же, как и предыдущие вычисления, с одной лишь разницей: на количество штук рассматриваемого материала будет влиять плотность заполнителя. Чем мельче будут гранулы керамзита, тем больше потребуется цемента, а это изменит пропорции материала, и увеличит расход бетона. Керамзитобетон дает маленькую усадку, поэтому ею при расчетах можно пренебречь. При производстве работ по заливке раствора бетона в формы, происходит потеря материала — это примерно 0,1% на 1 м

3. Обязательно учитывайте это.

Керамзитобетонные блоки получают вибропрессованием, после этого процесса выходят плотные и прочные изделия с открытыми порами и ровными краями. В каждой форме предусмотрены пустотообразователи. Они занимают 25-30% от объема блока.

При расчете чистого объема керамзитобетона для блоков с размерами 490×290×240 мм, получается:

Vблока= Vобщ-Vпустот=0,49×0,29×0,24-34×30/100=0,034-0,01=0,024 м3.

Если плотность керамзитобетона марки М200 равна 1600 кг/м3, то масса одного блока будет равна:

m=Vблока

×ρ=0,024×1600=38,4 кг.

А 1м3 раствора керамзитобетона марки М 200 весит 1600 кг, получаем, что:

N=1600/38,4=41,7 шт., учитывая потери раствора при заполнении форм, можно считать, что из 1м3 получается 41 штука.

Пропорции керамзитобетонной смеси зависят от предназначения материала и плотности его заполнителя. Для тех, кто хочет заранее просчитать свои затраты и узнать сколько блоков содержится в 1м3 кладки или раствора можно воспользоваться предложенными примерами расчета.

Пропорции керамзитобетона для стяжки пола на 1м3, технология замешивания

Напольная стяжка представляет собой черновую поверхность, которая позволяет скрыть выступающие элементы конструкций, неровность пола, а также различные коммуникационные сети.

Оглавление:

  1. Преимущества и недостатки
  2. Состав и соотношение компонентов
  3. Технология самостоятельного замешивания

Преимущества стяжки

При перепадах температур обеспечивает отличную морозостойкость до 50 циклов без потери несущей способности и образования трещин. Стоит отметить отличную устойчивость к воздействию грибковых микроорганизмов, гнили, плесени, а также химических реагентов. При прямом контакте с огнем не поддерживает горение и не воспламеняется. Такой пол можно изготавливать абсолютно под любой чистовой материал.

Есть и недостатки:

1. Возникает необходимость шлифования поверхности или нанесения отделочного слоя, так как после заливки раствора гранулы керамзита всплывают, создавая своеобразную шероховатость.

2. Требуется значительная толщина (более 6-7 мм), что сказывается на объеме помещения. Поэтому для домов с низким потолком предпочтительнее будет ЦПС толщиной 2-3 мм.

3. Требует существенных трудозатрат для устройства большого слоя.

Пропорции для изготовления

Чтобы выяснить масштабы работ, необходимо знать не только площадь комнаты, но и толщину заливаемого слоя. Полученный объем покажет, сколько глиняного компонента потребуется, от чего и следует отталкиваться дальше. Для получения различной плотности материала 1000-1700 кг/м3 (для напольного покрытия рекомендуется выбирать наиболее высокий показатель для обеспечения хороших эксплуатационных качеств) используются компоненты в определенном соотношении.

Плотность, кг/м3Масса на 1 м3 раствора, кг
ПесокЦемент М400Керамзит М700
1500430440560
1600640405505
1700820390440

Чтобы хорошо увлажнить керамзит при вышеуказанных пропорциях для стяжки, добавляют 150-200 л чистой воды на 1 м3. Если этого объема не хватило и раствор недостаточно влажный, то количество можно увеличить до 250-300 л. Строители предпочитают ориентироваться на упрощенное соотношение материалов для М100. Такой вариант не менее эффективен:

  • 1 часть цемента;
  • 3 ч песка;
  • 4 ч гранул средней фракции;
  • 1 ч воды.

Такие пропорции напоминают пескоцемент, поэтому для простоты можно купить сухую смесь и добавить недостающие компоненты. Если требуется очень прочная и долговечная стяжка, то соотношение несколько меняется.

Марка керамзитобетонаПесокЦементКерамзит
М1503,515,6
М2002,54,8
М3001,83,6
М4001,22,7

Работая с портландцементом марки М500, при укладке стяжки в помещениях с невысокими эксплуатационными нагрузками рекомендуется придерживаться следующих пропорций:

  • Цемент – 295 кг.
  • Песок крупной фракции – 1180 кг.
  • Гранулы – 1300 кг.
  • Вода – 205 л.

Облегченные стяжки из керамзита плотностью до 300 кг/м3 делаются без добавления песка. В этом случае достаточно использовать цемент (260-370 кг), заполнитель (710-1100 кг) и воду (100-230 кг).

Рекомендации по изготовлению

Первым делом следует подобрать подходящий крупный наполнитель. Керамзит является легкоплавкой глиной, которая обрабатывается термическим методом. Существует несколько разновидностей:

  • гравий – частицы имеют исключительно круглую или овальную форму;
  • щебень – крупнофракционные зерна с нечеткими краями;
  • песок – вторичный материал мелкой фракции, полученный в процессе переработки керамзита.

При изготовлении стяжки используется гравий не более 20 мм. Крупнофракционный щебень до 40 мм более практичен для полусухого или сухого типа. Песок применяется для устройства слоя до 3 мм, так как обеспечивает высокую прочность и теплоемкость за счет достаточной плотности раствора. Перед внесением гранул они замачиваются водой, чтобы исключить всплывание частиц. Гидрофильные свойства позволяют быстро впитать влагу, в результате чего засыпка будет иметь увеличенную массу.

Сначала в поученный заполнитель вносится песок и цемент с регулярным перемешиванием до тех пор, пока керамзит не приобретет цементный однородный оттенок. Наиболее эффективно для таких целей использовать бетономешалку, так как вручную этот процесс достаточно трудоемкий. Но если приходится мешать лопатой, то замес рекомендуется делать в полном объеме.

Чистая вода вносится в раствор в количестве до 300 л на 1 м3, хотя оно варьируется из-за разной влажности компонентов. Основной целью является достижение подходящей консистенции, чтобы смесь легко разглаживалась строительным правилом и не была слишком густой. Однако высокая влажность заставит гранулы всплыть, что существенно скажется на гладкости полученной стяжки.

 

Раствор с керамзитом: состав и пропорции

Применение смеси

При ремонте пола стяжка – это необходимость. Этот вид стяжки, как и все легкие бетоны, можно приготовить с использованием песка, полученного из керамзита, являющегося мелкофракционным строительным материалом, частицы которого составляют до 5 мм.

Легкий керамзитобетон, как и керамзитную стяжку, можно изготовить в домашних условиях.

Особенно если производитель бетона и растворов для стяжки располагается далеко от места строительства. Приготовление экологически чистого и теплого керамзитобетона своими руками позволит получить необходимый строительный материал не только в нужном объеме, но и с требуемой структурой и правильным составом.

Керамзит – один из самых популярных материалов, применяемых для стяжки пола. Приготовить раствор керамзитобетона можно своими руками, используя рекомендуемые пропорции.

Пропорции для раствора керамзитобетона таковы: 1 часть цемента, 3 части песка и 8 частей керамзита. Бетон можно изготовить из таких видов керамзита, как песок, гравий и щебень, которые максимально адаптированы для производства бетонных блоков и покрытий.

Подготовка и транспортировка

Процесс изготовления раствора

Для изготовления качественного раствора с использованием керамзитобетона, нужно придерживаться рекомендуемых пропорций. При правильном разведении смеси, стяжка получится качественной и долговечной.

Инструменты и приспособления, которые понадобятся в процессе подготовки раствора керамзитобетона:

  1. Пневмонагнетатель со смесительным бункером или бетономешалка объемом 200 л со строительным корытом (200 литров).
  2. Гибкие шланги для транспортировки смеси или лопата с ведром для заливки пола.

Перечень необходимых материалов должен включать следующие компоненты:

  1. Цемент (М400 или М500).
  2. Песок карьерный мытый.
  3. Керамзит (фракция 5-10).
  4. Вода, от 200 до 300 литров на один куб, что определяется влажностью материалов.
  5. Пластификатор – мыло хозяйственное или порошок стиральный.

Перед замешиванием керамзитобетонной смеси, смеси, гранулы керамзита необходимо смочить водой, чтобы улучшить свойства адгезии раствора.

Подготовительные работы к устройству керамзитобетона в опалубке сводятся к приготовлению раствора для заливки пола. Перед тем как начать замешивать керамзитобетонную смесь, гранулы керамзита смачивают водой для улучшения свойства адгезии раствора с добавлением песка с цементом.

Инструкция по приготовлению одного замеса керамзитобетона включает следующие шаги:

  1. Включить бетономешалку или пневмонагнетатель.
  2. Залить воду.
  3. Добавить цемент.
  4. Засыпать песок, соблюдая необходимые пропорции.
  5. Тщательно перемешать смесь.
  6. Всыпать в раствор керамзит, соблюдая правильность загрузки резервуара.
  7. Получить гомогенную смесь керамзитобетона объемом 200 литров.

На весь процесс приготовления одного замеса керамзитобетона уйдет около 3-4 минут. В процессе выполнения работ тщательно следят за консистенцией состава. Качественный раствор может иметь вид пластилина либо сметаны густой консистенции. Если есть необходимость, требуется добавлять воду для снижения густоты. При получении более жидкой консистенции, чем это предусмотрено инструкцией, такие бетоны просто перемешиваются после непродолжительного отстаивания. Для получения более однородных бетонов применяется сухое смешивание, то есть берутся только сухие компоненты, а затем добавляется вода и производится домешивание.

Использование готового керамзитобетона

После того, как работа по укладке и выравниванию раствора керамзтоибетона выполнены, необходимо дать поверхности высохнуть в течение 1-2 дней.

Заказывают транспортно экспедиционные услуги тут. Чтобы начать заливать бетон, после окончания приготовления смеси, подготавливают ведра с лопатами, либо гибкие шланги для транспортировки раствора. Готовую смесь керамзитобетона транспортируют с использованием шлангов, по которым раствор поступает под воздействием сжатого воздуха. Небольшие порции раствора подаются через резиновый рукав под давлением к месту, где укладываются слои керамзитобетона. При наличии гасителя рабочее давление разрежается и раствор насыпают небольшими порциями на пол внутри помещения.

После выполнения всех работ по укладке и выравниванию раствора керамзитобетона поверхность оставляют на день или два, затем по затвердевшей поверхности можно будет ходить, но чем большее время сохнет поверхность, тем надежнее и прочнее становится покрытие пола.

Керамзит не только улучшит качсество стяжки пола, но и также является отличным материалом для утепления полов в помещении.

Раствор, который поступил из гасителя, необходимо равномерно распределить по всему полу помещения до требуемой отметки. С помощью легкой утрамбовки заполняют керамзитобетоном каждую неровность, обеспечивая при этом наличие дополнительной теплоизоляции трубопроводов и отопления.

Поскольку керамзитобетонный раствор сохраняет необходимую вязкость недолго, его применяют в процессе заливки полов сразу после приготовления смеси. При этом предварительно монтируется герметичная опалубка для заливки.

Для изготовления керамзитоблоков с использованием специальных форм для заливки бетона их устанавливают на поддоны, а в процессе заливки используют лопаты либо ведра. К залитому бетону нельзя применять какие-либо механические воздействия, поэтому его оставляют до полного затвердевания на сутки или двое, а после снимают опалубку с блоков. Когда все работы по керамзитобетонной подготовке произведены, выполняют предварительные работы по приготовлению цементно-песчаной стяжки.

Рекомендации по выполнению стяжки

Для выравнивания керамзита необходимо использовать сухую смесь. Для этого необходимо добавлять в смесь воду до тех пор, пока раствор не станет тягучим и однородным.

Для качественной утрамбовки и выравнивания керамзита его используют сухим, а не влажным. В приготовленный раствор с керамзитом добавляется вода до тех пор, пока он не станет тягучим и однородным. Раствор М100 берется в отношении одна часть к трем-четырем частям керамзита. Замешивая, необходимо следить за его фракцией. Данная марка раствора предотвратит появление трещин в результате переизбытка цемента. Для предотвращения появления расколов в стяжке берут воду в не очень большом количестве. При этом размер расчетного пирога цементной стяжки должен составить больше 10-12 сантиметров.

Выполнение двухслойной стяжки необходимо в случае обнаружения на основании, где будет укладываться будущая стяжка, больших перепадов, если соблюдать горизонталь по всей площади на уровне десяти сантиметров и более. Чтобы качественно осуществить все работы по устройству стяжки пола с керамзитом и нормальным цементным раствором, необходимо следовать приведенной ниже инструкции, тщательно соблюдая все пропорции:

  1. Смешать керамзит с раствором при помощи миксера или электродрели с миксерной насадкой.
  2. Начиная подготовку второго слоя стяжки, сбивают все выступающие острые части на полу. Углубления сравниваются с общим основанием пола.
  3. Уложить полиэтиленовую пленку для гидроизоляции. Можно пользоваться гидроизолом или жидкой мастикой.
  4. Производить настил изолона, фиксируя его с помощью скотча по всему периметру. Можно поднять материал повыше, чем уровень стяжки.
  5. Настелить, если есть необходимость, кладочные сетки.
  6. После заполнения керамзитом и выравнивания подождать два или три часа, пока вся вода не впитается в керамзит, и начать установку маяков, представляющих собой металлические рейки или профили.
  7. Залить основной слой финишным раствором выравнивающей цементно-песчаной стяжки, для прочности добавить пластификатор, препятствующий появлению трещин. Толщина слоя должна равняться около 40-50 сантиметров на смесь гипсовой штукатурки и плиточного клея.
  8. Оставить готовую стяжку для высыхания на месяц.
  9. Регулярно смачивать поверхность пола водой, чтобы не было образования трещин.

Таким образом можно сэкономить средства, снизив общую нагрузку на основания перекрытий пола. Данная технология при ее точном соблюдении позволяет не только сделать пол новым и качественным, но и получить более легкую стяжку, по сравнению с другими видами, обладающими высокой звуко- и теплоизоляцией.

Раствор с керамзитом: состав и пропорции

Применение смеси

При ремонте пола стяжка – это необходимость. Этот вид стяжки, как и все легкие бетоны, можно приготовить с использованием песка, полученного из керамзита, являющегося мелкофракционным строительным материалом, частицы которого составляют до 5 мм.

Легкий керамзитобетон, как и керамзитную стяжку, можно изготовить в домашних условиях.

Особенно если производитель бетона и растворов для стяжки располагается далеко от места строительства. Приготовление экологически чистого и теплого керамзитобетона своими руками позволит получить необходимый строительный материал не только в нужном объеме, но и с требуемой структурой и правильным составом.

Керамзит – один из самых популярных материалов, применяемых для стяжки пола. Приготовить раствор керамзитобетона можно своими руками, используя рекомендуемые пропорции.

Пропорции для раствора керамзитобетона таковы: 1 часть цемента, 3 части песка и 8 частей керамзита. Бетон можно изготовить из таких видов керамзита, как песок, гравий и щебень, которые максимально адаптированы для производства бетонных блоков и покрытий.

Подготовка и транспортировка

Процесс изготовления раствора

Для изготовления качественного раствора с использованием керамзитобетона, нужно придерживаться рекомендуемых пропорций. При правильном разведении смеси, стяжка получится качественной и долговечной.

Инструменты и приспособления, которые понадобятся в процессе подготовки раствора керамзитобетона:

  1. Пневмонагнетатель со смесительным бункером или бетономешалка объемом 200 л со строительным корытом (200 литров).
  2. Гибкие шланги для транспортировки смеси или лопата с ведром для заливки пола.

Перечень необходимых материалов должен включать следующие компоненты:

  1. Цемент (М400 или М500).
  2. Песок карьерный мытый.
  3. Керамзит (фракция 5-10).
  4. Вода, от 200 до 300 литров на один куб, что определяется влажностью материалов.
  5. Пластификатор – мыло хозяйственное или порошок стиральный.

Перед замешиванием керамзитобетонной смеси, смеси, гранулы керамзита необходимо смочить водой, чтобы улучшить свойства адгезии раствора.

Подготовительные работы к устройству керамзитобетона в опалубке сводятся к приготовлению раствора для заливки пола. Перед тем как начать замешивать керамзитобетонную смесь, гранулы керамзита смачивают водой для улучшения свойства адгезии раствора с добавлением песка с цементом.

Инструкция по приготовлению одного замеса керамзитобетона включает следующие шаги:

  1. Включить бетономешалку или пневмонагнетатель.
  2. Залить воду.
  3. Добавить цемент.
  4. Засыпать песок, соблюдая необходимые пропорции.
  5. Тщательно перемешать смесь.
  6. Всыпать в раствор керамзит, соблюдая правильность загрузки резервуара.
  7. Получить гомогенную смесь керамзитобетона объемом 200 литров.

На весь процесс приготовления одного замеса керамзитобетона уйдет около 3-4 минут. В процессе выполнения работ тщательно следят за консистенцией состава. Качественный раствор может иметь вид пластилина либо сметаны густой консистенции. Если есть необходимость, требуется добавлять воду для снижения густоты. При получении более жидкой консистенции, чем это предусмотрено инструкцией, такие бетоны просто перемешиваются после непродолжительного отстаивания. Для получения более однородных бетонов применяется сухое смешивание, то есть берутся только сухие компоненты, а затем добавляется вода и производится домешивание.

Использование готового керамзитобетона

После того, как работа по укладке и выравниванию раствора керамзтоибетона выполнены, необходимо дать поверхности высохнуть в течение 1-2 дней.

Чтобы начать заливать бетон, после окончания приготовления смеси, подготавливают ведра с лопатами, либо гибкие шланги для транспортировки раствора. Готовую смесь керамзитобетона транспортируют с использованием шлангов, по которым раствор поступает под воздействием сжатого воздуха. Небольшие порции раствора подаются через резиновый рукав под давлением к месту, где укладываются слои керамзитобетона. При наличии гасителя рабочее давление разрежается и раствор насыпают небольшими порциями на пол внутри помещения.

После выполнения всех работ по укладке и выравниванию раствора керамзитобетона поверхность оставляют на день или два, затем по затвердевшей поверхности можно будет ходить, но чем большее время сохнет поверхность, тем надежнее и прочнее становится покрытие пола.

Керамзит не только улучшит качсество стяжки пола, но и также является отличным материалом для утепления полов в помещении.

Раствор, который поступил из гасителя, необходимо равномерно распределить по всему полу помещения до требуемой отметки. С помощью легкой утрамбовки заполняют керамзитобетоном каждую неровность, обеспечивая при этом наличие дополнительной теплоизоляции трубопроводов и отопления.

Поскольку керамзитобетонный раствор сохраняет необходимую вязкость недолго, его применяют в процессе заливки полов сразу после приготовления смеси. При этом предварительно монтируется герметичная опалубка для заливки.

Для изготовления керамзитоблоков с использованием специальных форм для заливки бетона их устанавливают на поддоны, а в процессе заливки используют лопаты либо ведра. К залитому бетону нельзя применять какие-либо механические воздействия, поэтому его оставляют до полного затвердевания на сутки или двое, а после снимают опалубку с блоков. Когда все работы по керамзитобетонной подготовке произведены, выполняют предварительные работы по приготовлению цементно-песчаной стяжки.

Рекомендации по выполнению стяжки

Для выравнивания керамзита необходимо использовать сухую смесь. Для этого необходимо добавлять в смесь воду до тех пор, пока раствор не станет тягучим и однородным.

Для качественной утрамбовки и выравнивания керамзита его используют сухим, а не влажным. В приготовленный раствор с керамзитом добавляется вода до тех пор, пока он не станет тягучим и однородным. Раствор М100 берется в отношении одна часть к трем-четырем частям керамзита. Замешивая, необходимо следить за его фракцией. Данная марка раствора предотвратит появление трещин в результате переизбытка цемента. Для предотвращения появления расколов в стяжке берут воду в не очень большом количестве. При этом размер расчетного пирога цементной стяжки должен составить больше 10-12 сантиметров.

Выполнение двухслойной стяжки необходимо в случае обнаружения на основании, где будет укладываться будущая стяжка, больших перепадов, если соблюдать горизонталь по всей площади на уровне десяти сантиметров и более. Чтобы качественно осуществить все работы по устройству стяжки пола с керамзитом и нормальным цементным раствором, необходимо следовать приведенной ниже инструкции, тщательно соблюдая все пропорции:

  1. Смешать керамзит с раствором при помощи миксера или электродрели с миксерной насадкой.
  2. Начиная подготовку второго слоя стяжки, сбивают все выступающие острые части на полу. Углубления сравниваются с общим основанием пола.
  3. Уложить полиэтиленовую пленку для гидроизоляции. Можно пользоваться гидроизолом или жидкой мастикой.
  4. Производить настил изолона, фиксируя его с помощью скотча по всему периметру. Можно поднять материал повыше, чем уровень стяжки.
  5. Настелить, если есть необходимость, кладочные сетки.
  6. После заполнения керамзитом и выравнивания подождать два или три часа, пока вся вода не впитается в керамзит, и начать установку маяков, представляющих собой металлические рейки или профили.
  7. Залить основной слой финишным раствором выравнивающей цементно-песчаной стяжки, для прочности добавить пластификатор, препятствующий появлению трещин. Толщина слоя должна равняться около 40-50 сантиметров на смесь гипсовой штукатурки и плиточного клея.
  8. Оставить готовую стяжку для высыхания на месяц.
  9. Регулярно смачивать поверхность пола водой, чтобы не было образования трещин.

Таким образом можно сэкономить средства, снизив общую нагрузку на основания перекрытий пола. Данная технология при ее точном соблюдении позволяет не только сделать пол новым и качественным, но и получить более легкую стяжку, по сравнению с другими видами, обладающими высокой звуко- и теплоизоляцией.

Как смешивать цемент с керамзитом?

Если сравнивать керамзитобетон (цемент с керамзитом) с другими видами легких бетонов, можно отметить что он нашел более широкое применение в силу своей невысокой стоимости при всех прочих равных условиях (прочности и низким коэффициентом теплопроводности) и простоты изготовления.

В Российской Федерации керамзитобетон используют для возведения стен малоэтажных зданий, строительства стяжки пола, производства строительных блоков, изготовления панелей и утепления плит перекрытия и плоских крыш. При этом пропорции данного материала различаются  в зависимости от назначения. Ниже приведены рецепты наиболее «популярных» составов керамзитобетона, которые проверены практикой.

Керамзитобетон для заливки пола или стяжки пола

По технологии заливки, принято различать следующие виды стяжки: полусухая и мокрая. Учитывая что «мокрая» технология заливки одна из самых популярных,  пропорции компонентов для ее замеса следующие: цемент М400 – 1 часть, керамзитная глина – 4 части, очищенный песок – 3 части. В пересчете на весовое соотношение – на 25 кг керамзитной глины следует добавить 30 кг пескобетонной смеси.

Керамзитобетон для строительства капитальных стен и перегородок

Учитывая, что это должен быть достаточно крепкий конструкционный материал. Следует воспользоваться следующей рецептурой: цемент М400 – 1 часть, керамзит мелкой фракции – 1 часть, керамзитовый песок – 1,5 части;

«Легкий» керамзитобетон

Общеизвестно, чем мельче фракция элементов керамзитной глины, тем плотнее бетон. При этом удельный вес «легкого» керамзитобетона может доходить до величины 1000 кг/2 при отличных теплоизоляционных и прочностных качествах.

В связи с этим если стоит задача приготовить беспесчаный «легкий» керамзитобетон, пропорции компонентов на 1 м3 материала будут следующие: керамзитная глина марки М200 – 720 кг, цемент М400 – 250 кг, вода – 100/150 л.

Керамзитобетон для производства строительных блоков. Таблица пропорций компонентов для приготовления 1 м3 для изготовления керамзитобетонных блоков

Плотность , кг/м3Цемент М400, кгКерамзитная глина, П150-П200, кгВода, ориентировочно, лПесок очищенный, кг
1000250720140420
1500430420
1600430640
1700410880

состав и пропорции, своими руками

Керамзитобетон — аналог бетонного раствора, используемого для половой стяжки. Только в составе стройматериала вместо мелкой щебенки используются вспученные глиняные гранулы, в результате получается теплое половое основание. Соблюдая для керамзитобетона пропорции, установленные строительными нормами, его можно приготовить самостоятельно. Но керамзитобетон — это хрупкий строительный материал, поэтому его не используют для выравнивания поверхностей, которые будут впоследствии подвергаться постоянным нагрузкам.

Материал представляет собой композит с пористой структурой, применяемый в строительстве.

Виды керамзитобетона и их характеристики

Основные характеристики керамзитобетона определяют его марка и плотность. Эти показатели зависят от используемых компонентов в составе строительного материала и их фракций.

По плотности различают 3 категории стройматериалов:

  • беспесчаные;
  • поризованные;
  • плотные.
Плотный бетон содержит повышенное количество цементного состава.

Для производства беспесчаных бетонов применяется цемент, гравий и вода. Песок в раствор не добавляется.

Материал недорогой, применяется для обустройства малоэтажных зданий: стен, перекрытий и половых оснований.

Из поризованных смесей производят 3 типа строительных блоков, отличающихся друг от друга прочностными показателями:

  • теплоизоляционные блоки d(400-700) — применяются для утепления стен зданий;
  • теплоизоляционно-конструкционные изделия d(800-1400) — предназначены для утепления и возведения внутренних перегородок;
  • стеновые стройматериалы d(1400-2000) — используются для строительства инженерных конструкций.

В состав плотного керамзитобетона входит большое количество цемента, при этом его характеристики сочетают свойства поризованного и беспечанного бетона. Этот стройматериал дорогой, поэтому в строительстве используется редко.

Также керамобетон классифицируется по объемной массе.

По этому показателю строительный материал делится на 3 категории:

Вес керамзитобетонных блоков.
  • тяжелый — объемная масса 1200-1400 кг/куб. м, значение прочности — 25 МПа;
  • легкий — объемная масса 800-1000 кг/куб. м, в его состав входит легкий керамзитовый компонент;
  • особо легкий — объемная масса 600-1800 кг/куб. м, значение прочности — 7,5-40 МПа.

При самостоятельном изготовлении бетонного раствора в него можно добавлять, кроме керамзита, шлаковую пемзу или зольный гравий.

Какие марки бывают

Керамзитобетон по прочностным характеристикам может быть следующих марок:

  1. М300 — материал отличается повышенными прочностными показателями, поэтому его используют при строительстве фундаментных оснований и несущих инженерных конструкций.
  2. М200 — используется для отливки легких цокольных перекрытий и производства строительных блоков для возведения стен.
  3. М150 — материал предназначен для отливки стеновых панелей, производства легких керамзитовых блоков.
  4. М100 — состав часто используют для обустройства половых стяжек.
  5. М(50,75) — стройматериал предназначен для обустройства перегородок в помещениях и теплоизоляции наружных стен.
Фракции керамзитобетона.

Что строят из этого вида бетона

Керамзитобетон — это универсальный материал, который широко применяется в строительной области. Его особенность —

возможность регулировать необходимую плотность готового стройматериала.

Применение керамзитобетона:

  1. В малоэтажном строительстве. Из легкого керамзитобетонного раствора производят строительные блоки, панели, прочие материалы перекрытия. Часто этот стройматериал используют для возведения бань и как внутренний слой многоуровневых стеновых панелей.
  2. Для обустройства стяжки половых оснований, внутренних перегородок. При заливке стяжки пола материал выполняет теплоизолирующую функцию. Чтобы половая стяжка быстрее затвердела и набрала необходимую прочность, рекомендуется делать раствор в следующей пропорции: 1 часть цемента, 3 части песка, 2 части камня, 1 часть воды.
  3. Производство плит перекрытия. Строительный материал изготавливается по литьевой технологии. Преимущества готовых изделий: сохранение тепла внутри дома, небольшая масса, влагостойкость, продолжительный период эксплуатации. Единственный недостаток — стройматериал достаточно хрупкий.
  4. Возведение фундаментов и несущих стен зданий. Для этих целей применяются высокопрочные керамзитобетоны, изготовленные из портландцемента. Монолитные плиты дополнительно армируют стальным каркасом, что увеличивает прочность материала.

Блоки из керамзита

Блоки из керамзитобетона в зависимости от их назначения изготавливают разных размеров. Изделия могут иметь различный внешний вид. Основными видами стройматериала являются полнотелые и пустотелые блоки.

Пустотелые изделия по форме полостей делятся на следующие подвиды:

  • цилиндрические;
  • прямоугольные;
  • щелевые;
  • мелкощелевые.

Полнотелые изделия, в отличие от пустотелых блоков, имеют высокую прочность, но низкие теплоизоляционные качества. Под заказ такие блоки производятся с отверстиями для металлических штырей.

Основным связывающим компонентом строительных блоков является цемент. При изготовлении материала своими руками необходимо помнить следующее: чем больше цемента добавить в раствор, тем ниже у изделия будут теплоизоляционные показатели. Для повышения водоотталкивающих качеств стройматериала часто используют гидрофобный цемент.

При необходимости выполнения термообработки керамзитобетонных блоков рекомендуется в смесь добавлять незначительную долю алитового цемента. В этом случае при нагревании будет быстрее осуществляться полимеризация изделий.

Состав

Сделать керамзитобетонную смесь самостоятельно несложно. Главное — выдержать пропорции составных компонентов раствора, которые зависят от предназначения материала.

Стандартные пропорции составных компонентов керамобетона:

  • 1 доля цемента;
  • 2 доли песка;
  • 5 долей керамзита.

Дополнительно в керамзитобетон могут подмешиваться опилки или зола.

Таблица пропорций бетона.

При изготовлении керамобетона сухие компоненты первоначально тщательно перемешиваются без воды, а уже после этого с жидкостью. Такую смесь можно изготовить самостоятельно. Для приготовления керамзитобетонной смеси рекомендуется использовать только чистую холодную воду, т.к. примеси ухудшают затвердевание бетона. При использовании загрязненной воды на поверхности готовых изделий будет проявляться белый налет, поэтому лучше брать питьевую жидкость.

Если нужно сделать строительные блоки, понадобятся специальные формы. В них заливается готовая смесь, уплотняется с помощью вибрационного устройства, при необходимости добавляется нужное количество раствора. После заливки изделия выдерживаются неделю на свежем воздухе.

Пропорции смеси с керамзитом для различных целей

Керамзитобетон используют не только для изготовления строительных блоков. Это универсальный материал, подходящий для разных целей: заливки половых оснований, возведения стен и обустройства перекрытий сооружений.

Для пола

Пропорции компонентов смеси для выполнения половой стяжки:

  • 1 часть цемента М500 и выше;
  • 2 части мелкофракционного гравия;
  • 3 части керамзитового песка;
  • 1 часть воды.

Сначала все компоненты перемешиваются насухо, затем с водой.

Для стен

Рецепт смеси для возведения монолитных стен сооружений:

  • 1 часть цемента М400;
  • 1,5 части песка;
  • 1 часть мелкофракционного керамзита;
  • 1 часть воды.

Такой раствор применяют в малоэтажном строительстве — до 3 этажей.

Для перекрытий

Соотношение компонентов смеси для обустройства армированных керамзитобетонных перекрытий:

  • 1 часть цемента;
  • 3-4 части песка;
  • 4-5 частей керамзита;
  • 1,5 части воды.

Чтобы бетон получился эластичным, в него нужно добавлять пластификатор. Способ применения материала указывается в инструкции от производителя.

Керамзит: пропорции подготовки

Керамзитовый гравий широко применяется в строительстве благодаря надежности создаваемых из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны стоять десятилетиями без потери физических и эстетических характеристик. По составу цементный раствор и керамзит относится к легкой группе бетонов. Состав керамзитобетона содержит крупнозернистый глинистый заполнитель, мелкий песчаный заполнитель и цемент в качестве вяжущего компонента. Помимо цемента, для связок можно использовать гипс.Рассмотрим подробно, что такое керамзитобетон, пропорции смесей разной плотности, сферу применения и характеристики строительного материала.

Свойства и характеристики материала

Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, пористый и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и сооружений существенно влияет однородность бетонной конструкции.



Нормативная прочность керамзитобетона определяется соотношением керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Использование керамзитобетона в качестве основного элемента строительных опалубок требует дополнительного армирования, для увеличения прочности конструкций монтаж бетонных элементов сопровождается крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона — формирование защитного теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.



Прочностные и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует отметить, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков разные.

Керамзит: пропорции и состав раствора

Для возведения построек давно применяются железобетонные плиты, сегодня эта технология не актуальна.У железобетонных полов есть существенный недостаток — низкая теплоизоляция. Керамзит, который используется в виде стяжки, — это материал, который успешно выдерживает нагрузки и при этом обеспечивает комфортные условия проживания в помещении.



При укладке стяжки нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзита для стяжки: высота 30 мм на 1 м2 требуется 40 кг смеси песчаника М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Керамзит: пропорции стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

Значение плотности Керамзит насыпной плотности Цемент Песок Вода
кг / м3 кг м3 кг кг л
1000 700 720 — 250 — 140
1500 700 — 0 .8 430 420 —
1600 700 — 0,72 400 640 —
1600 600 — 0,68 430 680 —
1700 700 — 0,62 380 830 —
1700 600 — 0.56 410 880 —

Для приготовления бетонной смеси керамзит загружается в подходящую емкость, после чего заливается водой (небольшое количество). После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются вяжущие — цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Перемешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретет цвет цемента.



Достоинства и недостатки керамзитовой стяжки

Часто керамзитовая стяжка применяется тогда, когда необходимо увеличить уровень пола в помещении.Формованная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к влаге, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзита:

  • ее стоимость зависит от площади и толщины покрытия;
  • доступная технология монтажа и длительный срок службы;
  • возможность корректировать плоскость, устраняя перепады и неровности;
  • абсолютная совместимость со всеми типами напольных покрытий;
  • высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;
  • устойчивость к биологическим и химическим воздействиям;
  • в процессе приготовления керамзитобетона, пропорции контролируют плотность;
  • экологическая чистота.

Керамзитобетонная стяжка имеет следующие недостатки:

  • укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;
  • После высыхания требуется шлифование поверхности.

Наличие технологии производства блоков

При возведении небольшого жилого или фермерского дома в загородном доме или приусадебном участке владельцы часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона. Они также используются для строительства домов, построенных в районах с низкой несущей способностью почвы.Причина выбора — высокие характеристики материала и доступная технология производства блоков. Их можно сделать самостоятельно на приусадебном участке без использования технологического оборудования.



Формирование блоков из керамзитобетона

Керамзитобетонные блоки бывают двух типов: пустотелые и сплошные. Независимо от формы блоков фундамент — керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, используются для кладки фундаментов и облицовки внешних стен.Пустотные блоки широко используются в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного ограждающего слоя внутренних стен здания.

За счет использования пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзита в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости конструкции достигается снижение затрат на сырье и небольшой вес элементов конструкции.

Керамзит: состав и пропорции смеси для формования блоков

Керамзитоблоки в своем составе содержат керамзит, цемент, мелкий песок и другие добавки. Другими словами, смесь содержит вяжущие вещества и керамзит. В качестве добавок, улучшающих физические свойства строительных блоков, можно использовать омыленную древесную смолу (SDO) для повышения устойчивости к низким температурам. Для увеличения степени связывания добавляется порошок технического лигносульфоната (ЛСТП).



Приготовление раствора

Связующей основой смеси для формирования текстурированного слоя является шлаковый цемент (ШПК) или цемент марки М400 (портландцемент). Учтите, что марка цемента не может быть меньше М400. Затем добавляется керамзит и мелкий песок.

Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзит гравий) и 3 (песок). Такой состав придаст оптимальные характеристики будущему строительному материалу.Для изготовления керамзитобетона пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Придать бетону пластичность можно народным методом: в процессе перемешивания компонентов добавляем чайную ложку стирального порошка.

Смешивание всех компонентов следует проводить в бетономешалке, последовательность действий следующая: загружаются и перемешиваются сыпучие компоненты, затем постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

Формовка блоков и заключительный этап

Вместо формовки блоков устанавливается поддон, на котором размещается опалубка.В процессе сушки блоков недопустимо прямое воздействие влаги и прямых солнечных лучей, для этого устанавливается навес. Перед укладкой раствора внутренние стенки форм обильно промазывают машинным маслом, а основание присыпают песком. Существуют стандартные размеры блоков из керамзитобетона: 190 × 190 × 140, а также 390 × 190 × 140 мм. Следует придерживаться стандартных размеров, но для строительства небольшого коттеджа размеры можно изменить на ваше усмотрение.



После завершения всех подготовительных действий формы заполняются раствором. Смесь уплотняется для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются шпателем. Формы разбирают через сутки с момента укладки раствора, сами блоки не сдвигаются, пока полностью не затвердеют.

Срок высыхания 25-28 дней в зависимости от климатических факторов. Процесс сушки не следует стимулировать искусственно и проходить в короткие сроки, быстрая потеря влаги может вызвать растрескивание и потерю прочности блоков.



Керамзитобетонные блоки, произведенные в домашних условиях, при соблюдении всех вышеперечисленных правил, не уступают блокам, произведенным в промышленно-технологической сфере.

Влияние летучей золы, золы и легкого керамзитобетона на бетон

Разработка новых методов упрочнения бетона ведется десятилетиями. Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола, зольный остаток и другие ингредиенты при строительстве RCC.В строительной отрасли большое внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителя цемента и мелкого заполнителя. Кроме того, для облегчения веса бетона был введен легкий керамзит вместо крупного заполнителя. В данной статье представлены результаты работ, проведенных в режиме реального времени для формирования легкого бетона, состоящего из летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя в качестве минеральных добавок. Экспериментальные исследования бетонной смеси M 20 проводят путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя шлаком и крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси, их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены бетона по прочности на сжатие и раздельному разрыву.

1. Введение

Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительной производительностью и прочностью, которые не требуют периодической оценки на регулярной основе с использованием традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обычный портландцемент (OPC) занял незавидную и непобедимую позицию в качестве важного материала в производстве бетона и тщательно выполняет свои задуманные обязательства в качестве необычного связующего для соединения всех собранных материалов.Для достижения этой цели остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и гниение известняка [2]. Несколько марок обычного портландцемента (OPC) доступны по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать классификации конкретного национального кода. В этом отношении Бюро индийских стандартов (BIS) прекрасно справляется с возможностью классификации трех отдельных классов OPC, например, 33, 43 и 53, которые всегда широко использовались в строительной отрасли [3]. Прочность, стойкость и различные характеристики бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных мер контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных ресурсов и производства более эффективных материалов [5]. В портландцементном бетоне используется летучая зола, когда потери при возгорании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты вместе с несгоревшим углеродом. Он охватывает различные размеры несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола часто упоминается как прудовая зола, и в течение длительного времени вода может стекать. Обе методики позволяют сбрасывать летучую золу на свалки в открытом грунте. Химический состав летучей золы по-прежнему изменяется в зависимости от типа угля, используемого для сжигания, условий горения и производительности откачки устройства контроля загрязнения воздуха [7]. Воздействие летучей золы и замена всего вытоптанного песчаника на бетонные и мраморные разбрасыватели использовали сборные бетонные блокирующие квадраты [8].Принимая во внимание мощность бетонных зданий, современная бетонная методология устанавливает экстраординарные меры для снижения температуры на высшем уровне и разницы температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, что приведет к предотвращению теплового расщепления. разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетические свойства изгиба, разрыва при растяжении, а также модуль гибкости по устойчивости к сжатию проистекают из неоправданного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, созданный из мельчайших общих и превосходных пустот, обогащен блестящими знаниями по исключению материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное на угольных тепловых электростанциях, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн ежегодно.Потребление летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных инженерных свойств [13]. При зажигании угля для выработки энергии в котле выделяется около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами и улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Остаточные 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. В момент сжигания пылевидного угля в котле с сухим днищем от 80 до 90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы.Остаточные 10–20% золы предназначены для сушки шлаков, песка, материала, который собирается в заполненных водой контейнерах у основания печи [15]. Зольный шлак в бетоне создается методом фракционного, почти агрегатного и тотального замещения мелкозернистых заполнителей в бетоне [16]. С другой стороны, из легкого бетона неудобно относить корпус к уникальной категории материалов. Однако у LWC (легкого бетона) четкие края, и падение общих расходов, вызванное более низкими статическими нагрузками, постоянно перекрывается повышенными производственными затратами [17].Фактически, легкий бетон стал приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных характеристик. Снижение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон на заполнителях с нормальным весом (SCNC) должен стать фаворитом при разработке. Рост затрат на строительство SCLC положительно согласуется с ростом расходов на SCNC [19]. Собственный вес бетона из легкого заполнителя оценивается примерно на 15% ~ 30% легче, чем у стандартного бетона, что в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для дорожной опоры при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) привело к необходимости производства искусственного легкого бетона в целом, что может быть выполнено с помощью методики сборки холодным склеиванием. Производство искусственных легких заполнителей методом холодного склеивания требует гораздо меньших затрат энергии по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать как часть создания бетона с широким диапазоном удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон из легких заполнителей повышает его эффективность, предотвращая близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль гибкости и более высокий предел деформации при растяжении обеспечивают легкий бетон, противоположный стандартному бетону, с превосходной ударопрочностью [23]. Строители все чаще рекомендуют легкий бетонный материал для достижения приемлемого улучшения из-за его высоких прочностных и термических свойств [24]. Сила адгезии достигается за счет прочности связующего и сцепления агрегатов, которые постоянно сосредоточены вокруг угловатости, ровности и протяженности [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает крошечные, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных заполненных воздухом углублений успешно наделяют LECA своей безупречной прочностью и теплоизоляционными качествами. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) связано с 18 процентами объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Обычный портландцемент (OPC) частично заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) по весу 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% по отдельности.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений при одновременном исследовании.

2. Экспериментальная программа

Целью работы является оценка прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS) бетона. В этой бетонной смеси обычный портландцемент () заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) массой 5%, 10%, 15%. , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждый вес (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала проводил испытание в течение 7 дней, 28 дней и 56 дней. Параметрами, участвующими в оценке характеристик бетона, являются прочность на сжатие (CS), прочность на разрыв (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в ходе экспериментов в реальном времени.Затем определение прочности на изгиб обсуждалось в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенной прочности бетона на растяжение.

2.1. Используемые материалы

В этом разделе перечислены названия материалов, использованных в данном исследовании, и их характеристики. Ресурсы: обычный портландцемент, летучая зола, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).

2.1.1. Обычный портландцемент

Обычный портландцемент — это основная форма цемента, где 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до 30 минут или около того.Гипс контролирует время начального схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только вода будет добавлена ​​в цемент. Различные сорта (33, 43,53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в общем бетонном строительстве, где отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () имеет удельный вес 3.15, а также время начального и окончательного схватывания цемента 50 и 450 минут.

2.1.2. Летучая зола

Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на тепловой электростанции Тотукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и насущная необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных ТЭЦ, которые создают неуправляемые проблемы утилизации из-за их потенциального загрязнения окружающей среды. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии утилизации летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки угольной летучей золы, как показано на Рисунке 1 (а).

2.1.3. Нижняя зола

Оставшиеся 20% несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в бункере, заполненном водой, и удаляются с помощью водяных струй под высоким давлением в отстойник для обезвоживания и восстанавливаются в виде зольного остатка. как показано на рисунке 1 (b).Зольный остаток угля был получен с тепловой электростанции Thoothukudi, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно из нижней части электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пыльной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в зольник в виде жидкой суспензии, где была собрана проба. Зола более легкая и хрупкая, это темно-серый материал с размером зерна, аналогичным песчанику.

2.1.4. Мелкозернистый заполнитель

В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Он образуется при разложении песчаников в результате различных атмосферных воздействий. Мелкозернистый заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,67 и 2,3.

Мелкий заполнитель — это инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75 мм и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкий заполнитель, который является результатом естественного разрушения горных пород и отложился ручьями или ледниками; (б) щебневый песок: мелкий заполнитель, полученный при дроблении твердого камня; (в) ) щебень из гравийного песка: мелкий заполнитель, полученный путем измельчения природного гравия.

Уменьшает пористость конечной массы и значительно увеличивает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется натуральный речной песок. Однако там, где природный песок экономически недоступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.

2.1.5. Грубый заполнитель

Грубый заполнитель состоит из природных материалов, таких как гравий, или является результатом дробления материнской породы, включая природную породу, шлаки, вспученные глины и сланцы (легкие заполнители) и другие утвержденные инертные материалы с аналогичными характеристиками. с твердыми, прочными и прочными частицами, соответствующими особым требованиям этого раздела.

В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловой заполнитель проходит через сито IS 20 мм и полностью удерживает сито IS 10 мм. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,60 и 5,95.

2.1.6. Легкий наполнитель из вспененной глины (LECA)

LECA показан на Рисунке 1 (c). он имеет сильную стойкость к щелочным и кислотным веществам, а pH около 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляция, долговечность, неразложимость, структурная стабильность и химическая нейтральность собраны в LECA как лучшем легком заполнителе для полов и кровли.Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность меньше или равна 480 кг / м 3 . LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючий и невосприимчив к воздействию сухой, влажной гнили и насекомых. Легкий бетон обычно подразделяется на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон на легких заполнителях.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Однако процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, что требует специального производственного оборудования и требует очень большого количества энергии. Напротив, бетон из легких заполнителей, который производится без процесса автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.

2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)

Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее удержания, когда вероятны задержки в транспортировке или укладке, или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быстрое снижение осадки.Это облегчает производство бетона высокого качества. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для обеспечения высокого снижения воды до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Когезия улучшается за счет диспергирования частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальная дозировка лучше всего определяется испытаниями бетонной смеси на месте, что позволяет измерить эффекты удобоукладываемости, увеличения прочности или уменьшения цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон для придания ему определенных улучшенных качеств или для изменения различных физических свойств в его свежем и затвердевшем состоянии. Оптимальная дозировка цемента 0,6–1,5 л / 100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.

2.1.8. Структурные характеристики балки

Структурные характеристики балки — это диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в бетонной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.


2.1.9. Конструкционный легкий бетон

Бетон изготавливается из легкого грубого заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона — уменьшить статическую нагрузку на бетонную конструкцию.В обычном бетоне различная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его максимальный размер зависят от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание.В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с меньшей прочностью приводит к снижению прочности легкого бетона; поэтому максимальный размер легкого заполнителя должен быть ограничен максимум 25 мм.

3. Методология

Пропорция бетонной смеси для марки M 20 была получена на основе рекомендаций согласно индийским стандартным техническим условиям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В данном исследовании экспериментальное исследование бетонной смеси M 20 проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя на легкий керамзитовый заполнитель (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28 дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенному растяжению. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют аналогичные физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и нет большого количества отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен на крупнозернистый заполнитель на основе его объема, поскольку плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и невозможно заменить его на основе его массы. Для повышения удобоукладываемости бетона добавлен суперпластификатор.

Соотношение бетонной смеси марки М 20 составило 1: 1,42: 3,3. Контролируемый бетон марки M 20 был изготовлен с заменой 0% летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (LECA) в каждой смеси, а их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались для 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента на зольную пыль, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупнозернистого заполнителя на легкий керамзитовый заполнитель (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и Было проведено 35% в каждой смеси, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28, дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки в течение 7, 28 и 56 дней зависит от оптимальной дозировки замены при сжатии. прочность и разделенная прочность бетона на растяжение.

Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного больше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение степени водопоглощения в агрегатах такого типа затруднено из-за различного количества поглощенной воды. Агрегат LECA производит вращающуюся печь, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; поэтому создание легкой бетонной смеси с заполнителем LECA так же сложно, как и с обычным заполнителем.Для определения количества каждого ингредиента в легкой бетонной смеси (наряду с количеством абсорбированной воды в легких заполнителях, особенно со слишком большими порами с шероховатой и угловатой поверхностью, путем приготовления различных смесей) можно использовать общие методы проектирования: обычная бетонная смесь.

4. Результаты и обсуждение

Из таблицы 1 видно, что для контрольных образцов прочность бетона увеличивается с возрастом. При замене 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя с LECA прочность на сжатие бетона такая же, как у контрольного бетона.Прочность на разрыв при разделении немного снижается в раннем возрасте, и она достигает той же прочности, что и контрольный бетон, через 56 дней.

3

1,92
Процентное замещение Сухой вес образца (куб) в кг / м 3 Прочность на сжатие бетона (Н / мм 2 ) Сухой вес образца (цилиндр) в кг Разделенная прочность на разрыв бетона (Н / мм 2 )
7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 28 дней 56 дней
0 9.45 17,96 26,93 26,95 14,35 1,60 2,54 2,57
5 9,18 17,94 9,18 14,94 14,97 2,59
10 8,89 17,17 25,73 25,76 13,85 1,5 2,32 2,33
15 8.54 16,06 24,09 24,11 13,60 1,44 2,17 2,18
20 8,41 13,41 20,10 20,13 1,41 2,12
25 8,31 11,32 16,96 16,97 13,15 1,35 2,05 2,06
30 8.24 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98
35 8,13 9,73 14,57 14,5 12,39 9,73

Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на разрыв при разделении снижаются.Сухой вес образцов куба и цилиндра уменьшается по отношению к большему количеству замен материалов.

4.1. Анализ прочности в зависимости от возраста бетона

В таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность на разрыв бетона при разделении оцениваются с помощью различных процентных соотношений смешивания, применяемых для образования кубического образца сухой массы и цилиндрического образца сухой массы, соответственно, относительно различных дней.

Для бетона марки M 20 учитывается следующее предложенное процентное смешивание для различных образцов сухой массы, примененных к кубической форме, для определения прочности на сжатие по отношению к 7, 28 и 56 дням, таким образом, чтобы образец сухой массы применялся к цилиндрической формы по отношению к вышеупомянутым дням для определения прочности на разрыв.Для обоих анализов на упрочнение используется бетон марки М 20 . Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снизит достигаемую прочность как на сжатие, так и на разрыв при растяжении, или, с другой стороны, когда смешивание пропорция не участвует в этом (т. е. когда она равна «нулю»), тогда вес образца высок по сравнению с тем, что пропорция смешиваемого образца высока.В обоих случаях для анализа прочности продление дней, безусловно, будет соответствовать прогнозируемой прочности этих анализов, как четко указано в таблице 1.

На рисунке 3 показан анализ прочности на сжатие куба, который проводится в трех этапах следующих друг за другом дней 7, 28 и 56. основанный на различных предложениях смешивания. Достигнутые результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных 56-дневных результатов испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при несмешивании, тогда как постепенное увеличение процента смешивания, безусловно, снизит прочность на сжатие образцов во все дни испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания снизит вес.


(a) Испытание на сжатие на кубе
(b) Прочность на сжатие
(a) Испытание на сжатие на кубе
(b) Прочность на сжатие

На рис. дней. Более того, в этом анализе прочности на разрыв при раздельном растяжении увеличение процента смешивания, безусловно, уменьшит вес, а также снизит факторы упрочнения.


(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении
(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении

Из двух вышеупомянутых форм (кубической и формы цилиндра) прогнозируемые результаты анализа прочности на сжатие и анализа прочности на разрыв при растяжении практически аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на разрыв.

Экспоненциальный график, основанный на процентном соотношении смешивания для прочности на сжатие. Рисунок 5 моделирует экспоненциальную кривую на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных соотношений смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 колеблется от 0 до 35 Н / мм 2 во всех четырех оценочных уравнениях, вызывая увеличение процента смешивания, которое будет снизить все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 дней.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае увеличения сухого веса процент смешивания, безусловно, снижает вес.

Сведения Экспоненциальная регрессия для прочности на сжатие Экспоненциальная регрессия для разделенной прочности на растяжение
Сухой вес
28 дней
56 дней

График экспоненциального соотношения прочности для смешивания На фиг. 6 график показывает экспоненциальное изменение сухой массы и для различных последовательных дней, таких как 7, 28 и 56. В этой сухой массе, имеющей предел прочности на разрыв почти, обозначает процент смешивания; в дополнение к этому, экспоненциальная кривая, основанная на всех других последовательных днях, уменьшается, и они почти похожи друг на друга, имея диапазон (0–15) Н / мм 2 .


Таблица 2 включает данные о сухом весе и образце для последовательных дней, таких как 7, 28 и 56 дней, начиная с сухого веса в прочности на сжатие, которая начинается с более низких значений регрессии и продолжает увеличиваться в течение 7, 28 и 56 дней. , тогда как в случае разделения прочности на разрыв значение регрессии сухого веса больше, чем значение регрессии прочности на сжатие.В случае анализа по дням значения регрессии увеличиваются с увеличением количества дней в модели регрессионного анализа прочности на разрыв.

4.2. Анализ прочности на изгиб

Одним из показателей прочности бетона на растяжение является прочность на изгиб. Это расчет неармированной бетонной балки или плиты на устойчивость к разрушению при изгибе (рис. 7). Разработчики дорожных покрытий используют теорию, основанную на прочности на изгиб; поэтому может потребоваться разработка лабораторной смеси, основанная на испытании на прочность на изгиб.В Таблице 3 использованы процентные доли замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) с коэффициентами 0% и 5%.

Тип образца Сухой вес образца в кг Предел прочности при изгибе балки (Н / мм 2 )
7 дней 28 дней 56 дней
Control 56.25 16,65 24,7 25,83
Замена 5% 55,13 17,58 26,03 27,13

результаты процент замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) в размере 5% лучше, чем 0%. Сухой вес образца снижается до 5%, а прочность балки на изгиб в течение 7 дней составляет 1.67% больше 0%, а через 28 дней это 1,52% больше 0%, а через 56 дней 1,46% больше 0%.

В таблице 4 испытательная нагрузка прикладывается от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, и мы попытались найти прогиб M 20 в левой, средней и правой части балки. Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет около 1,71 мм, в то время как при среднем отклонении оно составляет около 2,961 мм, а в правой части отклонение составляет около 1.810 мм.

2,5402 4,169
Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
(0% замена летучей золы, золы и LECA)
Левый Средний Правый
0 0 0 0
3,92 0,21 0,252 0,194
7.84 0,284 0,324 0,284
11,77 0,42 0,54 0,5
15,69 0,58 0,756 0,631
0,785
23,54 1,031 1,234 1,016
27,46 1,202 1,512 1.198
31,39 1,382 1,962 1,391
35,32 1,594 2,264 1,624
39,24 1,828 2,789 2,789 1,972 2,936 1,986
47,03 2,052 3,142 2,034
51,01 2.21 3,364 2,198
54,94 2,352 3,724 2,346
58,86 2,41 4,125 2,402
62,78
62,78
66,71 2,625 4,96 2,618
70,63 2,715 5,146 2,708
74.56 2,86 5,476 2,846
78,48 3,14 5,742 3,008
82,41 3,46 5,969 3,396 5,969 3,396 4,07

В таблице 5 испытательная нагрузка приложена к M 20 от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, а прогибы были измерены в левой, средней и правой части балки. .Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет примерно 1,782 мм, в то время как в средней части отклонение составляет примерно 2,960 мм, а в правой части отклонение составляет примерно 1,78 мм. Из Таблицы 5 доказано, что прогиб 5% замены прочности на изгиб выше, чем 0% замены.

9 2,26588 9035
Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
(5% замена летучей золы, зольного остатка и LECA)
Левый Средний Правый
0 0 0 0
3.92 0,205 0,25 0,207
7,84 0,29 0,321 0,285
11,77 0,45 0,536 0,458 0,536 0,458
0,536 0,535
19,62 0,81 1,02 0,793
23,54 1,037 1,231 1,037
27.46 1,198 1,507 1,20
31,39 1,375 1,96 1,379
35,32 1,584 1,85 1,582
1,582
1,816
43,16 2,05 2,937 2,02
47,03 2,07 3,14 2,05
51.01 2,15 3,361 2,17
54,94 2,38 3,72 2,38
58,86 2..46 4,118 2..47 4,118 2..47
2,56 4,587 2,54
66,71 2,61 4,95 2,615
70,63 2,69 5,143 2,69
74.56 2,84 5,472 2,838
78,48 3,11 5,74 3,115
82,41 3,4 5,965 3,4
3,4
4,05

На рисунке 8, M 20 класс 0% и 5% замена летучей золы, шлака и LECA проанализированы для проверки их прочности на изгиб.На графике четко указано, что при увеличении нагрузки прогиб также увеличивается на 0% и 5% среди (23), а средние значения прогиба аналогичны как 0%, так и 5%, но 0% они немного выше 5%. , тогда как на этом графике есть сумма всех уровней прогиба в 1 единице. Например, здесь тот факт, что рассматриваемая длина балки составляет 1 метр для экспериментального исследования путем приложения «» единицы нагрузки, вызовет величину отклонения в обоих случаях (0% и 5%) в отношении увеличения нагрузка, чтобы обязательно увеличить прогиб.


5. Заключение

В статье достигается максимально возможная прочность бетона LECA, отмечена передовая технология производства легкого бетона. Результаты показывают, что замена 5% цемента летучей золой, мелкозернистого заполнителя зольным остатком и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) показала хорошие показатели прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности балки на изгиб. 56 дней по сравнению с 28 днями силы.При этом прочность 28 суток также примерно равна нормальному обычному бетону; то есть замена на 0% и уменьшение сухого веса образца. В будущем методы мягких вычислений приведут к тому, что в основных областях мы сможем достичь лучшей производительности за короткий промежуток времени, поскольку время является основным фактором, участвующим в этой исследовательской работе.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Готовый раствор MIX — Leca AE

Leca «Mixed Bag» (легкий заполнитель (LWA) / бетон):

Эффективное смешивание бетона с помощью «Готовой смеси» Легкий бетон Leca производится с помощью «Готовой смеси» с использованием крупнозернистого готового легкого заполнителя LWA, применяемого в легком бетоне.Готовые пакеты созданы специально для удобства транспортировки, передачи и размещения. Легкий заполнитель LWA и мелкий легкий песок пропорционально смешиваются на заводе и упаковываются. Легко работать на месте, добавляя и смешивая растворимый цемент и воду. Прочность на сжатие может быть гарантирована точной пропорцией (рассчитанная смесь) в зависимости от требований. Почему можно гарантировать чистоту легких заполнителей?

1. Leca — это уникальный продукт, соответствующий стандарту BS3797-1990.В сочетании с лучшими функциями идеальных заполнителей, легкий заполнитель Leca является нейтральным, обладает высокой прочностью на сжатие, долговечен и весит всего 1/6 от обычного каменного заполнителя.

2. Легкий песок получают путем нагревания мелкого песка при чрезвычайно высокой температуре, качество остается постоянным и весит всего 1/3 обычного песка, поэтому вес легкого бетона может быть гарантирован в диапазоне 1000-1100 кг / м. 3

Для создания легкого заполнителя «Ready Mixed Bay» мы выбрали лучшую формулу смеси.Мы гарантируем прочность на сжатие и вес (плотность) утвержденным протоколом лабораторных испытаний. Осадка 75-150 мм, что соответствует расчетной прочности. Чтобы повысить прочность и функциональность легкого бетона, в него могут быть добавлены подходящие добавки. (Leca стабильны по качеству и не вступают в химические реакции с какой-либо добавленной смесью.) Легкий бетон можно смешивать с любыми типами добавок и защищать стальную арматуру от коррозии. Примечание: водопоглощение Leca (легкий керамзитовый заполнитель) составляет около 9-12%, перед использованием лучше всего погрузить leca в воду.

Объем (мешок)

Масса (кг)

25 литров / мешок

20 кг

Индивидуальные

20 кг

«Готовый смешанный мешок» Легкие заполнители / бетон:

  • Не перегружать
  • Быть удобным и эффективным способом применения техники
  • Экономия денег и времени
  • Гарантия прочности
  • Сделать любой народ

Тип LECA «Пакет для готовой смеси» :

Компания предлагает различные типы LECA, которые производятся в различных моделях для удовлетворения различных требований.

В пределах требуемой осадки смеси прочность легких заполнителей / бетона находится в пределах 3-35 МПа в зависимости от соотношения цемента.

Использование керамзитобетона в устойчивом легком геополимерном бетоне

  • 1.

    Сингх Б., Ишвария Г., Гупта М., Бхаттачарья С.К. (2015) Геополимерный бетон: обзор некоторых недавних разработок. Строительный материал 85: 78–90. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2015.03.036

    Статья Google Scholar

  • 2.

    Posi P, Thongjapo P, Thamultree N, Boontee P, Kasemsiri P, Chindaprasirt P (2016) Прессованный геополимерный бетон с легкой летучей золой и OPC, содержащий переработанный заполнитель легкого бетона. Материал сборки 127: 450–456. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.09.105

    Статья Google Scholar

  • 3.

    Posi P, Teerachanwit C, Tanutong C, Limkamoltip S, Lertnimoolchai S, Sata V, Chindaprasirt P (2013) Легкий геополимерный бетон, содержащий заполнитель из переработанного легкого блока.Mater Des (1980–2015) 52: 580–586. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2013.06.001

    Статья Google Scholar

  • 4.

    Медри В., Папа Е., Маццокки М., Лаги Л., Морганти М., Францискони Дж., Ланди Е. (2015) Производство и определение характеристик легких панелей на основе вермикулита / геополимера. Mater Des 85: 266–274. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2015.06.145

    Статья Google Scholar

  • 5.

    Mo KH, Yeoh KH, Bashar II, Alengaram UJ, Jumaat MZ (2017) Поведение при сдвиге и механические свойства легковесного бетона на основе цемента и геополимерной оболочки масличной пальмы, армированного стальной фиброй. Строительный материал 148: 369–375. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.05.017

    Статья Google Scholar

  • 6.

    Ислам А., Аленгарам У. Дж., Джумаат М.З., Башар II, Кабир С.А. (2015) Технические характеристики и углеродный след измельченного гранулированного доменного шлака и пальмового масла на основе структурного геополимерного бетона на основе золы.Строительный материал 101: 503–521. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2015.10.026

    Статья Google Scholar

  • 7.

    Купай Р.Х., Аленгарам У.Дж., Джумаат М.З., Никраз Х. (2013) Расчет смеси для легкого геополимерного геополимерного бетона на основе масличной пальмы на основе золы-уноса. Материал сборки 43: 490–496. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2013.02.071

    Статья Google Scholar

  • 8.

    Ханхадже Э., Хусин М.В., Мирза Дж., Рафиейзоноз М., Салим М.Р., Сионг Х.С., Варид М.Н. (2016) О смешанных цементных и геополимерных бетонах, содержащих золу топлива из пальмового масла. Mater Des 89: 385–398. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2015.09.140

    Статья Google Scholar

  • 9.

    Nematollahi B, Ranade R, Sanjayan J, Ramakrishnan S (2017) Термические и механические свойства устойчивых легких геополимерных композитов с деформационным упрочнением. Arch Civ Mech Eng 17 (1): 55–64.https://doi.org/10.1016/j.acme.2016.08.002

    Статья Google Scholar

  • 10.

    Novais RM, Ascensão G, Buruberri LH, Senff L, Labrincha JA (2016) Влияние вспенивателя на свойства легких геополимеров в свежем и затвердевшем состоянии. Mater Des 108: 551–559. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2016.07.039

    Статья Google Scholar

  • 11.

    Санджаян Дж. Г., Назари А., Чен Л., Нгуен Г. Х. (2015) Физические и механические свойства легкого аэрированного геополимера.Строительный материал 79: 236–244. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2015.01.043

    Статья Google Scholar

  • 12.

    Хаджимохаммади А., Нго Т., Кашани А. (2018) Устойчивые однокомпонентные геополимерные пенопласты со стеклянной мелкостью по сравнению с песком в качестве заполнителей. Строительный материал 171: 223–231. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.03.120

    Статья Google Scholar

  • 13.

    Zhu W, Rao XH, Liu Y, Yang EH (2018) Легкий аэрированный геополимер на основе метакаолина, содержащий зольную пыль от сжигания твердых бытовых отходов в качестве газообразующего агента.J Clean Prod 177: 775–781. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2017.12.267

    Статья Google Scholar

  • 14.

    Wongsa A, Sata V, Nuaklong P, Chindaprasirt P (2018) Использование измельченного глиняного кирпича и заполнителей пемзы в легком геополимерном бетоне. Строительный материал 188: 1025–1034. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.08.176

    Статья Google Scholar

  • 15.

    Абдулкарим О.А., Аль Бакри А.М., Камарудин Х., Низар И.К., Алаеддин А.С. (2014) Влияние повышенных температур на термическое поведение и механические характеристики геополимерной пасты, строительного раствора и легкого бетона летучей золы. Строительный материал 50: 377–387. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2013.09.047

    Статья Google Scholar

  • 16.

    Mermerdaş K, Algın Z, Oleiwi SM, Nassani DE (2017) Оптимизация легких геополимерных растворов GGBFS и FA методом поверхности отклика.Материал сборки 139: 159–171. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.02.050

    Статья Google Scholar

  • 17.

    Пейн Дж., Готрон Дж., Дудо Дж., Россиньол С. (2018) Разработка низкотемпературного легкого геополимерного агрегата из промышленных отходов в сравнении с агрегатами, подвергающимися высокотемпературной обработке. J Clean Prod 189: 47–58. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.04.038

    Статья Google Scholar

  • 18.

    Top S, Vapur H (2018) Влияние добавки базальтовой пемзы на свойства материала легкого геополимерного бетона на основе летучей золы. J Mol Struct 1163: 10–17. https://doi.org/10.1016/j.molstruc.2018.02.114

    Статья Google Scholar

  • 19.

    Wongsa A, Sata V, Nematollahi B, Sanjayan J, Chindaprasirt P (2018) Механические и термические свойства легкого геополимерного раствора, включающего резиновую крошку. Дж. Чистый продукт 195: 1069–1080.https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.06.003

    Статья Google Scholar

  • 20.

    Rashad AM (2018) Легкий керамзит в качестве строительного материала — обзор. Материал сборки 170: 757–775. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.03.009

    Статья Google Scholar

  • 21.

    Habert G, De Lacaillerie JD, Roussel N (2011) Экологическая оценка производства бетона на основе геополимеров: обзор текущих тенденций исследований.J Clean Prod 19 (11): 1229–1238. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2011.03.012

    Статья Google Scholar

  • 22.

    Гурсель А.П., Масанет Э., Хорват А., Штадел А. (2014) Инвентаризационный анализ жизненного цикла производства бетона: критический обзор. Cem Concr Compos 51: 38–48. https://doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2014.03.005

    Статья Google Scholar

  • 23.

    Ван ден Хеде П., Де Бели Н. (2012) Оценка воздействия на окружающую среду и жизненного цикла традиционных и «зеленых» бетонов: обзор литературы и теоретические расчеты.Cem Concr Compos 34 (4): 431–442. https://doi.org/10.1016/j.cemconcomp.2012.01.004

    Статья Google Scholar

  • 24.

    Вейл М., Домбровски К., Бухвальд А. (2009) Анализ жизненного цикла геополимеров. В кн .: Геополимеры. Издательство Woodhead Publishing, Кембридж, стр. 194–210. https://doi.org/10.1533/9781845696382.2.194

  • 25.

    Müller HS, Haist M, Vogel M (2014) Оценка потенциала устойчивости бетонных и бетонных конструкций с учетом их воздействия на окружающую среду, характеристик и срока службы.Строительный материал 67: 321–337. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2014.01.039

    Статья Google Scholar

  • 26.

    Бхогаята А.К., Арора Н.К. (2019) Утилизация металлизированных пластиковых отходов пищевых упаковочных изделий в геополимерный бетон. J Mater Cycles Waste Manag 1: 1–3. https://doi.org/10.1007/s10163-019-00859-9

    Статья Google Scholar

  • 27.

    Комитет ACI 544 (1989) Измерение свойств фибробетона (ACI 544.2R-89) (утверждено повторно в 2009 г.). Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз

  • 28.

    Индийский стандарт IS. 2386-1963 (Часть-IV). Метод испытания заполнителей для бетона, Бюро стандартов Индии, Манак Бхаван

    • IRJET-Запрошенная вами страница не была найдена на нашем сайте

    IRJET предлагает статьи из различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 8 (август — 2016 г.) 2021)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8 Выпуск 8, август 2021 Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 8 (август 2021 г.)

    Отправить сейчас

    IRJET Vol-8, выпуск 8, август 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей

    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь

    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.

    Производство керамзитобетонных блоков на воде. Оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

    — популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит.Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий. Изучив техпроцесс, можно своими руками изготовить качественные керамзитовые блоки, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование. Для перемешивания используйте бетономешалку, а габариты керамзитобетонных блоков обеспечит съемная опалубка, которую вы легко сделаете из подручных материалов.

    Блоки керамзитобетонные — состав, виды и характеристики

    Керамзитобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

    Керамический блок — популярный материал, в состав которого входят цемент, песок и керамзит.

    Планируя изготовить керамзитовые блоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

    • Портландцемент с маркировкой M400 и выше, действующий как вяжущее;
    • песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
    • керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси в качестве крупного наполнителя;
    • модифицирующие компоненты, повышающие производительность композитных блоков.

    Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетономешалку при перемешивании. Также технология позволяет вводить фибровые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков — ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

    Изделия из керамзитобетона подразделяются на следующие виды:

    • теплоизоляция, используемая в качестве утеплителя;
    • теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
    • конструкционный, востребованный в нагруженных строительных конструкциях.

    Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

    • Области применения. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
    • строений. Из них делают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
    • размера. Размеры элементов стен и перегородок регулируются требованиями действующего стандарта.

    Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными качествами

    Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные характеристики блочного композита:

    • крепость. Блоки способны воспринимать силы на каждый квадратный сантиметр площади от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий;
    • теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитовых блоков снижает тепловые потери;
    • Морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в 10 раз;
    • способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства повышаются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенную звукоизоляцию;
    • паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала беспрепятственно пропускать пары воздуха внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
    • небольшая усадка.Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр кладки керамзитобетона не превышает 0,5 мм;
    • экологическая чистота. В состав керамзитовых блоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выброса вредных для здоровья человека веществ.

    К остальным достоинствам блоков также можно отнести:

    • малый вес с увеличенными габаритами;
    • способность воспринимать значительные усилия;
    • малый коэффициент линейного расширения;
    • простота;
    • расширенный ассортимент продукции;
    • доступный ценовой уровень.

    С увеличением пористости повышаются звукоизоляционные свойства блоков.

    За счет шероховатой поверхности блоков увеличивается адгезия к облицовочным составам, что ускоряет выполнение отделочных работ. Наряду с комплексом преимуществ у блоков есть один недостаток — их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

    Планируем делать блоки своими руками — готовим материалы и инструменты

    Приняв решение изготовить керамзитовые блоки своими руками, подготовим необходимые материалы, рабочий инструмент и оборудование для производства композитных блоков:

    • ингредиенты для приготовления раствора керамзитобетона;
    • бетономешалка для смешивания компонентов;
    • лопаты и ковши для загрузки сырья в бетономешалку;
      • Вибростол
    • для эффективного уплотнения смеси.

    Также вам понадобится разборная опалубка для одиночного или группового литья изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно сделать из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

    Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — нюансы технологии

    Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:


    Внутренние стенки необходимо смазать отработанным машинным маслом.
    1. Изготовление форм для изготовления сборных блоков.
    2. Материалы закупочные для приготовления рабочей смеси.
    3. Подготовить инструменты и оборудование.
    4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
    5. Взвесить сырье и приготовить рабочую смесь.
    6. Формируем изделия.
    7. Запечатайте раствор, залитый в формы.
    8. Демонтируйте опалубку через день после заливки.
    9. Разложите готовые изделия для просушки.

    Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что немаловажно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

    Опалубка для керамзитобетонных блоков

    Формовочные емкости для изготовления керамзитовых блоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

    Возможны разные варианты формовочных емкостей:


    Для изготовления керамзитоблоков форма может быть изготовлена ​​самостоятельно
    • деревянная, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
    • металл, для изготовления которого используется листовая сталь … Внутренние полости формируются с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат долгие годы при условии их своевременной очистки и смазки.

    Внутренние размеры формы выполнены в соответствии с размерами стандартного керамзитового блока. Перед началом изготовления следует разработать эскиз опалубки.

    Дальнейшие работы по сооружению изложницы производить по следующему алгоритму:

    1. Перенесите размеры эскиза на материал.
    2. Вырежьте заготовки опалубки.
    3. Подготовьте две Г-образные стены.
    4. Соедините детали металлическими уголками.
    5. Прикрепите лист основы к нижней плоскости стен.

    Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы ее можно было разобрать. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит удаление готовых блоков.

    Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

    Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, следует хорошенько приготовить рабочий раствор.


    Основные вяжущие — песок, цемент и вода

    Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т / м3 потребуется:

    • 430 кг портландцемента М400;
    • 720 кг гранул керамзита;
    • 420 кг пшенного песка;
    • 140 литров воды.

    Пропорции компонентов для разных типов керамзитобетона, различающихся удельным весом, легко найти на стройплощадках или в специальной литературе.Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

    Отливаем керамзитовые блоки своими руками

    Для отливки блоков формовочные емкости необходимо закрепить на рабочем столе вибромашины и залить керамзитобетонным раствором.

    При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

    • смазать стенки формы с отработкой;
    • заливать при температуре 16-19 ° С;
    • выполнить формовку на ровной поверхности;
    • защищает изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

    Заливать раствор за один прием до полного заполнения опалубки, а затем выровнять поверхность кельмой или шпателем.


    Следует соблюдать осторожность при извлечении блоков из формы.

    Уплотнение рабочей смеси

    Правильная герметизация раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси используйте:

    • устройство ручной подбивки;
      • Вибростол
    • с электроприводом.

    Процесс виброуплотнения заливаемой в опалубку смеси прекращается при появлении цементного молока на поверхности.

    Заключительные этапы производства блочных изделий из керамзита

    В зависимости от конкретных условий процесс отверждения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

    • Керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.Снимая керамзитовые блоки своими руками, следует соблюдать осторожность, чтобы не растрескать блоки и не допустить образования сколов на углах изделия;
    • товара раскладываются на поддонах и отправляются в закрытое помещение. Раскладку готовых изделий следует выполнять в один слой и избегать ударных нагрузок.

    Срок высыхания готовой продукции составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используется для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

    Подводя итоги

    Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс, несложно. Проведение работ собственными силами позволит снизить объемы затрат на строительство и производить качественные стройматериалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив изготовить керамзитовые блоки своими руками, посоветуйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут дельным советом и подскажут, как избежать ошибок.

    Производство блоков из легкого заполнителя можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

    Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

    Машины вибрационные ручные

    Малогабаритный аппарат оптимален для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

    Основные характеристики:

    • вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
    • изделие комплектуется стационарными и съемными керноформовщиками. В первом случае могут изготавливаться сплошные и полые модули;
    • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

    Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства

    Машины подвижные механизированные

    Основные характеристики:

    • оборудование укомплектовано опорным корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
    • машина оснащена колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
    • в зависимости от потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, пресс для трамбовки;
    • вибратор закреплен на аппарате и посылает импульс форме;
    • устройство может быть укомплектовано 4 штампами, что ускоряет производственный процесс;
    • стоимость достигает 16 т.р.

    Вибростол

    Основные характеристики:

    • основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
      • На поддон укладывается
    • форм, которые уплотняются вибрацией;
    • , затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
    • все манипуляции выполняются вручную;
    • за один раз можно изготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
    • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибрации по всему столу;
    • Стоимость оборудования колеблется в районе 20 тысяч рублей;
    • вибростол малоподвижен, имеет большие размеры и требует большого количества ручного труда.

    Вибропресс

    Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

    Для перемешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 литров.

    Подготовка формы

    Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют стороны или 4 стандартные стороны.

    Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

    • формы без пустот;
    • формы со сквозными пустотами;
    • формы со слепыми пустотами.

    Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативный вариант — сделать формы полностью из металла. Это гарантирует, что готовый блок легко снимется.

    Керамзитобетон — состав

    Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

    Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

    • Портландцемент М400 — 230 кг;
    • керамзитовый гравий фракции 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
    • песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
    • вода — 190 кг.

    При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

    Для повышения стойкости керамзитобетона к воздействию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанный рецепт на 1 м3:

    • цемент — 250 кг;
    • керамзитовая смесь — 460 кг;
    • песок керамзитовый — 277 кг;
    • Вт / Ц — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
    • Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

    Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

    Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

    • керамзит — 54,5 кг;
    • песок — 27,2 кг;
    • цемент — 9,21;
    • вода — 9,09 кг.

    Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

    Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если взять за единицу объема ведро , то допустимо использовать указанные пропорции:

    • цемент М400 — 1 ед .;
    • песок очищенный 5 мм — 2 шт .;
    • керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
    • вода — 1,5 шт. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

    Приготовление смеси

    Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного действия, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

    Продолжительность замеса зависит от вибрационного распределения раствора и составляет 3-6 минут … В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо сохранять его форму после приготовления перед уплотнением. не более 30 секунд.

    Последовательность размещения компонентов в бетоносмесителе:

    • вода;
      • Пластификатор
    • — если используется;
    • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
    • постепенно вводится весь объем керамзита;
    • цемент.

    При замешивании щебень следует засыпать цементным раствором … Масса должна быть однородной.

    Удобно дозировать материал с помощью объемных дозаторов, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

    При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

    Как сделать самостоятельно керамзитобетонные блоки, видео

    Работы могут выполняться как со специальным оборудованием, так и без него, что сказывается на качестве готового модуля.

    Если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки, формуют готовую рабочую смесь:

    • пластина из нержавеющей стали размещается на вибростоле в специальном углублении;
      • На плиту заливается керамзитобетон
    • ;
    • вибрация распределяет и плотно уплотняет смесь;
    • излишки удалить шпателем;
    • пластина с сформированной массой переносится в сушилку.
    • сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины удаляются, и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

    Если у мастера нет соответствующего оборудования , есть другой способ сделать блоки:

    • форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
    • опалубка заполнена раствором;
    • смесь утрамбовывают деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
    • при высвобождении цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
    • форма снимается через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

    Керамзитобетон, состав для пола

    Выбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается устройство полов для домашнего использования, желательно использовать указанный рецепт:

    • цемент М500 — 263 кг;
    • вода — 186 л;
    • песок — 1068 кг;
    • керамзит — 0,9 м³.

    Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замесе

    сложно добиться однородной рабочей массы.

    Для керамзитобетона пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается рецепт:

    • цементно-песчаная смесь — 60 кг;
    • керамзит — 50 кг.

    Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

    Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

    • 7 / 3,5 / 1,0 — М150;
    • 7 / 1.9 / 1.0 — М300;
    • 7 / 1.2 / 1.0 — М400.

    Как сделать керамзит в домашних условиях

    Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Наиболее экономично производство — это сухой метод. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеобразного сырья — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

    Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь … Если материал содержит слишком маленькие или большие куски, они удаляются. Последние могут быть дополнительно измельчены и запущены в производство.

    Мастеру нужно понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

    Базовая комплектация:

    • ролики тонкого и глубокого шлифования, камнеотделительные ролики;
    • сушильный барабан;
    • печь для обжига;
    • формовочный агрегат.

    Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

    Вопрос, как самому сделать керамзитобетонные блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

    Как самому сделать керамзитобетонные блоки своими руками показано на видео:

    Этот вид строительного материала изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка — кварца, обогащенной или керамзитовой глины. Технология производства аналогична производству популярных шлакоблоков. Блоки из керамзита также легкие и имеют стандартные размеры 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, требуются относительно небольшие вложения, поэтому бизнес в этой сфере является одним из самых привлекательных.

    Материальные преимущества

    Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве гражданских и промышленных сооружений. Они позволяют возводить легкие конструкции, обладающие хорошей теплоизоляцией.

    К основным преимуществам керамзитобетонных блоков можно отнести:

    • легкость — по сравнению с кирпичом нагрузка на фундамент в 2,5 раза ниже;
    • теряется на 75% меньше тепла, при этом блоки сохраняют высокую прочность;
    • хорошая воздухопроницаемость, при этом устойчива к влаге и химическому проникновению;
    • стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
    • позволяют быстро возводить конструкции, что снижает стоимость работ на 30-40%;
    • экологичность;
    • Морозостойкость держится на уровне 50 циклов.

    Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для строительства не только жилых домов, но и гаражей, сельскохозяйственных построек, хозяйственных помещений.

    Каналы реализации

    Перед составлением бизнес-плана производства блоков из легкого заполнителя необходимо определиться, для кого вы будете их производить и по каким каналам продавать готовую продукцию. Чаще всего его покупают:

    • строительные организации;
    • фермерских хозяйства;
    • промышленных предприятия;
    • частные лица.

    Соответственно, существует два основных канала сбыта этого продукта. В первую входят посредники: магазины, оптовики, оптовые покупатели. Второй — прямые продажи и кастомизация. Реклама в различных средствах массовой информации позволяет создавать эти каналы.

    При поиске каналов продаж необходимо учитывать сезонный фактор, влияющий на этот бизнес. Спрос на продукцию появляется в начале строительного сезона — в начале весны.Он длится примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогой строительный материал всегда высок, поэтому вы легко можете найти свои каналы сбыта.

    Регистрация дела

    Вы можете зарегистрировать бизнес как индивидуальный предприниматель или ООО. При регистрации необходимо указать ОКПД 2:

    • 23 Прочие неметаллические минеральные продукты
    • 23,6 Изделия из бетона, цемента и гипса
    • 23,61 Изделия из бетона, используемые в строительстве

    Производство керамзитобетонных блоков

    Как и в любом производстве строительных материалов, технология производства керамзитобетонных блоков имеет свои этапы.Есть два основных этапа.

    Само производство

    Для приготовления смеси используется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно добавлять все комплектующие в соответствии с ГОСТами или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже было сказано, для приготовления раствора используют цемент, воду, керамзит и песок, иногда добавляют клей, придающий поверхности более гладкий вид. Цемент берется только марок М400 или М500.

    Технология производства проходит следующие этапы:

    • Смешивание — смешивание компонентов в определенных пропорциях.
    • Литье — смесь разливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размеров.
    • Закалка — формы помещаются на вибропресс, камеры закалки.
    • Сушка — не менее суток.
    • Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

    Весь производственный цикл занимает не менее семи дней.

    Помещения под производство

    Для организации производства бизнес-план должен включать поиск подходящего помещения. Она должна иметь площадь не менее 70 кв.м, если вы собираете производственную линию самостоятельно, а не покупаете готовую. Окончательный размер участка определяется в зависимости от того, какие растения используются для производства. В самом помещении должна быть хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

    Отдельно необходимо выделить место для сушки блоков.Это может быть крытая комната или открытая площадка. В последнем случае обязательно предусмотреть навес.

    Оборудование

    Основное оборудование по производству керамзитоблоков включает: бетономешалку

    • ;
    • вибропресс;
    • стол вибростол;
    • поддоны формовочные.

    Бетономешалка стоит около 100 тысяч рублей. И если с выбором бетономешалки обычно не возникает проблем, то вибропрессы бывают нескольких видов.

    Для долгосрочного и крупного бизнеса лучше взять высокопроизводительный агрегат, производящий от 800 штук блоков за рабочую смену. Им могут управлять два человека. Такой станок для производства керамзитовых блоков весит от 600 кг и занимает площадь 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому в бизнес-план можно включить производство других изделий. Такие машины могут использовать как съемные, так и несъемные формы блочного производства.

    Если вы планируете производство среднего размера, разумнее будет приобрести готовую производственную линию. Он производит около 12 кубометров продукции в смену, а потребует 100 кв. производственная площадь. Обратите внимание, что для его установки высота потолка в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы на нем достаточно одного рабочего, а для покупки необходимо включить в бизнес-план сумму не менее 1,4 млн руб.

    Существенно снизить себестоимость плана помогут самостоятельные сборочные линии.Приобрести и собрать необходимые установки можно всего за 300 тысяч рублей. Для их обслуживания потребуется около трех человек.

    При выборе формы для станков желательно приобретать разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно будет аккуратно снять, не повредив поверхность.

    Финансовый план производства

    Одним из ключевых компонентов бизнес-плана является финансовый план компании. Для запуска производства вам потребуются инвестиции по следующим статьям затрат:

    При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно производить почти 15 000 единиц продукции в месяц.Цена одного блока около 36 рублей. по реальной стоимости 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тысяч рублей. С учетом того, что вложения в бизнес составят порядка 600 тысяч рублей, его рентабельность достаточно высока. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но в среднем эксперты называют период от семи до восьми месяцев.

    Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшой вес, блоки считаются прочными.Поверхность материала не является вредной для окружающей среды, а производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество материала будет отличным, если для производства керамзитобетонных блоков использовать хорошее сырье.

    Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

    Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

    • все компоненты подключены;
    • приготовленный раствор разливают по формам;
    • идет процесс затвердевания и затвердевания;
    • блоки сушат два и более суток;
      • Осуществлено
    • хранения готового материала.

    Плотность зависит от соотношения, в котором смешано сырье.

    Бывает, что полученная масса получается довольно сухой. В этом случае рекомендуется заменить воду специальной смесью, например — «пескобетон».

    Для придания твердости материала используется вибропресс.


    Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитовых блоков своими руками, рекомендуется учесть важный момент — в процессе производства используется стиральный порошок.Достаточно одну ложку этого продукта растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

    Отметим также, что раствор должен стать похожим на пластилин до того, как затвердеет. Для этого необходимо смешать сухие компоненты, а затем добавить воду, содержащую порошок.

    В самостоятельном производстве стройматериала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции сырья.Изготовление пластичной смеси — это только часть успеха. Формовка тоже важна.

    Выполняется с помощью Г-образных половинок доски толщиной до 2 см. На процесс влияет размер блоков — 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограммов.

    При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используются качественные комплектующие. Даже стальные полосы, которые действуют как защелки, машинное масло, используемое для смазки опалубки, доски на поддоне — все это влияет на окончательное качество материала.Смесь не должна содержать мусора, песка, ила и т. Д.

    Процесс закалки имеет большое значение. Он самый продолжительный по времени, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

    Состав блоков, их основные свойства

    Основной компонент для заполнения — керамзит. Он различается по фракциям, что напрямую влияет на конечный результат. Кроме того, в качестве сырья используются цементная масса, просеянный песок, вода, добавки, улучшающие качество раствора и будущий блочный материал.Для засыпки также можно использовать пемзу или шлаковый гравий, щебень и альгопорит.

    Керамзит придаст блокам легкость, снизит степень теплопроводности, цементный состав добавит прочности.

    Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:


    Пропорции

    Качественное сырье считается гарантом хорошего продукта.

    Керамзит — это гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах выглядят как застывшая пенная масса. За счет плотности запеченной оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы диаметром от 4 до 8 мм отличаются неправильной формой и закругленными краями. Если для изготовления используется более мелкая фракция, то керамзитовый песок измеряется вдвое меньше гранулированного материала.


    Цемент должен быть совершенно чистым и свежим.Лучше отдать предпочтение М 400 и М 500.

    С помощью добавок поверхность гранул приобретает характерный блеск. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

    Пластификаторы обеспечивают повышение влагостойкости и морозостойкости. Они предотвращают растрескивание. Довольно часто для снижения веса изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют древесную смолу.

    Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы хотите получить на выходе.Зная эти данные, можно рассчитать стоимость одного блока.

    Ориентировочное количество сырья:

    • керамзит — 60%;
    • песок строительный — 20 — 22%;
    • цементный материал — 10%;
    • чистая вода — 8-10%.


    Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

    • вода:
    • керамзитовый материал;
    • цементный состав;
    • песок.

    Все перемешивается в течение двух минут, в результате получается прочная бетонная масса, характеризующаяся малым весом и хорошими теплоизоляционными свойствами.

    Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае теплопроводность материала увеличится, и стены получатся более холодными.

    В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь в пропорции цемента, двух частей песка и трех частей — керамзита.

    Но есть и нестандартный вариант, при котором на одну цементную часть уходит две части песка, одна вода и добавляется от 1 до 6 частей керамзита.

    Производство блоков возможно и своими силами, и в этом случае также появятся отличия в сырье:

    • гравий керамзитовый — 8 частей;
    • песок просеянный — 2 части;
    • воды — из расчета 225 литров на каждый куб приготовленной смеси.

    Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка потребуется еще немного, так как для формирования текстуры блоков используются три части.

    Б / у оборудование

    Для заводского изготовления блоков можно приобрести несколько типов линий:


    Для изготовления блоков своими руками достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

    Некоторые покупают небольшую установку, способную производить до двадцати пяти кубометров блоков за один день. Все зависит от модели и мощности устройства.

    Если нужно сэкономить, сделайте самодельное оборудование … Для этого потребуются определенные детали и подробные инструкции по выполнению работ, которые вы найдете в Интернете.

    Производственный процесс

    Для изготовления одного пустотелого блока понадобится масса раствора 0,01 куб. Влажный вес составит 11 кг, после высыхания — 9,5 кг.


    Приготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы закалка была надежной, используется вибромашина. С помощью такого оборудования происходит встряхивание емкостей, из которых растворная масса распределяется и равномерно уплотняется. По окончании вибрации стальной пластиной удалите излишки раствора.

    Сушка в формах осуществляется в течение двух суток в естественных условиях или в специальных камерах автоклава. Если в раствор керамзитобетона добавить пластифицирующие компоненты, время высыхания сокращается до шести-восьми часов. Затем блоки снимают и помещают на открытый воздух на одну-полторы недели.

    Готовый материал остается сложенным и помещается в сухое и проветриваемое помещение.

    Классификация материалов блока

    По конструкции блоки разделены на несколько групп:

    • стена — применяется для возведения стен;
    • перегородка — из такого материала возводятся перегородки;
    • вентиляция — в блоках есть специальные проемы, в которые проходят линии связи;


    • фундамент — различаются по прочности и плотности.Группа представлена ​​изделиями большого формата, блоки бывают полнотелые и пустотелые;
    • для сборных монолитных полов.

    Заключение

    Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала несложный, вполне возможно организовать его в домашних условиях. Материал, выполненный с соблюдением технологии и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции длительный эксплуатационный срок, практичность и прочность.

    Керамзитоблоки — это легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, что самое главное, эксплуатационными характеристиками.Несмотря на небольшой вес, модули обладают высокой плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда … Экологичность материала — еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять строительство здания в свои руки С самого начала процесса стоит наладить производство керамзитобетонных блоков на своем участке. Более того, производство блоков из легкого заполнителя из бетона потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

    Оборудование для производства модулей

    Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также закупить качественное сырье. И здесь дешеветь не стоит — чем качественнее получится исходный материал, тем прочнее и практичнее будут модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству блоков из легкого заполнителя из бетона в необходимом для застройщика количестве потребуется следующее оборудование:

    • Вибростол;
    • Бетономешалка;
    • Формование металлических поддонов.

    Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два устройства: формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

    Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые — до 70 единиц. Малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков / час вполне подходят для частного использования.Градация цен в пределах 30 долларов — это идеальные по своим компактным размерам устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

    Также возможно изготовление станка для производства блоков из легкого заполнителя собственными силами.

    Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами. При небольшой сноровке и небольшом количестве навыков устройство получится не хуже заводского, но его цена будет в 10 раз ниже.Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «курица-несушка» — это агрегат, оборудованный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке, и ручками для демонтажа матрицы. .

    Важно! Стандартные размеры одного блока — 390 * 190 * 188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми — важно только, чтобы пустообразователь был выполнен в виде конус для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

    Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см на процесс уплотнения смеси. Молдинг выполнен в виде проходной коробки без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

    Для устойчивости станка по бокам устройства приварены полосы профильных тонких труб, а по периметру конструкция снабжена резиновым покрытием.Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не пролился. А вот вибратор сделан от двигателя старой стиральной машины мощностью 150 Вт (это можно сделать смещением центров). К валу крепится металлическая полоса с краевым отверстием — эксцентрик, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео — ответы будут полными и подробными.

    Процесс изготовления и изготовления модулей из керамзита своими руками

    Для приготовления смеси и блоков понадобится форма с гладкой поверхностью.Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок — в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

    1. Смешивание ингредиентов строго по рецепту. В частности, песок составляет 3 части от общего объема смеси, вода 0,8-1 часть, как цемент, но керамзит уже взят 6 частей. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно перемешать компоненты: сначала в бетономешалку кладут воду, керамзит, затем цемент и песок.При использовании дополнительных компонентов они также загружаются в емкость бетономешалки.
    2. После обещаний начинается этап лепки. Использование вибрационной машины ускорит процесс: смесь помещается в формовку, где предварительно уложена плита, включается двигатель на вибрацию, удаляется лишний состав.
    3. Поднимите пластину готовой формы за ручки, вы получите полноценный модуль, который отправляют на сушку.
    4. Сушка длится не менее 48 часов, при этом детали необходимо защищать от солнца и дождя. После высыхания плиты снимаются с модулей.

    Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако если вам необходимо сделать своими руками керамзитобетонные блоки более прочными и плотными, имеет смысл добавить процесс пропаривания, тогда материал приобретет повышенную прочность и время набора марочной прочности бетона сократится до 28 дней.

    Варианты состава смеси разные, но основными составляющими являются песок, вода, цемент и керамзит. В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкость материала, и технический лигиносульфонат, повышающий когезию смеси.

    А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитобетонные блоки:

    1. Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:
    • портландцемент М400 или шлакопортландцемент — 1 часть;
    • Керамзитовый гравий — 8 частей;
    • Песок кварцевый чистый — 2 части и 3 части для текстурированного слоя;
    • Чистая вода — из расчета 225 литров на 1м3 смеси.

    Совет! Чтобы добавить пластичности, рекомендуется добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

    1. Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала нужно высыпать сухие компоненты, а уже потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

    Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как типовых размеров, так и произвольная: 390 * 190 * 14, 190 * 190 * 140 и другие.

    1. Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, стенки заготовки изнутри обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
    2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или использовать для этого деревянный брус … Утрамбовку проводят до образования цементного молочка. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

    Важно! Опалубку снимают не раньше, чем через сутки! Важно беречь заготовки от прямых солнечных лучей, так как неравномерное высыхание приводит к растрескиванию поверхности модулей.

    Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитовых блоков в домашних условиях несложно и завершить все процессы. Но изготовленные таким образом модули будут не хуже заводских.

    Рассчитываем стоимость

    Все работы требуют предварительных расчетов, иначе заводить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками не стоит. Для расчета стоимости вам потребуется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, с учетом стандартного модуля 390 * 190 * 140 мм объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого получается 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

    1. На один кусок уходит 0,005 кубометра песка, который заполняет 5 литров всего объема;
    2. Керамзит примерно такой же, как песок;
    3. Цемента потребуется 1,25 кг.

    Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным подсчетам, это будет до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой разработчик обязательно должен учитывать в расчетах. Но даже в такой комплектной ситуации стоимость блочных модулей, из которых изготавливаются отличные стены из керамзитобетонных блоков, изготовленных вручную, все равно ниже, чем с завода-изготовителя. Поэтому, если вы планируете разместить свой дом на участке, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке — это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

    Использование керамзита в бетоне. Дом из керамзитобетона своими руками.

    Клэйдит — это строительный материал, широко применяемый в строительстве, его добавляют в состав керамзита, помимо цемента, как понятно из названия, еще и керамзит.

    Это легкий бетон. Производство керамзитобетона обычно производится на бетонных заводах, но его также можно производить на строительной площадке во время строительства.Конечно, по качеству производимый на заводе керамзитобетон обладает лучшими характеристиками, так как неукоснительно соблюдаются правила технологии производства, точные пропорции всех добавок и компонентов. Благодаря этому структура выпускаемого на заводе продукта получается одинаковой по всему объему, что в конечном итоге во многом влияет на его характеристики в целом.

    Свойства легкого заполнителя


    Из-за включенного в состав керамзита по свойствам полученный в итоге керамзит не отличается высокой прочностью и хорошей теплоизоляцией.В связи с этим керамзитобетон применяется при возведении конструкций с небольшими нагрузками, таких как ограждающие или изоляционные конструкции, а также при возведении различных дополнительных конструкций.

    Применение керамзита

    Благодаря своим теплоизоляционным характеристикам и структуре керамзитобетон нашел широкое применение в создании теплоизоляционного слоя при строительстве плоской кровли, так как на кровлю отсутствуют дополнительные нагрузки, этот материал отличный.

    Марки легкого заполнителя

    Есть несколько марок керамзитобетона: М50; M100; M150; M200; M250.

    Каждый вид керамзитобетона используется для определенных целей, керамзит марки М100 используется для стяжки и устройства легких полов, керамзитобетон марок М150 и М200 используется для производства керамзитобетонных блоков, которые могут использоваться для строительства стен. и различные перегородки. Марка керамзита, зависит от пропорций всех компонентов, от которых зависит состав такого бетона.

    Готовим керамзит

    От требуемой марки керамзита зависят пропорции компонентов. Производство керамзитобетона начинается с количества керамзита 0,5 — 0,7 м3 и 1,3-1,5 кг смеси песка и бетона (пескобетона) марки М300. В состав раствора входят такие компоненты, как вода, песок и портландцемент.

    Легкость такого бетона обеспечивается низкой плотностью керамзитобетона, входящего в состав смеси. Плотность керамзита колеблется от 250 до 600 кг / м3, для сравнения плотность гравия, входящего в состав обычного тяжелого бетона, около 2000 кг / м3.

    Пропорции керамзита

    Для приготовления керамзита необходимо соблюдать правильные пропорции всех входящих в состав компонентов, пропорции будут варьироваться в зависимости от требований прочности. При возведении любого сооружения необходимо определить необходимую марку керамзитобетона, которая бы выдерживала все возможные нагрузки. Марка керамзитобетона, зависит от количества цемента, входящего в состав, и от него зависит его прочность, чем больше цемента, тем больше прочность, тем больше стоимость керамзитобетона.3) из керамзитобетона понадобится:

    • для приготовления керамзитобетона М75 потребуется около 270-280 кг цемента, с активностью 300-400.
    • для приготовления керамзитобетона М100 потребуется около 320-325 кг цемента, с такой же активностью.

    Стоимость керамзита

    Марка керамзитобетона является определяющим фактором стоимости керамзитобетона. Но цена также зависит от дальности доставки, и количества необходимого керамзитобетона, т.к. как и при закупке любых стройматериалов в больших количествах, цена может быть снижена, предоставив клиенту скидку.Цена на керамзитобетон марки М100 обычно начинается от 3400 — 3600 р. за кубометр. Цена на легкий агрегат марки М150 3700-3800 р. за кубометр. Цена марки М200 3800 -3900 р. за кубометр. Цена керамзита марки М250 3900-4000 р. за один кубический метр.

    © 2014-2015 сайт

    Несмотря на то, что он намного уступает как по плотности, так и по прочности, обычный бетон по-прежнему широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, прежде всего, с такими показателями, как относительно невысокая стоимость, низкая теплопроводность, небольшой удельный вес.

    Просто нельзя сказать, что при соблюдении определенных пропорций керамзитобетон можно легко приготовить на строительной площадке самостоятельно, не прибегая к помощи извне.

    Особенности использования керамзита

    Сегодня керамзитобетон широко применяется в строительстве, в том числе при возведении частных домов. Но в то же время в силу своих особенностей имеет некоторые ограничения в применении.

    Чтобы ответить на вопрос — где можно применять керамзит бетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

    1. Низкая теплопроводность.Благодаря этому керамзит идеально подходит для возведения стен дома, полов и чернового пола. В некоторых случаях используется для перемычек устройств. Он сочетается практически с любым утеплителем для стен.
    2. Небольшая доля керамзита, позволяет использовать его в местах, где недопустимы большие нагрузки.
    3. Поглощение влаги. Это скорее отрицательная сторона керамзита. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его использование ограничено в местах, открытых для осадков.

    Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзита, в первую очередь, ограничено местами, куда не доходят осадки.Если выпадение осадков неизбежно, необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

    Благодаря своей легкости, он отлично подходит для полов и перемычек (при правильном армировании), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона сохранять тепло в доме в холодное время года.

    Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзит вместо обычного бетона для устройства любого типа фундамента ниже уровня земли, даже если не ожидается больших нагрузок от стен дома.Такой фундамент даже при хорошей гидроизоляции надежным не назовешь.

    При ремонте стяжка пола является необходимостью. Этот тип стяжки, как и любой легкий бетон, можно приготовить из песка, полученного из керамзита, который представляет собой мелкодисперсный строительный материал с размером частиц до 5 мм.

    Легкий керамзит, а также стяжку из керамзита можно изготовить в домашних условиях.

    Особенно, если производитель бетонных и стяжных растворов находится далеко от строительной площадки.Приготовление экологически чистого и теплого керамзитобетона своими руками позволит получить необходимый строительный материал не только в нужном количестве, но и с необходимой структурой и нужным составом.

    Керамзит — один из самых популярных материалов, применяемых для стяжки пола. Приготовить раствор из керамзита можно своими руками, используя рекомендуемые пропорции.

    Пропорции керамзитового раствора следующие: 1 часть цемента, 3 части песка и 8 частей керамзита. Бетон может быть изготовлен из таких видов керамзита, как песок, гравий и щебень, которые наиболее подходят для производства бетонных блоков и покрытий.

    Подготовка и транспортировка

    Процесс принятия решения

    Для изготовления качественного раствора с использованием керамзита нужно придерживаться рекомендуемых пропорций. При правильном разбавлении смеси стяжка получится качественной и прочной.

    Инструменты и приспособления, которые понадобятся в процессе приготовления керамзитобетонного раствора:

    1. Пневмонагнетатель с бункером для смешивания или бетономешалкой на 200 л со строительным желобом (200 л).
    2. Гибкие шланги для транспортировки смеси или лопата с ведром для заливки пола.

    Свиток необходимых материалов должен включать в себя следующие комплектующие:

    1. Цемент (М400 или М500).
    2. Карьерный мытый песок.
    3. Керамзит (фракция 5-10).
    4. Вода от 200 до 300 литров на кубический метр, что определяется влажностью материалов.
    5. Пластификатор — хозяйственное мыло или стиральный порошок.

    Перед смешиванием керамзитовой смеси гранулы глины необходимо смочить водой для улучшения адгезионных свойств раствора.

    Подготовительные работы к установке керамзита в опалубку сводятся к приготовлению раствора для заливки пола. Перед тем, как приступить к замешиванию керамзитовой смеси, гранулы глины смачивают водой для улучшения адгезионных свойств раствора с добавлением песка и цемента.

    Инструкция по приготовлению одной смеси керамзитобетона включает следующие этапы:

    1. Включите смеситель или пневмонагнетатель.
    2. Налейте воду.
    3. Добавьте цемент.
    4. Залейте песок, соблюдая необходимые пропорции.
    5. Тщательно перемешайте смесь.
    6. Залейте глиняный раствор в раствор, соблюдая правильную загрузку бака.
    7. Получают однородную смесь из керамзита объемом 200 л.

    Весь процесс изготовления одной смеси керамзитобетон занимает около 3-4 минут. В процессе выполнения работ внимательно следите за консистенцией состава.Качественный раствор может быть в виде глины или густой сметаны. При необходимости нужно добавить воды, чтобы уменьшить толщину. При получении более жидкой консистенции, чем предусмотрено инструкцией, такие бетоны после непродолжительного отстаивания просто перемешиваются. Для получения более однородных бетонов применяется сухое перемешивание, то есть берутся только сухие компоненты, затем добавляется вода и проводится перемешивание.

    Использование готового керамзитобетона

    После укладки и разравнивания керамзитового раствора необходимо дать поверхности высохнуть в течение 1-2 дней.

    Заказать транспортно-экспедиторские услуги здесь. Чтобы начать заливку бетона, после окончания приготовления смеси подготовьте ведра с лопатками или гибкими шлангами для транспортировки раствора. Готовая смесь керамзитобетона транспортируется с помощью шлангов, по которым раствор поступает под действием сжатого воздуха. Небольшие порции раствора по резиновому шлангу под давлением подают к месту укладки слоев керамзитобетона. При наличии заслонки рабочее давление снижается и раствор небольшими порциями выливается на пол внутри помещения.

    После завершения всех работ по укладке и разравниванию керамзитобетонного раствора поверхность оставляют на день-два, затем по затвердевшей поверхности можно ходить, но чем дольше сохнет поверхность, тем безопаснее и прочнее становится напольное покрытие.

    Керамзит не только улучшит качество стяжки пола, но и является прекрасным материалом для утепления пола в помещении.

    Раствор, вышедший из поглотителя, необходимо равномерно распределить по полу помещения до нужной отметки.С помощью легкой утрамбовки заполните керамзитобетоном все неровности, обеспечив при этом наличие дополнительной теплоизоляции трубопроводов и отопления.

    Поскольку керамзитобетонный раствор непродолжительное время сохраняет необходимую вязкость, его используют в процессе заливки полов сразу после приготовления смеси. При этом предварительно собирается герметичная опалубка для литья.

    Для изготовления глиняных блоков с использованием специальных форм для заливки бетона их размещают на поддонах, а в процессе заливки используют лопаты или ковши.К залитому бетону нельзя оказывать никаких механических воздействий, поэтому его оставляют до полного застывания на день-два, а затем с блоков снимают опалубку. Когда все подготовительные работы к керамзиту выполнены, проводят подготовительные работы по подготовке цементно-песчаной стяжки.

    Для выравнивания керамзита необходимо использовать сухую смесь. Для этого в смесь добавляют воду, пока раствор не станет вязким и однородным.

    Для качественной утрамбовки и разравнивания керамзита применяется сухой, а не мокрый.В приготовленный раствор с керамзитом добавляется вода до тех пор, пока он не станет вязким и однородным. Раствор М100 берется в соотношении от одной части к трем-четырем частям керамзита. Вымешивая, необходимо следить за его фракцией. Этот вид раствора предотвращает образование трещин из-за избытка цемента. Во избежание появления трещин в стяжке берите воду в не очень большом количестве. Размер предполагаемой цементной стяжки пирога должен быть более 10-12 сантиметров.

    Выполнение двухслойной стяжки необходимо в случае обнаружения, исходя из того, где будет помещаться будущая стяжка, большие перепады, если горизонталь соблюдается по всей площади на уровне десяти сантиметров и более.Для того чтобы качественно провести все работы по устройству стяжки пола керамзитом и обычным цементным раствором, необходимо следовать приведенной ниже инструкции, тщательно соблюдая все пропорции:

    1. Смешайте глину с раствором с помощью миксера или электродрели с насадкой для смешивания.
    2. Приступая к приготовлению второго слоя стяжки, выбейте все выступающие острые части пола. Пазы сравнивают с обычным цокольным полом.
    3. Уложите полиэтиленовую пленку для гидроизоляции.Можно использовать гидроизоляцию или жидкую мастику.
    4. Изготовить настил изолона, закрепив его липкой лентой по периметру. Можно поднять материал выше уровня стяжки.
    5. При необходимости уложить кладочные сетки.
    6. После заполнения керамзитом и выравнивания подождите два-три часа, пока вся вода не впитается в глину, и начинайте установку маяков, которые представляют собой металлические планки или профили.
    7. Залить основной слой финишным раствором, выравнивающим цементно-песчаную стяжку, добавить пластификатор для прочности, чтобы предотвратить растрескивание.Толщина слоя должна быть примерно 40-50 сантиметров для смеси гипсовой штукатурки и плиточного клея.
    8. Готовую стяжку оставить на месяц для просыхания.
    9. Регулярно смачивайте поверхность пола водой, чтобы не растрескаться.

    Таким образом можно сэкономить деньги за счет снижения общей нагрузки на основания пола. Эта технология при ее строгом соблюдении позволяет не только сделать пол новым и качественным, но и получить более легкую стяжку по сравнению с другими видами, имеющими высокую звуко- и теплоизоляцию.

    Производство блоков из легкого заполнителя можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если готовится керамзит своими руками, пропорции следует соблюдать с максимальной точностью.

    Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

    Ручные вибромашины

    Малогабаритный прибор оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

    Основные характеристики:

    • вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
    • комплектуется стационарными и съемными формирователями сточных вод. В первом случае возможно изготовление полнотелых и полых модулей;
    • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

    Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства.

    Моторизованные мобильные машины

    Основные характеристики:

    • оборудование оснащено переносным футляром и рычажным приводом для автоматического извлечения формы из футляра;
    • машина оснащена колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
    • в зависимости от ваших потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, с трамбовочным прессом;
    • вибратор закреплен на аппарате и посылает импульс форме;
    • устройство может быть укомплектовано 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
    • стоимость достигает 16 т.р.

    Вибростол

    Основные характеристики:

    • основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
      • На поддон кладут
    • утрамбованные вибрацией формы;
    • , затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
    • все манипуляции производятся вручную;
    • одновременно можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
    • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение колебаний по столу;
    • Стоимость оборудования составляет около 20 т.р.;
    • вибростол малоподвижен, имеет большие размеры и требует большого количества ручного труда.

    Вибропресс

    Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

    Для перемешивания смеси используется бетономешалка емкостью не менее 130 л.

    Подготовка формы

    Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют бортики или 4 стандартные стороны.

    Изделие может быть предназначено для изготовления полых или полнотелых модулей:

    • формы без пустот;
    • формы со сквозной пустотой;
    • формы с слепой пустотой.

    Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров.Внутри форма обшита металлом. Альтернативой могло бы стать изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкую выгрузку готового блока.

    Керамзит — состав

    Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

    Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

    • портландцемент М400 — 230 кг;
    • гравий керамзитовый, фракция 5.0-10,0 мм, плотность 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
    • песок кварцевый 2,0-2,5 мм — 600 кг;
    • вода — 190 кг.

    При использовании указанного рецепта можно получить бетон марки М150, с насыпной массой сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

    Для повышения устойчивости керамзита к воздействию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать эту рецептуру на 1 м3:

    • цемент — 250 кг;
    • керамзитовая смесь — 460 кг;
    • песок керамзитовый — 277 кг;
    • B / C — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
    • Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

    Перед работой дно формы присыпается песком, борта обрабатываются моторным маслом

    Как сделать керамзит своими руками на 100 кг рабочей смеси:

    • керамзит — 54,5 кг;
    • песок — 27,2 кг;
    • цемент — 9,21;
    • вода — 9,09 кг.

    Из заданного количества компонентов можно изготовить 9-10 полых модулей.

    Как сделать керамзит без дозатора? Если брать за блок объема ведро, Допускается использование указанных пропорций:

    • цемент М400 — 1 ед .;
    • песок очищенный, 5 мм — 2 шт .;
    • керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
    • вода — 1,5 шт. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

    Приготовление смеси

    Как сделать керамзит, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, предотвращающий изменение гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушение.

    Продолжительность замеса зависит от виброусадочности раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо сохранять его в форме после варки до уплотнения не более 30 секунд.

    Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

    • вода;
      • Пластификатор
    • — если используется;
    • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
    • постепенно вводится весь керамзит;
    • цемент.

    При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

    Удобно дозировать материал объемными дозаторами, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

    При более длительном старении возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

    Как самому сделать легкие агрегатные блоки, видео

    Работы могут выполняться как с участием спецтехники, так и без нее, что сказывается на качестве готового модуля.

    При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками готовая рабочая смесь подвергается формованию:

    • пластина из нержавеющей стали помещается на вибромашину в специальное углубление;
      • На плиту заливается керамзитобетон
    • ;
    • вибрация плотно распределяет и сжимает смесь;
    • излишков удаляются шпателем;
    • пластина с сформированной массой перемещается в сушилку.
    • сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

    Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть другой способ изготовления блоков:

    • форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
    • опалубка заполнена раствором;
    • смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
    • при выходе цементного молока верх модуля выравнивается кельмой;
    • форма снимается через 24-48 часов, блоки оставляются до полного погашения.

    Легкий заполнитель, состав пола

    Выбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если предполагается устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

    • цемент М500 — 263 кг;
    • вода — 186 л;
    • песок — 1068 кг;
    • керамзит — 0,9 м³.

    Для приготовления рабочей массы используют стандартную бетономешалку.Ручным замесом сложно добиться однородности рабочей массы.

    Для легких заполнителей пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективен следующий рецепт:

    • цементно-песчаная смесь — 60 кг;
    • керамзит — 50 кг.

    Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

    Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

    • 7 / 3,5 / 1,0 — М150;
    • 7 / 1,9 / 1,0 — М300;
    • 7 / 1.2 / 1.0 — М400.

    Как сделать керамзит в домашних условиях


    Принцип технологического процесса — обжиг глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеподобного сырья — сланца или сухих глинистых пород.

    По технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь . Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, их удаляют. Последние могут быть далее фрагментированы и запущены в производственный процесс.

    Мастеру нужно понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит посторонних включений.

    Базовая комплектация:

    • валки тонкого и глубокого шлифования, валки камнеотделительные;
    • сушильный барабан;
    • печь обжиговая;
    • формовочный агрегат.

    Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

    Вопрос, как самому сделать блоки из легкого заполнителя, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

    Как самому сделать керамзитовые блоки показано на видео:

    Современная технология производства бетона получила новый виток развития. Его результатом стало появление керамзита — это улучшенный вид бетона, в котором в качестве наполнителя используется не традиционный щебень, а керамзит.

    В этой статье вы узнаете о составе и пропорциях керамзитобетона на 1 м3, а также мы расскажем, в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора своими руками.

    Для тех, кто не знает что такое керамзит , даю пояснение: искусственный строительный материал, который представляет собой обожженную глина легкой плавки. Чаще всего керамзит имеет зернистую форму и коричневато-бордовый цвет.

    Прежде всего, это отличное сочетание легкости и высокой прочности. Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, важнейшее из которых — снижение веса бетона при неизменной прочности.

    Несмотря на то, что керамзит является гигроскопичным материалом (впитывает воду), он нисколько не теряет в качестве при длительном воздействии влаги.

    Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1 м3 чаще всего вызывает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитывающей способности материала.

    Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более подробно. Для приготовления строительной смеси 1м3 используем следующие компоненты:

    • марка керамзита на прочность П150 — П200, на насыпную плотность 600-700;
      • Марка бетонной смеси
    • по удобоукладываемости — Р1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
    • цемент марки 400;
    • песок строительный


    из книги Батракова В.Г. «Модифицированные бетоны».

    Керамзит ручной работы — замешивание в бетономешалке

    Пропорции для керамзитобетонных блоков на одну партию (твердая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (фр.0-10) 36 литров.

    Загрузка компонентов при замешивании раствора (используем стандартное ведро на 10 литров): наливаем воду (0,5 ведра) и мыльный раствор в бетономешалку. Включите устройство. Добавляем туда пол ведра цемента.Засыпаем 3 ведра песка, в последнее добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности посмотрите видео!

    Показателем качественного раствора будет момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный раствор керамзита подается в формальные блоки для дальнейшего затвердевания.

    Видео: приготовление бетонной смеси для керамзита

    Готовые керамзитовые блоки

    На заметку мастеру по ремонту: оказывается, можно и даже нужно сделать стены под проводку без пыли.

    Published by alexxlab

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *