Керамзит гост: Гост на керамзит — ГОСТ 9757-90 — mkada.ru

Содержание

Гост керамзит. Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 «Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия» (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2013 г. N 2397-ст)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 «Заполнители…

Действующий

Дата введения — 1 января 2015 г.

Взамен ГОСТ 9757-90

Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены» Настоящий стандарт распространяется на искусственные пористые гравий (керамзитовый, шунгизитовый, аглопоритовый), щебень (керамзитовый, шлакопемзовый, аглопоритовый) и песок (керамзитовый дробленый и обжиговый, шунгизитовый, аглопоритовый, шлакопемзовый) (далее — пористые заполнители), применяемые в качестве заполнителей при приготовлении легких бетонов по ГОСТ 25820 и силикатных бетонов по ГОСТ 25214.

Допускается применять другие виды эффективных искусственных пористых заполнителей, в том числе из отходов промышленности, на которые действуют утвержденные нормативные документы.

Настоящий стандарт не распространяется на вспученные вермикулит, перлит и термолит.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2226-78* Мешки бумажные. Технические условия ГОСТ 7076-99 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме

ГОСТ 9758-2012 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 25214-82 Бетон силикатный плотный. Технические условия

ГОСТ 25820-2000 Бетоны легкие. Технические условия

ГОСТ 30090-93 Мешки и мешочные ткани. Общие технические условия ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 заполнители искусственные пористые: Заполнители, полученные из минерального сырья в результате промышленной переработки, включая термическое или иное воздействие.

3.2 гравий шунгизитовый: Искусственный пористый заполнитель, полученный обжигом со вспучиванием подготовленных гранул (зерен) из шунгитового сырья, содержащего тонкораспределенный аморфный углерод — шунгит.

3.3 гравий аглопоритовый: Искусственный пористый заполнитель, имеющий округлую или гравелистую форму, полученный спеканием песчано-глинистых пород на решетках агломерационной машины.

3.4 щебень аглопоритовый: Искусственный пористый заполнитель, полученный спеканием песчано-глинистых пород на решетках агломерационной машины непрерывного или переменного действия.

3.5 гравий керамзитовый: Искусственный пористый заполнитель ячеистого строения округлой или гравелистой формы с шероховатой поверхностью, полученный при вспучивании (увеличении в объеме) полуфабриката в результате обжига легкоплавкого глинистого сырья.

3.6 щебень керамзитовый: Искусственный пористый заполнитель произвольной, преимущественно угловатой формы, полученный при вспучивании в результате обжига фракционированного камнеподобного глинистого сырья или дроблении керамзита фракции более 20 мм.

3.7 щебень шлакопемзовый: Искусственный пористый заполнитель, полученный поризацией расплава шлаков металлургического производства.

3.8 коэффициент размягчения: Отношение прочности заполнителя в насыщенном водой состоянии к прочности заполнителя в сухом состоянии.

3.9 коэффициент формы зерен: Отношение наибольшего размера зерен гравия к наименьшему.

3.10 легкие бетоны: Искусственные каменные материалы, полученные в результате затвердевания рационально подобранной смеси пористых заполнителей, минеральных и органических добавок, вяжущего и воды, марок по средней плотности в сухом состоянии D200-D2000.

4.1 Пористые заполнители для легких бетонов должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.2 Зерновой состав

4.2.1 Пористые заполнители в зависимости от размеров зерен подразделяют:

— на крупный заполнитель (гравий и щебень) размером зерен от 5 до 40 мм;

— мелкий заполнитель (пористый песок) размером зерен менее 5 мм.

4.2.2 Гравий и щебень должны изготовляться следующих основных фракций:

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление смеси фракций гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и от 5 до 20 мм.

В смеси фракций гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и от 5 до 20 мм содержание зерен размером от 5 до 10 мм должно быть от 25% до 50% по массе.

По согласованию с потребителем допускается изготовление гравия и щебня других фракций.

4.2.3 Полные остатки на контрольных ситах при рассеве гравия и щебня приведены в таблице 1.

Диаметр отверстия контрольного сита, мм	d	D	2D
Полный остаток на сите, %, по массе	От 85 до 100	До 10	Не допускается
Примечание — D, d — наибольший и наименьший номинальные диаметры контрольных сит, соответствующие наименьшим и наибольшим номинальным размерам зерен.

Массовая доля зерен мелкой фракции (меньше d) не должна превышать 15%.

dokipedia.ru

ГОСТ 9757-90 Гравий, щебень и песок искусственные пористые

Примечание. Для теплоизоляционных засыпок допускается выпускать гравий и щебень с маркой по прочности ниже, чем указано в таблице, но не менее марки П15.

1.3.5. Гравий и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

1.3.6. В гравии, щебне и песке, применяемых в качестве заполнителей для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO(3) не должно превышать 1% по массе.

1.3.7. Структура аглопоритового гравия и щебня и шлакопемзового щебня должна быть устойчивой против силикатного распада. Потеря массы при определении стойкости против силикатного распада должна быть, %, не более:

5 — для шлакопемзового щебня;

8 — для аглопоритовых гравия и щебня.

1.3.8. Потеря массы при кипячении должна быть, %, не более:

5 — для керамзитового гравия и щебня;

4 — для шунгизитового гравия.

1.3.9. Потеря массы при прокаливании должна быть, %, не более:

3 — для аглопоритовых гравия и щебня;

5 — для аглопоритового песка;

8 — для аглопоритовых гравия, щебня и песка из зал ТЭЦ.

1.3.10. Содержание слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не более:

5 — для аглопоритовых гравия и щебня;

3 — для керамзитового песка, полученного в печах кипящего слоя.

1.3.11. На гравий и щебень, применяемые для теплоизоляционных засыпок, требования пп.1.3.5.-1.3.10 не распространяются.

1.3.12. Гравий, щебень и песок, предназначенные для приготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов, должны подвергаться периодическим испытаниям на теплопроводность.

1.3.13. Щебень, гравий и песок в зависимости от значения суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

во вновь строящихся и реконструируемых жилых и общественных зданиях при Аэфф до 370 Бк/кг;

при возведении производственных зданий и сооружений при Аэфф свыше 370 Бк/кг до 740 Бк/кг.

При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2. ПРИЕМКА

2.1. Гравий, щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

2.2. Гравий, щебень и песок принимают партиями.

Партией считают количество гравия и щебня одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 300 куб.м. Партией считают количество песка одной группы и марки по насыпной плотности, одновременно отгружаемое одному потребителю, но не более 300 куб.м.

При отгрузке автотранспортом партией считают количество материала, одновременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

2.3. Соответствие качества гравия, щебня и песка требованиям стандарта устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля. Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание входного и операционного контроля устанавливают в соответствующей технологической документации.

Приемочный контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

2.4. Периодические испытания готовой продукции проводят:

один раз в две недели для определения:

— потери массы при прокаливании аглопоритового гравия, щебня и песка;

— содержания слабообожженных зерен в аглопоритовом щебне и гравии, а также в керамзитовом песке, получаемом в печах кипящего слоя;

один раз в квартал для определения:

— стойкости против силикатного распада шлакопемзового щебня и аглопоритового гравия и щебня;

— потери массы при кипячении керамзитового гравия и щебня, шунгизитового гравия;

— содержания водорастворимых сернистых и сернокислых соединений;

один раз в полугодие для определения морозостойкости гравия и щебня;

один раз в год, а также каждый раз при изменении сырья для определения содержания естественных радионуклидов и теплопроводности гравия, щебня и песка.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.5. Приемосдаточные испытания гравия, щебня и песка каждой партии проводят для определения:

зернового состава;

насыпной плотности;

прочности (только для гравия и щебня).

2.6. Для проведения испытаний из потока материала при загрузке транспортных средств или из конуса (для шлаковой пемзы) отбирают не менее пяти точечных проб от партии, из которых составляют одну объединенную пробу.

При соблюдении правил раздельного хранения гравия, щебня и песка по маркам допускается осуществлять приемочный контроль качества заполнителей в процессе производства и проводить отбор точечных проб на технологических линиях в соответствии с пп.2.2 и 2.3 ГОСТ 9758.

Объединенную пробу используют для определения всех показателей качества гравия, щебня или песка. Насыпную плотность материала определяют также в каждой точечной пробе.

Объем проб и порядок их отбора принимают по ГОСТ 9758.

2.7. Результаты периодических испытаний считают удовлетворительными, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.3.5-1.3.13.

При неудовлетворительных результатах изготовление гравия, щебня и песка должно быть прекращено до принятия мер, обеспечивающих соблюдение установленных требований.

2.8. Партия гравия, щебня и песка считается принятой по результатам приемосдаточных и периодических испытаний, если значения показателей качества объединенной пробы соответствуют требованиям пп.1.2.1-1.3.4, а значения насыпной плотности каждой точечной пробы, кроме того, не превышают максимального значения, установленного для данной марки, более чем на 5%.

2.9. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия гравия, щебня и песка требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб в соответствии с п.2.5 ГОСТ 9758.

2.10. Количество поставляемого гравия, щебня и песка определяют по объему или массе.

Объем поставляемого гравия, щебня и песка определяют обмером его в вагоне или в автомобиле, полученный объем умножают на коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.

2.11. Количество поставляемого гравия, щебня и песка из весовых единиц в объемные

keramzitik.ru

Керамзитовый гравий — гост 9757 90

Применение керамзита в различных отраслях народного хозяйства с момента его изобретения продолжается уже более 50 лет. Несмотря на появление новых строительных материалов, керамзит успешно занял свою нишу и сдавать позиции не собирается. Обусловлено это теми полезными качествами, которыми обладает керамзит:

в составе керамзита нет вредных добавок, он целиком состоит из обожженной глины или глинистого сланца, стало быть – абсолютно экологически чистый и не выделяет вредных веществ;
благодаря пористой структуре керамзит обладает низкой теплопроводностью, а стало быть служит отличным теплоизолятором;
керамзит имеет низкий удельный вес, поэтому нагрузка на фундамент здания при использовании керамзита в различных видах уменьшается;
влагопоглощение керамзита весьма низкое, он не впитывает влагу из окружающего воздуха;
длительный срок службы – глина в составе материала практически вечна;
негорючий и пожаробезопасный материал;
устойчив к морозам – согласно ГОСТам должен выдерживать не менее 25 циклов заморозки;
один из наиболее доступных строительных материалов, как по распространенности, так и по стоимости.

Согласно ГОСТу 9757-90, керамзит после обжига распределяется по фракциям согласно размеру зерна: песок, гравий и щебень. Керамзитовый щебень имеет размеры от 40 мм, гравий – от 5 до 40 мм, все, что мельче 5 мм относится к керамзитовому песку. Наиболее популярными являются фракции керамзитового гравия диаметров 5-10 и 10-20 мм.

Именно они, согласно тому же ГОСТУ, применяются как насыпной утеплитель для полов, стен, крыш, а также в качестве наполнителя для производства легких бетонов. Распределение внутри фракции также существует – по удельному весу. Чем он выше, тем более плотным получается керамзитобетон, тем он тяжелее и прочнее.

фото, технические характеристики и свойства, плотность, теплопроводность, удельный вес, фракции, виды, гост

Совершенствование строительных технологий постоянно движется в направлении повышения прочности материалов и снижения их веса. Важным аспектом, как в условиях холодного, так и жаркого климата, остается понижение теплопроводности. Одним из строительных материалов, в которых аккумулированы неплохие прочностные и теплоизоляционные свойства, является керамзит.

Общие свойства материала, его структура и виды

Керамзит производится из глины путем высокотемпературного обжига, проводимого на специализированных предприятиях. Наружная поверхность глиняных конгломератов оплавляется, что обеспечивает её гладкость и специфичную окраску. Образование пористой структуры происходит за счет газов, выделяющихся во время обжига.

Глина, в различном виде, находится в составе большинства важных строительных материалов – кирпича, цемента и ряда других. Её природные свойства характеризуются высокими параметрами прочности, которых не лишен керамзит. Несмотря на пористую структуру, улучшающую теплоизоляционные свойства, его сопротивление сжатию является достаточным для применения в составе бетонов, керамзитоблоков и обычной подсыпки.

В зависимости от формы, внешнего вида и технологического процесса производства, керамзит подразделяется на такие виды:

керамзитовый гравий – классические овальные, почти круглые окатыши или гранулы, имеющие красно-коричневый цвет поверхности – основная форма выпускаемого керамзита. Такой гравий применяется повсеместно в строительной сфере;
керамзитовый щебень – представляет собой фрагменты крупных конгломератов керамзита, полученные раскалыванием последних. Форма щебня угловатая и отличается острыми краями. Основное применение ограничено добавлением в состав бетонов;
керамзитовый отсев или песок – мелкие частицы, являющиеся побочным продуктом при обжиге или дроблении керамзита и применяющиеся как пористый наполнитель.

Гравий и щебень имеют размеры от 5 до 40 мм, а керамзитовый песок представляет собой частицы менее 5 мм. Мелкие дробленые фракции керамзита применяются в системах очистки (фильтрации) воды, а также как подсыпка в террариумах и аквариумах. Подобное использование является одним из свидетельств низких токсических качеств, позволяя поставить керамзиту «5» за экологичность.

Внешний вид материала весьма непрезентабелен, однако это не имеет никакого значения. Керамзит почти не применяется в открытом виде, а входит в состав бетона или изолированных деревянных и бетонных перекрытий. Стоимость керамзита наиболее низкая среди доступных теплоизоляционных и конструкционных материалов, за что заслуженно получает оценку «5».

На картинке — фото, общее описание керамзита и его особенностей

Технические характеристики

Параметры материала установлены ГОСТ 9757-90, регламентирующим качество строительных пористых материалов. Некоторые показатели не регулируются, однако все равно остаются важной характеристикой. Рассмотрим детальнее основные свойства керамзита.

Фракционный состав. Всего установлены три фракции материала, имеющие диапазон размеров 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм. Отдельной категорией проходят фракции, редко применяющиеся в строительных работах. К ним относятся гранулы и щебень керамзита размерами от 2,5 до 10 мм, а также широкая смесевая фракция от 5 до 20 мм.Теплоизолирующие керамзитные прослойки, используемые в виде насыпной массы, представляют смесь всех фракций – от 5 до 40 мм. Это связано с необходимостью заполнения пустот в теплоизолирующем слое, что увеличивает жесткость конструкции и ликвидирует конвекционные токи воздуха.
Марки керамзита по насыпной плотности (объемному насыпному весу). Всего установлено семь значений: до 250 кг/м3 – марка 250, от 250 до 300 кг/м3 – марка 300, аналогично – марки 350, 400, 450, 500, 600. Марки 700 и 800 не выпускаются для широкой продажи и производятся только при согласовании с потребителем. Истинная плотность (истинный объемный вес) больше насыпной плотности в 1,5-2 раза. Данный параметр характеризует плотность материала без учета промежутков между гранулами или осколками материала;
Марки керамзита по прочности. Для гравия существует 13 марок, различающихся прочностью при сдавливании в цилиндре. Для щебня нормируются 11 марок, имеющих такие же обозначения, как и марки гравия. Прочность щебня и гравия одной марки различается. Так, для марки П100 прочность гравия при сдавливании составляет от 2,0 до 2,5 МПа, тогда как щебня – от 1,2 до 1,6 МПа. Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности. Взаимосвязь между марками также регулируется стандартом ГОСТ 9757-90, что исключает изготовление низкокачественного керамзита высокой плотности, разрушающегося при небольшой нагрузке.
Коэффициент уплотнения – согласованная с потребителем величина, которая не превышает значение 1,15 и применяется для учета уплотнения керамзитной массы в результате транспортировки или слёживания. Использование коэффициента связано с частой отгрузкой материала по насыпному объему, удобной при реализации крупных партий.
Теплопроводность – является наиболее важным параметром, характеризующим теплоизоляционные свойства. Для керамзита коэффициент теплопроводности составляет от 0,10 до 0,18 Вт/(м?°C). Диапазон значений достаточно узкий, что свидетельствует о высоких теплоизоляционных свойствах материала. С увеличением плотности коэффициент теплопроводности увеличивается. Это связано с уменьшением количества и объема пор, содержащих главный теплоизолятор – воздух.
Водопоглощение – важный параметр, показывающий поведение материала при воздействии воды. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам и характеризуется значением водопоглощения 8-20 %.
Звукоизоляция – как и большинство теплоизоляционных компонентов, керамзит обладает повышенной звукоизоляцией. Наилучшие результаты достигаются при звукоизоляции деревянного пола, в которой керамзит выступает в виде прослойки между наружной частью пола и межэтажной плитой.
Морозоустойчивость – благодаря низкому водопоглощению и глине, которая является основой материала, керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства. Численные значения не нормируются стандартами, поскольку керамзит морозоустойчив «по умолчанию». Нормируются лишь показатели строительных камней, в составе которых содержится керамзит – керамзитоблоки.

Как рассчитать сколько кубов керамзита в мешке расскажет следующее видео:

Недостатки – отдельные параметры

На достоинства керамзита (неплохая прочность, низкая теплопроводность) практически не оказывают влияние его отдельные недостатки. В отличие от многочисленных теплоизоляторов, недостатки керамзита весьма условные.

К ним относятся следующие:

повышенная склонность к пылеобразованию, которая особо заметна при работах внутри помещения. Решить проблему помогает респиратор, который на стройке должен всегда быть под рукой;
длительное высыхание влажного материала – насколько тяжело керамзит поглощает влагу, настолько сложно от неё потом избавиться. Чтобы в помещениях, содержащих керамзит, не было повышенной влажности, следует заранее предусмотреть надежную влаго- и парозащиту.

Незначительные недостатки, в совокупности с высокими эксплуатационными показателями, позволяют оценить практичность керамзита в 4 балла.

Главные свойства и характеристики керамзитового гравия, а также его плюсы и минусы в большей степени зависят от технологии производства и правильности этапов его выполнения.

Альтернатива керамзиту – пенополистирол и вермикулит

Пенополистирол (пенопласт) является эффективным утеплителем, успешно применяющимся при отделке помещений. Его теплопроводность примерно в 3 раза ниже, чем у керамзита. Это создает, на первый взгляд, реальную альтернативу выбора.

В реальности способы применения данных материалов отличаются, что вызвано высокой хрупкостью пенопластовых плит. Утепление пенополистиролом весьма эффективно, однако не может использоваться в местах, подверженных механическому воздействию. Именно поэтому теплоизоляционные свойства пенопласта и керамзита не конкурируют между собой.

Еще одним минусом пенопласта является его пожарная опасность. При возгорании пенополистирол будет не только поддерживать огонь, но и выделять токсичные газы.

Вермикулит относится к вспученным под воздействием высокой температуры минералам и обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Материал является эффективной заменой керамзиту при использовании в виде прослоек или подсыпок. Для производства композиционных блоков керамзит по-прежнему вне конкуренции.

Еще одним препятствием применению вермикулита является его цена, превышающая в 4-5 раз стоимость керамзита. Несмотря на высокие теплоизоляционные свойства вермикулита, его использование обойдется значительно дороже.

Подведем итоги. Керамзит может применяться для реализации широкого ряда строительных задач, включая строительство частных домов и теплоизоляцию квартир. Высокие характеристики и относительно небольшая цена делают керамзит оптимальным для скромного бюджета. Использование заменителей керамзита возможно, однако оправдано лишь в незначительном ряде случаев.

Керамзитовый гравий обладает высокими теплосберегающими и звукоизоляционными показателями, что позволяет его повсеместно использовать для строительства и утепления различных конструкций.

stroyres.net

Керамзитовый гравий — фракция, плотность и производство

Керамзитовый гравий – это строительный материал, получаемый из глины, путем обжига и представляющий из себя фрагменты округлой формы с порами внутри и оплавленной поверхностью.

Документом, регламентирующим требования к керамзитовому гравию: технические параметры, правила приемки, методы испытаний, транспортировку и хранение – является Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 “Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия”.

Производство керамзитового гравия осуществляется в специальных печах-барабанах, где сырье, в качестве которого выступают монтмориллонитовая и гидрослюдистая глины, доводится до определенного структурного состояния, после чего, охлаждается.

Производство

Гравий керамзитовый

Процесс производства разделен на несколько этапов:

Подготовка сырья.
Обжиг.
Охлаждение.

Схематически, процесс производства, выглядит следующим образом:

Требования, к сырью, из которого изготавливается керамзитовый гравий, определяются тремя параметрами, это:

Содержание кварца должно быть не более 30%, оксида кремния – не более 70% и минералов – не менее 12%.
Легкоплавкость – температура обжига не должна превышать 1250˚С;
Интервал вспучивания – должен соответствовать предъявляемым требованиям.

Подготовка сырья может выполняться по нескольким технологиям. Это сухая подготовка – когда глиняная порода дробится до необходимых размеров зерен, с последующим делением на фракции. Пластическая подготовка – формирование зерен осуществляется путем замешивания исходного сырья в специальной машине (глиномешалке) и вылепливания гранул, с последующим подсушиванием. Порошково – пластическая подготовка – процесс выполняется аналогично подготовке по пластическому методу, с той лишь разницей, что в данном случае, изначально исходное сырье преобразуется в порошок. Мокрая (шликерная) подготовка – глина смешивается с водой в специальных устройствах (глиноболтушках), где получается глиняный раствор, называемых шликер, который подается в печи. Печи, при данной технологии, оборудуются специальными завесами из цепей, которые в процессе работы нагреваются. Шликер подается на цепи, где и разбивается на части, которые в дальнейшем обжигаются.

Обжиг происходит в специальных печах, различной конструкции:

Вращающиеся, одно- и двух барабанные печи – при такой конструкции, подготовленное сырье подается в верхнюю часть барабана, которые размещен под определенным углом к поверхности земли. В нижней части барабана расположена форсунка, обеспечивающая нагрев внутреннего пространства устройства. Глиняные гранулы скатываются по стенкам барабана вниз и подвергаются тепловой обработке, в процессе которой глина вскипает и пучится, ее верхний слой – оплавляется.
Кольцевые – производство керамзит выполняется методом термического удара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах.
Вертикальные, аэрофонтанные – керамзит производится в восходящем потоке раскаленных газов. При такой конструкции, также происходит термический удар, который вызывает в глине активное вспучивание.

Охлаждение происходит в несколько этапов при постепенном снижении температуры:1-й этап – по окончании вспучивания глины – до температуры +800-900°С, 2-й этап – в течение 20 минут, до достижения температуры +600 – 700°С и 3-й этап – завершающее остывание.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, гравий выпускается трех фракций, это:

Мелкая фракция – размер фрагментов (зерен), составляет от 5,0 до 10,0 мм;
Средняя фракция – размер зерен составляет от 10,0 до 20,0 мм;
Крупная фракция – размер зерен составляет от 20,0 до 40,0 мм.

Основными техническими параметрами керамзитового гравия являются:

Насыпная плотность (объемный насыпной вес).

Измеряется в кг на м3, выпускается 11 марок – от марки М150 до М800, наиболее востребованы – М450, М500, М600.

Истинная плотность (объемный вес) – больше насыпной плотности в 1,5-2 раза.

Прочность материала измеряется в МПа (Н/мм2), выпускается 13 марок прочности – от П15 до П400.

Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности.

Коэффициент уплотнения – величина (К=1,15) применяется для учета уплотнения массы материала при транспортировке или хранении.
Звукоизоляция. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
Морозостойкость.

Керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства.Характеризуется потерей массы материала, измеряется в %.

Теплопроводность – наиболее важный показатель.

Измеряется в Вт/м*К. Характеризует способность материала удерживать тепло. При увеличении плотности, коэффициент теплопроводности увеличивается.

Водопоглощение.

Измеряется в мм. Определяет количество влаги, которое может впитать керамзит. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам к воздействию влаги.

Количество радионуклидов.

Удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк/кг.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, марка керамзитового гравия должна составлять по:

Прочности, в зависимости от марки:

Марка гравия	Прочность, МПа
Марка гравия	До 0,5	0,5 – 0,7	0,7 – 1,0	1,0 – 1,5	1,5 – 2,0	2,0 – 2,5	2,5 – 3,3	3,3 – 4,5	4,5 – 5,5
По прочности	П15	П25	П35	П50	П75	П100	П125	П150	П200

По насыпной плотности должна соответствовать марке прочности, а именно:

Марка гравия
По насыпной плотности	М150	М200	М250	М300	М350	М400	М450	М500	М600	М700	М800
По прочности	П15	П25	П25	П35	П50	П50	П75	П100	П125	П150	П200

Морозостойкость материала также нормирует ГОСТ – потеря массы керамзитового гравия не должна превышать 8%.

Теплопроводность зависит от технологии подготовки и состава сырья, конструкции печи обжига и условий охлаждения. В зависимости от плотности полученного материала и технологии изготовления, удельная теплопроводность находится в пределах от 0,07 до 0,18 Вт/м*К.

Способность керамзита к поглощению влаги (влагопоглощение), также важный параметр, характеризующий этот строительный материал. Коэффициент влагопоглощения, для разных марок составляет – от 8,0 до 20,0 %. Способность к поглощению влаги, в отношении к массе материала, в течение 1 часа, должно составлять не более, для марок:

До М400 – 30%;
М450 – М600 – 25%;
М700 – М800 – 20%.

Общая влажность, отгружаемой партии материала, не должна превышать 5,0% общей массы гравия.

После того, как керамзит изготовлен, готовый материал отправляется на реализацию, в виде россыпи или в определенной расфасовке, при этом количество поврежденных (расколотых) зерен, не должно превышать 15% от общей массы изготовленного материала.

Кроме этого, при производстве керамзитового гравия, контролируется форма зерен, которая определяется коэффициентом формы. Коэффициента формы должен быть не более 1,5, а количество зерен, превышающих данный показатель, также должно быть не более 15% от общего количества в партии материала.

При реализации россыпью и с использованием тары, в реализующей организации, должны быть сертификаты соответствия, результаты испытаний и товарные накладные на материал. При реализации в таре (в фасованном виде), продукция маркируется на упаковке. В маркировке указывается: наименование заполнителя, данные предприятия изготовителя, дата изготовления, значение теплопроводности, количество заполнителя, результаты испытаний и обозначение стандарта.

Для фасовки используются бумажные, полипропиленовые и тканевые мешки, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ, для данного вида тары. Маркировка наносится на каждый мешок, в соответствии с требованиями по маркировке товара, указанными выше.

Контроль за качеством материала осуществляет производитель, при этом, контроль ведется с момента поступления сырья, до окончания процесса производства (входной, операционный и приемо-сдаточный контроль), данные о котором, фиксируются в специальных журналах и оформляются протоколами.

При проведении приемо-сдаточных испытаний, определяются:

зерновой состав в каждой партии;
насыпная плотность;
прочность;
коэффициент формы зерен;
содержание в гравии расколотых зерен;
влажность.

При длительном хранении готового материала, проводят периодические испытания, которые проводятся:

один раз в две недели – проверяется потеря массы при прокаливании и содержание слабообожженных зерен;
один раз в квартал – проверяется потеря массы при кипячении;
один раз в полугодие – проверяется морозостойкость и коэффициент размягчения;
один раз в год – проверяется удельная эффективная активность естественных радионуклидов и теплопроводность.

При запуске производства и каждый раз при изменении сырья, выполняются испытания по проверке на радинуклиды и теплопроводность керамзита.

Подготовленный к реализации керамзит, отгружается, при этом количество материала, измеряется по объему или его массе, с учетом коэффициента уплотнения (К=1,15).

Достоинства и недостатки

Плюсы и минусы материала

Достоинства использования:

Достаточная прочность материала.
Низкая теплопроводность, и как следствие – хорошие теплоизоляционные свойства.
Является хорошим звуковым изолятором.
Высокая огнеупорность, определяет этот материал, как не горючий, пожаробезопасный. При воздействии внешнего источника огня, горение не поддерживает, вредных веществ в окружающее пространство – не выделяет.
Морозоустойчивость.
Малый удельный вес – позволяет использовать при необходимости уменьшить массу сооружаемых строительных конструкций.
Не подвержен воздействию атмосферных явлений (влажность, перепады температуры).
Инертен по отношению к химическому воздействию.
Не гниет и не подвержен разложению.
Продолжительные сроки эксплуатации.
Является экологически чистым материалом.
Простота выполнения монтажных работ.
Низкая стоимость, в сравнении с прочими теплоизолирующими материалами.

Недостатками являются:

При укладке в горизонтальной плоскости необходима укладка подстилающего слоя.
При не качественном изготовлении или при изготовлении без образования поверхностной корки, впитывает влагу, после чего, не может быть использован в качестве теплоизолятора.
При использовании в качестве утеплителя, занимает большой объем, тем самым уменьшает пространство в изолируемом помещении.

Благодаря своим положительным свойствам, керамзитовый гравий широко используется при выполнении различных видов строительных работ, как, то:

монолитное строительство – используется в качестве наполнителя;
теплоизоляция – это крыши, полы и перекрытия зданий, сооружений и конструкций;
теплоизоляция различных систем – «теплый пол», водопроводные трубы, наружные трубы отопления и прочие трубные системы.
защиты от шума внутреннего пространства помещений;
производство бетона и строительных блоков;
теплоизоляция фундамента – позволяет уменьшить глубину закладки фундамента;
дорожное строительство – используется для теплоизоляции и отведения воды при сооружении насыпей для дорог и при строительстве на заболоченных участках.

Керамзит также используется при создании ландшафтного дизайна участка (создания альпийских горок и террас), при необходимости теплоизоляция грунта (при выращивании растений) и в растениеводство – для создания дренажа корневой системы растений.

При выборе керамического гравия, необходимо следовать критериям выбора, которыми являются:

Качество материала.
Наличие сертификата соответствия.
Условия хранения готового материала.
Целостность фрагментов (зерен) материала.
Цвет и наличие корочки на зернах керамзита.

Керамзитовый гравий, благодаря своим положительным свойствам, получил широкое применяется в различных отраслях промышленности и хозяйства, как в нашей стране, так и за рубежом.

1nerudnyi.ru

Государственные стандарт 32497-2013 | ООО «АКЗ»

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

ГОСТ 32497-2013

ЗАПОЛНИТЕЛИ ПОРИСТЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ДЛЯ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ

Технические условия

Издание официальное

Москва Стандартинформ 2014

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1 0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены».

Сведения о стандарте

1. РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «НИИКерамзит» (ЗАО «НИИ-Керамзит») при участии Некоммерческой организации «Союз производителей керамзита и керамзитобетона» (НО «СПКиК»).

2. ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство».

3. ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 14 ноября 2013 г. № 44-П).

За принятие стандарта проголосовали:

Краткое наименование страны лоМК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан	AZ	Азстандарт
Армения	AM	Минэкономики Республики Армения
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Молдова	MD	Молдова-Стандарт
Россия	RU	Росстандарт
Таджикистан	TJ	Таджикстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт

4. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 декабря 2013 г. № 2398-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32497-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2015 г.

5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет.

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЗАПОЛНИТЕЛИ ПОРИСТЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ДЛЯ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ

Технические условия

Porous aggregate for thermal insulation buildings and facilities Specifications

Дата введения — 2015—01—01

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на пористые заполнители искусственного происхождения (керамзитовый, шунгизитовый и аглопоритовый гравий, керамзитовый, шлакопемзовый и аглопоритовый щебень, керамзитовый дробленый и обжиговый, шунгизитовый. аглопоритовый и шлакопемзовый песок) (далее — пористые теплоизоляционные заполнители), применяемые в качестве засыпок для теплоизоляции кровель, стен, перекрытий, полов нижних этажей зданий и сооружений различного назначения.

Примечание — Пористые теплоизоляционные заполнители должны быть конструктивно защищены от капиллярного подсоса в конструкциях зданий и сооружений.

Настоящий стандарт устанавливает технические требования, правила приемки, методы испытаний, требования к транспортированию и хранению заполнителей.

Настоящий стандарт не распространяется на пористые теплоизоляционные заполнители для специальных областей применения. Требования к заполнителям специального назначения должны устанавливаться в стандартах на заполнители конкретных видов.

Настоящий стандарт не устанавливает требований к заполнителям по показателям звукоизоляции и звукопоглощения.

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2226-88* Мешки бумажные. Технические условия.

ГОСТ 7076-99 Материалы и изделия строительные. Метод определения теплопроводности и термического сопротивления при стационарном тепловом режиме.

ГОСТ 9757-90 Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Техничес-кие условия.

ГОСТ 9758-2012 Заполнители пористые неорганические для строительных работ. Методы испытаний.

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов.

ГОСТ 25880-83 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

ГОСТ 26281-84 Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Правила приемки.

Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку

*В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53361-2009 не более 500 кг/м3, получаемые при обжиге глинистых и других пород или отходов промышленного производства, имеющие стабильную структуру.

Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

Заполнители пористые теплоизоляционные: Неорганические зернистые сыпучие пористые строительные материалы насыпной плотностью.
Коэффициент уплотнения: Отношение объемов заполнителя до и после транспортирования, характеризующее степень его уплотнения при транспортировании.
Насыпная плотность: Масса единицы объема заполнителя с порами и пустотами.
Марка по насыпной плотности: Максимальное значение насыпной плотности заполнителя в интервале, установленном в настоящем стандарте.
Прочность при сдавливании в цилиндре: Способность заполнителя противодействовать усилиям, возникающим при сдавливании в цилиндре при погружении пуансона в слой испытуемой пробы на заданную глубину.
Влажность: Содержание в заполнителе свободной воды.

Технические условия ГОСТ 32497-2013

Технические требования
Упаковка и маркировка керамзита. Требования безопасности
Правила приемки керамзита
Методы испытаний керамзита. Транспортирование и хранение

www.keramzit-aleksin.ru

Характеристики керамзита — Керамзит Пермь

В ГОСТ 9757—90 предусматриваются следующие фракции керамзитового гравия по крупности зерен: 5—10, 10— 20 и 20—40 мм. и керамзитовый песок фр.0-5. В каждой фракции допускается до 5% более мелких и до 5% более крупных зерен по сравнению с номинальными размерами. Из-за невысокой эффективности грохочения материала в барабанных грохотах трудно добиться разделения керамзита на фракции в пределах установленных допусков.

По насыпной плотности керамзитовый гравий подразделяется на 10 марок: от 250 до 800, причем к марке 250 относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг/м3, к марке 300 — до 300 кг/м3 и т. д. Насыпную плотность определяют по фракциям в мерных сосудах. Чем крупнее фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная плотность, поскольку крупные фракции содержат наиболее вспученные гранулы.

Для каждой марки по насыпной плотности стандарт устанавливает требования к прочности керамзитового гравия при сдавливании в цилиндре и соответствующие им марки по прочности (табл.). Маркировка по прочности позволяет сразу наметить область рационального применения того или иного керамзита в бетонах соответствующих марок. Более точные данные получают при испытании заполнителя в бетоне

Требования к прочности керамзитового гравия

Марка по насыпной плотности	Высшая категория качества		Первая категория качества
Марка по насыпной плотности	Марка по прочности	Предел прочности при сдавливании в цилиндре, МПа, не менее	Марка по прочности	Предел прочности при сдавливании в цилиндре, МПа, не менее
250	П35	0,8	П25	0,6
300	П50	1	П35	0,8
350	П75	1,5	П50	1
400	П75	1,8	П50	1,2
450	П100	2,1	П75	1,5
500	П125	2,5	П75	1,8
550	П150	3,3	П100	2,1
600	П150	3,5	П125	2,5
700	П200	4,5	П150	3,3
800	П250	5,5	П200	4,5

Прочность пористого заполнителя — важный показатель его качества. Стандартизована лишь одна методика определения прочности пористых заполнителей вне бетона — сдавливанием зерен в цилиндре стальным пуансоном на заданную глубину. Фиксируемая при этом величина напряжения принимается за условную прочность заполнителя. Эта методика имеет принципиальные недостатки, главный из которых — зависимость показателя прочности от формы зерен и пустотности смеси. Это настолько искажает действительную прочность заполнителя, что лишает возможности сравнивать между собой различные пористые заполнители и даже заполнители одного вида, но разных заводов. Методика определения прочности керамзитового гравия основана на испытании одноосным сжатием на прессе отдельных гранул керамзита. Предварительно гранулу стачивают с двух сторон для получения параллельных опорных плоскостей. При этом она приобретает вид бочонка высотой 0,6—0,7 диаметра. Чем больше количество испытанных гранул, тем точнее характеристика средней прочности. Чтобы получить более или менее надежную характеристику средней прочности керамзита, достаточно десятка гранул.

Испытание керамзитового гравия в цилиндре дает лишь условную относительную характеристику его прочности, причем сильно заниженную. Установлено, что действительная прочность керамзита, определенная при испытании в бетоне, в 4-5 раз превышает стандартную характеристику. К такому же выводу на основе опытных данных пришли В. Г. Довжик, В. А. Дорф, М. 3. Вайнштейн и другие исследователи.

Стандартная методика предусматривает свободную засыпку керамзитового гравия в цилиндр и затем сдавливание его с уменьшением первоначального объема на 20%. Под действием нагрузки прежде всего происходит уплотнение гравия за счет некоторого смещения зерен и их более компактной укладки. Основываясь на опытных данных, можно полагать, что за счет более плотной укладки керамзитового гравия достигается уменьшение объема свободной засыпки в среднем на 7%. Следовательно, остальные 13% уменьшения объема приходятся на смятие зерен (рис.1).Если первоначальная высота зерна D, то после смятия она уменьшается на 13%.

Рис. 1. Схема сдавливания зерен керамзита при испытании. Рис.2. Схема укладки зерен керамзита.

Высококачественный керамзит, обладающий высокой прочностью, как правило, характеризуется относительно меньшими, замкнутыми и равномерно распределенными порами. В нем достаточно стекла для связывания частичек в плотный и прочный материал, образующий стенки пор. При распиливании гранул сохраняются кромки, хорошо видна корочка. Поверхность распила так как материал мал

Водопоглощение заполнителя выражается в процентах от веса сухого материала. Этот показатель для некоторых видов пористых заполнителей нормируется (например, в ГОСТ 9757—90). Однако более наглядное представление о структурных особенностях заполнителей дает показатель объемного водопоглощения.

Поверхностные оплавленные корочки на зернах керамзита в начальный период (даже при меньшей объемной массе в зерне и большей пористости) имеют почти в два раза ниже объемное водопоглощение, чем зерна щебня. Поэтому необходима технология гравиеподобных заполнителей с поверхностной оплавленной корочкой из перлитового сырья, шлаковых расплавов и других попутных продуктов промышленности (золы ТЭС, отходы углеобогащения). Поверхностная корочка керамзита в первое время способна задержать проникновение воды вглубь зерна (это время соизмеримо со временем от изготовления легкобетонной смеси до ее укладки). Заполнители, лишенные корочки, поглощают воду сразу, и в дальнейшем количество ее мало изменяется..

Между водопоглощением и прочностью зерен в ряде случаев существует тесная корреляционная связь. Чем больше водопоглощение, тем ниже прочность пористых заполнителей. В этом проявляется дефектность структуры материала. Например, для керамзитового гравия коэффициент корреляции составляет 0,46. Эта связь выявляется более отчетливо, чем связь прочности и объемной массы керамзита (коэффициент корреляции 0,29).

Для снижения водопоглощения предпринимаются попытки предварительной гидрофобизации пористых заполнителей. Пока они не привели к существенным положительным результатам из-за невозможности получить нерасслаивающуюся бетонную смесь при одновременном сохранении эффекта гидрофобизации.

Особенности деформативных свойств предопределяются пористой структурой заполнителей. Это, прежде всего, относится к модулю упругости, который существенно ниже, чем у плотных заполнителей. Собственные деформации (усадка, набухание) искусственных пористых заполнителей, как правило, невелики. Они на один порядок ниже деформаций цементного камня. При исследованиях деформаций керамзита все образцы при насыщении водой дают набухание, а при высушивании — усадку, но величина деформаций разная. После первого цикла половина образцов показывает остаточное расширение, после второго — три четверти, что свидетельствует об изменении структуры керамзита. Средняя величина усадки после первого цикла 0,14 мм/м, после второго — 0,15 мм/м. Учитывая, что гравий в бетоне насыщается и высушивается в меньшей степени, реальные деформации керамзита в бетоне составляют лишь часть этих величин. Пористые заполнители оказывают сдерживающее влияние на деформации усадки (и ползучести) цементного камня в бетоне, в результате чего легкий бетон имеет меньшую деформативность, чем цементный камень.

Другие важные свойства пористых заполнителей, влияющие на качество легкого бетона— морозостойкость и стойкость против распада (силикатного и железистого), а также содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений. Эти показатели регламентированы стандартами.

Морозостойкость ( F, циклы) — ГОСТ нормирует, чтобы этот показатель был не менее 15 (F15), причем потеря массы керамзитового гравия в %, не должна превышать 8%.- как правило заводы-изготовители выдерживают эту норму.

Искусственные пористые заполнители, как правило, морозостойки в пределах требований стандартов. Недостаточная морозостойкость некоторых видов заполнителей вне бетона не всегда свидетельствует о том, что легкий бетон на их основе также неморозостоек, особенно если речь идет о требуемом количестве циклов 25—35. Заполнители легких бетонов, предназначенных для тяжелых условий эксплуатации, не всегда удовлетворяют требованиям по морозостойкости и потому должны тщательно исследоваться.

На теплопроводность пористых заполнителей, как и других пористых тел, влияют количество и качество (размеры) воздушных пор, а также влажность. Заметное влияние оказывает фазовый состав материала. Аномалия в коэффициенте теплопроводности связана с наличием стекловидной фазы. Чем больше стекла, тем коэффициент теплопроводности для заполнителя одной и той же плотности ниже. С целью стимулирования выпуска заполнителей с лучшими теплоизоляционными свойствами для бетонов ограждающих конструкций предлагают нормировать содержание шлакового стекла (например, для высококачественной шлаковой пемзы 60—80%) .

В зависимости от технологии изготовления и свойств сырья, показатель теплопроводности может быть разным, у разных производителей, но в среднем он составляет 0,07 — 0,16 Вт/м oС, где соответственно меньшее значение соответствует марке по плотности М250. (Здесь следует отметить что марка М250 является редкой и изготавливается часто под заказ. Обычная плотность материала это М350 — М600 соответственно тогда К 0,1-0,14).

Искусственные пористые пески — это в основном продукты дробления пористых кусковых материалов (шлаковая пемза, аглопорит) и гранул (керамзит). Специально изготовленные вспученные пески (перлитовый, керамзитовый) пока не занимают доминирующего положения.

Большое преимущество дробленых песков — возможность их производства в комплексе с производством щебня. Однако это обстоятельство обусловливает и существенные недостатки в качестве песка. Являясь попутным продуктом при дроблении материала на щебень, песок в ряде случаев не соответствует требуемому гранулометрическому составу для производства легкого бетона. Очень часто песок излишне крупный, не содержит в достаточном количестве наиболее ценной для обеспечения связности и подвижности бетонной смеси фракции размером менее 0,6 мм

Насыпная объемная масса пористых песков еще в меньшей степени, чем крупных заполнителей, характеризует их истинную «легкость». Малая объемная масса песка часто достигается за счет не внутризерновой, а междузерновой пористости вследствие специфики зернового состава (преобладание зерен одинакового размера). При введении в бетонную смесь такой песок не облегчает бетон, а лишь повышает его водопотребность. Очевидно, для улучшения качества пористого песка необходим специальный технологический передел дробления материала на песок заданной гранулометрии, а не попутное получение песка при дроблении на щебень.

Производство дробленого керамзитового песка, особенно при преобладании в нем крупных фракций, нельзя признать рациональным. Крупные фракции (размером 1,2—5 мм) дробленого песка мало улучшают удобоукладываемость смеси, но вызывают повышение ее объемной массы из-за наличия открытых пор и повышенной пустотности. Вспученный (в печах «кипящего слоя») керамзитовый песок производится пока в небольшом количестве. По физико-техническим показателям он лучше дробленого песка. Прежде всего меньше его водопоглощение.

Характеристика вспученных и дробленых песков по фракциям:

50% составляет фракция 1,2—5 мм. Поэтому в легком бетоне приходится снижать расход керамзитового гравия, что нерационально (заменять гравий песком).

С уменьшением объемной массы пористых заполнителей (насыпной и в зерне) их пористость и водопоглощение увеличиваются. Однако водопоглощение, отнесенное к пористости зерен, уменьшается, что указывает на увеличение «закрытой» пористости у более легких материалов.

Радиационное качество, Аэфф., (Бк/кг) — у керамзита этот показатель находиться на уровне 200-240, что не превышает 370 Бк/кг, соответственно нет ограничений на области его применения.

Содержание

www.keramzit-perm.ru

Керамзит ГОСТ (9757-90) Фракции 20-40 в Челябинске (Керамзит)

Керамзит

Утеплитель керамзит — экологически чистый. В переводе с греческого языка на русский «керамзит» переводится как «обожженная глина». Керамзит представляет собой легкий пористый материал, получаемый при ускоренном обжиге легкоплавких глин. По внешнему виду керамзит напоминает гравий, то есть представляет собой гранулы преимущественно округлой или овальной формы различного размера, поэтому часто его называют гравий керамзитовый.

В технологическом процессе изготовления керамзита наблюдаются два явления: при резком тепловом ударе, подготовленной специальным образом глины, она вспучивается, чем достигается высокая пористость материала, а внешняя поверхность быстро оплавляется, что придает материалу достаточно высокую прочность и устойчивость к внешним воздействиям и создает почти герметичную оболочку. Поэтому качество керамзита во многом определяется точностью исполнения технологического процесса.

В зависимости от размера зерен гравий керамзитовый делят на следующие фракции: 5 — 10, 10 — 20 и 20 — 40 мм, зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. В зависимости от объемного насыпного веса (в кг/м3) гравий делят на марки от 150 до 800. Водопоглощение керамзитового гравия 8 — 20 % , морозостойкость должна быть не менее 25 циклов.

Таким образом, керамзит — это уникальный керамический пористый гравий, который обладает следующими свойствами:

— легкость и высокая прочность;
— отличная тепло и звукоизоляция;
— огнеупорность, влаго — и морозоустойчивость;
— кислотоустойчивость, химическая инертность;
— долговечность;
— экологически чистый натуральный материал;
— высокое отношение качество/цена.

Анализ теплоизоляционных и механических свойств керамзита позволяет использовать этот материал на российском и зарубежном рынке для теплоизоляции крыш, полов и стен, фундаментов и подвалов. Установлено, что рациональное использование керамзита в качестве теплоизолирующего материала при строительстве обеспечивает сокращение теплопотерь более чем на 75 % .

Необходимо особенно отметить такое важное свойство утеплителя керамзита как экологическая чистота материала. Ведь состав керамзита — это только глина и ничего более. Таким образом, керамзит — абсолютно БЕЗОПАСНЫЙ, ПРИРОДНЫЙ материал, сродни керамике. Достаточно вспомнить историю человечества и глиняные сосуды, которые использовались людьми на протяжении тысячелетий. Человек хранил в таких сосудах пищу, воду и вино, чтобы надолго сохранить натуральный и естественный вкус продуктов, использовал глиняные изделия в качестве посуды при употреблении пищи. Да и сейчас, у каждого из нас найдется не один предмет в домашнем хозяйстве, который в своем составе содержал бы глину и ничего более. Отличие керамзита лишь в том, что при быстром обжиге глина вспучивается. Полученный таким образом гравий не горит, не тонет в воде, не слеживается, не подвержен гниению и обладает теплоизоляционными свойствами. На него, как и на любой глиняный сосуд не воздействует время. И в тоже время этот материал безопасен для человека и природы.

Применение утеплителя керамзита.

Благодаря своим превосходным техническим характеристикам керамзит нашел самое широкое применение для теплоизоляции полов и фундамента, межэтажных перекрытий, а также крыш и мансард; в качестве керамзитовой засыпки для полов knauf.

Гравий керамзитовый — это керамзит, размерами зерен 5 — 40 мм. Морозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит вредных для цемента примесей. Керамзитовый гравий используют в качестве заполнителя при изготовлении легкобетонных конструкций.

Благодаря свойствам керамзитового гравия, его используют в фундаменте. Это позволяет снижать залегание фундамента даже на полтора метра. Использование керамзита в этих целях предотвращает перекос здания благодаря тому, что земля вокруг него промерзать не будет.
Для изготовления керамзитобетон ных изделий нужен не только керамзитовый гравий, но и мелкий пористый заполнитель.

Песок керамзитовый — заполнитель для легких бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм . (фракция 0 — 5). Используют для приготовления конструкционно — теплоизоляционных бетонов, засыпки (полы (также суперполы по технологии knauf), блоки, панели). Теплоизоляционные и звукоизоляционные засыпки.

Также утеплитель керамзит, благодаря высокому уровню морозоустойчивости и прочности, широко используют для обустройства дорог и тротуаров, так как этот материал способен защитить дорожные конструкции от процесса деформации в момент замораживания с последующим оттаиванием.

Керамзит фракция 10-20 мм цена м3 (куб) с завода по ГОСТ

Керамзит фракции 10-20 используют при отделочных работах, в строительстве кровли, а так же служит в качестве наполнителя в керамзитобетонной смеси и при производстве керамзитобетонных блоков. Данная фракция не самая крупная и легкая из всех представленных, но обладает хорошими теплоизоляционными свойствами и может использоваться практически во всех сферах где необходим керамзит это связано с универсальным размером гранул.

Цена на керамзит фракции 10-20

Фракция	10-20
Фракция	с НДС
Стоимость продукции за м3
Насыпь	1300,00
Цена тарированного керамзита за шт.
За 1 МКР	1400,00
За 1 мешок (0,05 м3)	100,00
За 1 мешок (0,04 м3)	95,00

Технические характеристики керамзита

ООО «Кушвинский керамзитовый завод»

Керамзит выпускается согласно ГОСТ 32496-2013 «Заполнители пористые для легких бетонов».

Наименование показателей	Фракция 20-40мм	Фракция 10-20мм	Фракция 5-10мм	Фракция 0-5мм
1.Насыпная плотность. кг/куб.м	340-400	380-450	440-500	560-620
2. Прочность, Мпа	1,2-1,5	1,5-1,8	1,6-2,2	2,5-3,2
3. Марка	350п50 400п50	400п50 450п75	450п75 500п100	600 700
4.Зерновой состав, % Соответствует ГОСТ	Д от 85 до 100 Д до 10 2Д 0	Д от 85 до 100 Д до 10 2Д 0	Д от 85 до 100 Д до 10 2Д 0 Факт данные Сито 10мм -7- 8% Сито 5мм–90-92% Поддон -1-2%	Д от 85 до 100 Д до 10 2Д 0
5. Коэффициент теплопроводности в засыпке, Вт/м0 С	0,146
6. Морозостойкость- марка	F 25
7. Содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений, %	0,002

Имеется санитарно-эпидемиологическое заключение на содержание естественных радионуклидов: соответствуют требованиям класса 1 (А эфф не более 370 Бк/кг).

Керамзит (керамзитовый гравий)

КЕРАМЗИТ (КЕРАМЗИТОВЫЙ ГРАВИЙ)

У нас Вы можете купить керамзит (керамзитовый гравий) любых требуемых фракций и характеристик на наиболее оптимальных условиях.

Доставка керамзита возможна как железнодорожным транспортом, так и самосвалами и еврофурами до места выполнения работ.

Возможна поставка фасованного керамзита в МКР (биг-беги) по 1м3 и в мешки по 0,05м3.

0-5

50-150

0,65-0,80

1 класс

32496-2013

производство керамзитобетонных изделий
производство легкого товарного бетона
теплоизоляция кровли, стен, полов

Фракция,мм:

Марка по прочности:

Насыпная плотность:

Радиоактивность:

ГОСТ:

Вагонная норма загрузки:

68 тонн / 85-90м3

Керамзит (керамзитовый гравий)

5-10

50-150

0,55-0,65

1 класс

32496-2013

производство керамзитобетонных изделий
производство легкого товарного бетона
теплоизоляция кровли, стен, полов
декоративная отделка

Фракция,мм:

Марка по прочности:

Насыпная плотность:

Радиоактивность:

ГОСТ:

Вагонная норма загрузки:

55 тонн / 85-90м3

Керамзит (керамзитовый гравий)

10-20

50-150

0,45-0,50

1 класс

32496-2013

производство керамзитобетонных изделий
производство легкого товарного бетона
теплоизоляция кровли, стен, полов
декоративная отделка
ландшафтный дизайн

Фракция,мм:

Марка по прочности:

Насыпная плотность:

Радиоактивность:

ГОСТ:

Вагонная норма загрузки:

40 тонн / 85-90м3

Керамзит (керамзитовый гравий)

20-40

50-150

0,45-0,50

1 класс

32496-2013

производство керамзитобетонных изделий
производство легкого товарного бетона
теплоизоляция кровли, стен, полов
декоративная отделка
ландшафтный дизайн

Фракция,мм:

Марка по прочности:

Насыпная плотность:

Радиоактивность:

ГОСТ:

Вагонная норма загрузки:

40 тонн / 85-90м3

Керамзит (керамзитовый гравий)

Варианты отгрузки:

Керамзит

навалом (россыпью)

Керамзит

в мешках по 0,05м3 (50 л)

Керамзит

в МКР (биг-бегах) по 1 тонне

Автотранспорт: еврофура

Норма загрузки: 45 м3

Род вагона: крытый

Норма загрузки: 95 м3

Род вагона: полувагон

Норма загрузки: 85-90 м3

Автотранспорт: еврофура

Норма загрузки: 45 м3

Род вагона: полувагон

Норма загрузки: 70 м3

СНиП 23-02 Расчетные теплотехнические показатели засыпок — керамзит, шлак, перлит, вермикулит, теплоемкость, теплопроводность и теплоусвоение в зависимости от плотности и влажности, паропроницаемость.

Навигация по справочнику TehTab.ru: главная страница / / Техническая информация / / Материалы — свойства, обозначения / / Строительные материалы. Физические, механические и теплотехнические свойства. / / СНиП 23-02 Расчетные теплотехнические показатели засыпок — керамзит, шлак, перлит, вермикулит, теплоемкость, теплопроводность и теплоусвоение в зависимости от плотности и влажности, паропроницаемость.

Расчетные теплотехнические показатели засыпок — керамзит, шлак, перлит, вермикулит, теплоемкость, теплопроводность и теплоусвоение в зависимости от плотности и влажности, паропроницаемость.

Материал	Характеристики материалов в сухом состоянии			Расчетные коэффициенты (при условиях эксплуатации по СНиП 23-02)
	плот- ность, кг/м³	удельная тепло- емкость, кДж/(кг°С)	коэффи- циент тепло- провод- ности, Вт/(м°С)	массового отношения влаги в материале, %		теплопро- водности, Вт/(м°С)		тепло- усвоения (при периоде 24 ч), Вт/(м²°С)		паропро- ницае- мости, мг/(мчПа)
	плот- ность, кг/м³	удельная тепло- емкость, кДж/(кг°С)	коэффи- циент тепло- провод- ности, Вт/(м°С)	А	Б	А	Б	А	Б	А, Б
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9757)	600	0.84	0.14	2	3	0.17	0.19	2.62	2.83	0.23
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9757)	500	0.84	0.14	2	3	0.15	0.165	2.25	2.41	0.23
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9757)	450	0.84	0.13	2	3	0.14	0.155	2.06	2.22	0.235
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9757)	400	0.84	0.12	2	3	0.13	0.145	1.87	2.02	0.24
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9757)	350	0.84	0.115	2	3	0.125	0.14	1.72	1.86	0.245
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9757)	300	0.84	0.108	2	3	0.12	0.13	1.56	1.66	0.25
Гравий керамзитовый (ГОСТ 9757)	250	0.84	0.099	2	3	0.11	0.12	1.22	1.3	0.26
Гравий шунгизитовый (ГОСТ 9757)	700	0.84	0.16	2	4	0.18	0.21	2.91	3.29	0.21
Гравий шунгизитовый (ГОСТ 9757)	600	0.84	0.13	2	4	0.16	0.19	2.54	2.89	0.22
Гравий шунгизитовый (ГОСТ 9757)	500	0.84	0.12	2	4	0.15	0.175	2.25	2.54	0.22
Гравий шунгизитовый (ГОСТ 9757)	450	0.84	0.11	2	4	0.14	0.16	2.06	2.3	0.22
Гравий шунгизитовый (ГОСТ 9757)	400	0.84	0.11	2	4	0.13	0.15	1.87	2.1	0.23
Щебень из доменного шлака (ГОСТ 5578)	1000	0.84	0.21	2	3	0.24	0.31	4.02	4.67	0.21
Щебень шлакопемзовый и аглопоритовый (ГОСТ 9757)	900	0.84	0.19	2	3	0.23	0.3	3.73	4.36	0.21
Щебень шлакопемзовый и аглопоритовый (ГОСТ 9757)	800	0.84	0.18	2	3	0.21	0.26	3.36	3.83	0.21
Щебень шлакопемзовый и аглопоритовый (ГОСТ 9757)	700	0.84	0.16	2	3	0.19	0.23	2.99	3.37	0.22
Щебень шлакопемзовый и аглопоритовый (ГОСТ 9757)	600	0.84	0.15	2	3	0.18	0.21	2.7	2.98	0.23
Щебень шлакопемзовый и аглопоритовый (ГОСТ 9757)	500	0.84	0.14	2	3	0.16	0.19	2.32	2.59	0.23
Щебень шлакопемзовый и аглопоритовый (ГОСТ 9757)	450	0.84	0.13	2	3	0.15	0.17	2.13	2.32	0.24
Щебень шлакопемзовый и аглопоритовый (ГОСТ 9757)	400	0.84	0.122	2	3	0.14	0.16	1.94	2.12	0.24
Щебень и песок из перилита вспученного (ГОСТ 10832)	500	0.84	0.09	1	2	0.1	0.11	1.79	1.92	0.26
Щебень и песок из перилита вспученного (ГОСТ 10832)	400	0.84	0.076	1	2	0.087	0.095	1.5	1.6	0.3
Щебень и песок из перилита вспученного (ГОСТ 10832)	350	0.84	0.07	1	2	0.081	0.085	1.35	1.42	0.3
Щебень и песок из перилита вспученного (ГОСТ 10832)	300	0.84	0.064	1	2	0.076	0.08	0.99	1.04	0.34
Вермикулит вспученный (ГОСТ 12865)	200	0.84	0.065	1	3	0.08	0.095	1.01	1.16	0.23
Вермикулит вспученный (ГОСТ 12865)	150	0.84	0.06	1	3	0.074	0.098	0.84	1.02	0.26
Вермикулит вспученный (ГОСТ 12865)	100	0.84	0.055	1	3	0.067	0.08	0.66	0.75	0.3
Песок для строительных работ (ГОСТ 8736)	1600	0.84	0.35	1	2	0.47	0.58	6.95	7.91	0.17

Нашли ошибку? Есть дополнения? Напишите нам об этом, указав ссылку на страницу.

TehTab.ru

Реклама, сотрудничество: [email protected]

Обращаем ваше внимание на то, что данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер. Информация, представленная на сайте, не является официальной и предоставлена только в целях ознакомления. Все риски за использование информаци с сайта посетители берут на себя. Проект TehTab.ru является некоммерческим, не поддерживается никакими политическими партиями и иностранными организациями.

Сертификация керамзита в ЕСК

Необходимые документы:

Свидетельство о государственной регистрации
Сертификат соответствия требованиям пожарной безопасности
Добровольный сертификат соответствия ГОСТ Р/отказное письмо

О продукции

Керамзит – это строительный материал из глины/глинистого сланца. Основными сферами использования является строительство и растениеводство

Существует несколько разновидностей керамзита:

керамзитовый гравий,
керамзитовый щебень,
керамзитовый песок.

Сертификация

Обязательная сертификация

Керамзит не подлежит обязательному подтверждению соответствия в системах ГОСТ Р и ТР ТС.

Государственная регистрация

СГР является обязательным разрешительным документом, наличие которого необходимо для легального производства/импорта на территории стран-членов Таможенного союза.

Пожарная сертификация

Основными показателями являются:

Горючесть
Воспламеняемость
Дымообразующая способность
Токсичность
Устойчивость к возгоранию
Количество выделяемых в атмосферу вредных веществ при сгорании.

Добровольная сертификация

Заявителем на получение добровольного сертификата может стать производитель или продавец изделий, являющийся налоговым резидентом РФ. Добровольный сертификат увеличивает уровень конкурентоспособности продукции и необходим для поставок по государственным или муниципальным тендерам.

Отказное письмо оформляется для подтверждения, что данная продукция не подлежит обязательной сертификации и обязательному декларированию.

Нормативная база

ГОСТ 9757-90 Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия
ГОСТ 9759-76 Гравий и песок керамзитовые. Технические условия
ГОСТ 32496-2013 Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия

forms

БЗКГ (Боганднский завод керамзитового гравия). Керамзит.

Предлагаем гравий керамзитовый в мешках (0.9)м — ГОСТ 32496 -2013.

Экологически чистый, высококачественный керамзитовый гравий в регионах Урала и Западной Сибири.

Марка по насыпной плотности: М450, М500, М600.

Плотность при сдавливании(МПа)

М450-1,2/2,0 (П-75)

Теплопроводность составляет для

М500-2,0/2,5 (П-100) фр.(5-10мм) — 0,097 Вт/(Мс)

М600-2.5/3,3 (п-125) фр.(10-20мм) — 0,094 Вт/(Мс)

Водопоглощение (% по массе):до 20

Влажность(% по массе):до 5

Морозостойкость(циклов): не более МР 3.15

Технологии производства: Керамзитовый гравий представляет собой искуственный пористый материал, изготовленный из глины Каштырлинского месторождения, путем ее переработки, сушки гранул и вспучивания их при обжиге в печи. Обожённые гранулы охлождаются и сортируются по фракциям.

Какими свойствами обладает керамзит ?

1.Сохраняет тепло.

2.Не поддается влиянию химически активных веществ, устойчив к воздействию кислоты. Не нанесут вреда этому материалу и органические разрушители, такие, например, как грибок, плесень или другие микроорганизмы.

3.Керамзит очень долговечен.

4.Звукоизоляционные свойства

5.Высокая прочность дает возможность применять этот материал как наполнитель при заливке бетона и производстве керамзитовых блоков.

6.Морозоустойчивость.

7.Влагостойкость.

8.Отличные свойства по устойчивости к возгоранию делают керамзит практически незаменимым при утеплении чердаков.

9. Использование в ландшафтном дизайне.

Характеристики керамзита:

Прочность керамзита.

Прочность — наиболее важная характеристика керамзитового гравия, основной показатель его качества. Прочность керамзита определяется путем проведения лабораторных испытаний с применением следующих методик:

— метод одноосного сжатия — испытание прочности на сжатие отдельных гранул керамзита;

— метод сжатия в циллиндре — испытание прочности, путем сжатия определенного количества гранул и измерение к первоначальному объему.

ГОСТом 32496-2013 установлено 13 марок керамзита по прочности (П15 — низкая прочность, П400 — очень высокая прочность). Соответственно, чем выше показатель прочности, тем качественнее керамзит и, как следствие, тем лучше он переносит перевозку, перегрузку, перепады температуры и иные внешние воздействия.

Насыпная плотность керамзита.

Насыпная плотность — показатель отношения массы керамзитового гравия к занимаемому им объему.

Существует 15 марок керамзита по насыпной плотности (начиная М150 — до 150 кг/м3, заканчивая М1200 — до 1200 кг/м3 соответственно).

Чем выше фракция керамзита, тем ниже его насыпная плотность (поскольку чем крупнее фракция, тем выше вспученность, а значит масса ниже). Насыпная плотность керамзита позволяет определить рациональность использования конкретной фракции в той, или иной ситуации.

Как правило, у фракции 0-5мм насыпная плотность равна 600-850 кг/м3, у фракции 20-40мм соответственно 350-450 кг/м3.

Самым распространенным является керамзитовый гравий марок П50 — П150.

Водопоглощение керамзита.

Водопоглощение — показатель процентного отношения к массе сухого материала.

Благодаря обжигу на гранулах керамзита образуется корочка, препятствующая проникновению влаги внутрь гранулы. Соответственно, чем качественнее материал (чем больше объем целых гранул), тем ниже водопоглощающая способность. К тому же, гранула керамзита имеет в два раза более низкую водопоглощаемую способность, чем щебень.

Чем выше марка по насыпной плотности, тем ниже водопоглощающая способность (у марки М400 — 30%, у марки М800 — 20%).

Морозостойкость керамзита.

Морозостойкость — показывает сколько циклов замораживания и оттаивания способен выдержать керамзит сохраняя все свои первоначальные характеристики и свойства.

ГОСТом установлена минимальная морозостойкость F15 (т.е. 15 циклов), как правило любой производитель выдерживает данное требование.

Показатель морозостойкости наиболее важен при использовании керамзитового гравия в более тяжелых условиях (северных регионах), особенно данный показатель важен при изготовлении керамзитобетона и других бетонных изделий.

Уплотнение керамзита

Уплотнение — характеристика отображающая уменьшение объема керамзитового гравия к исходному в результате уплотнения и улеживания при перевозке и хранении.

ГОСТом установлено значение потери по массе равное 15% от первоначального общего объема.

Однако в силу внешних факторов (осаднов, влажности, температурного режима и др.) возможно отклонение объемных показателей от весовых.

Теплопроводность керамзита.

Теплопроводность — важная характеристика, отражающая теплоизоляционные способности керамзита.

Коэффициент теплопроводности для керамзитового гравия составляет 0,10 — 0,18 Вт/м*К, что в свою очередь является очень хороши признаком того, что керамзит действительно эффективно можно использовать в качестве теплоизоляции (утеплителя).

Теплопроводность керамзита обусловлена наличием поризованной структуры. Так, чем выше насыпная плотность и мельче керамзитовые гранулы — тем выше показатель теплопроводности.

Исследование коррозии арматуры в керамзитобетоне

https://doi.org/10.1016/j.hbrcj.2014.08.001Получить права и содержание

Реферат

Керамзитобетон отличается от тяжелого бетона не только составом и характеристиками свойств, но также и по способам химического взаимодействия между компонентами. Таким образом, не основная проблема коррозии арматуры в тяжелом бетоне при нормальных условиях и правильном защитном слое становится главной проблемой для керамзитобетона.В статье рассматривается вопрос коррозии арматуры в керамзитобетоне. Проведены исследования влияния различных составов на коррозионную активность. Исследователи предложили различные варианты защиты арматуры керамзитобетона от воздействия окружающей среды, в том числе с помощью различных химически активных добавок. По данным, полученным экспериментально, были представлены диаграммы зависимости размера зоны коррозии от различных факторов.

Результатами проведенных исследований являются рекомендуемые конструктивные и технологические мероприятия по защите арматуры от коррозии в легком керамзитобетоне на основе различных мелкозернистых заполнителей (природный песок, зола и сухой гидроудаление). Таким образом, минимальное защитное покрытие бетона для основного и распределительного армирования внешних стен должно быть не менее 25 мм. В состав бетона необходимо ввести добавки — ингибиторы коррозии арматуры (нитрит натрия, тетраборат натрия).Расход цемента, а значит, и содержание цементного теста в бетонной смеси должно быть не ниже 220 кг / м ³, а при применении активного сухого золоудаления –200 кг / м ³.

Ключевые слова

Бетон

Сталь

Коррозия

Летучая зола

Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)

Цитирование статей

(PDF) Гранулы керамзитового заполнителя с использованием местного сырья

Журнал Вавилонского университета, Технические науки, Vol.(26), № (): 2018

349

Махмуд. Ф. Абед, 2008. «Подготовка легкого заполнителя к производству

Легкий неутепленный бетон» Геологический факультет, Научный колледж, Университет Тикрита

, Тикрит, Ирак.

Гедриус Вайкелионис и Арас Кантаутас, 2011, «Производство керамзитовой глины

пеллет с использованием несамопрыгивающей глины», кафедра силикатной технологии,

Каунасский технологический университет, Радвиленская пл.19, LT-50254 Kaunas,

Литва.

ASTM D 4318-00, 2004, «Стандартные методы испытаний для определения предела жидкости, предела пластичности,

и индекса пластичности почв».

Новый российский стандарт »ГОСТ 32026», 2012, «Глиняное сырье для производства глиняного гравия, щебня и песка

. Технические условия.

ASTM (C 29 / C 29M — 97), 2004,« Стандартный метод испытаний для насыпной плотности («Вес единицы

») и пустот в заполнителе ».

ASTM C 330, 2004,« Стандартные спецификации для легких заполнителей для конструкционного бетона

».

ASTM C127, 2004, «Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельная плотность

) и абсорбция грубого заполнителя1» (2004).

ASTM C 136, 2004, «Стандартный метод испытаний для ситового анализа мелких и крупных частиц

заполнителей1».

Список таблиц

Таблица (1) показывает химический состав образца глины.

Таблица (2) Результаты XRD для образца

Таблица (3) Показывает результаты PL, LL, PI глины.

Таблица (4) программа сушки и обжига

Таблица (5) показывает коэффициент вспучивания глиняных гранул.

Таблица (6) показывает объемную плотность

Таблица (7) показывает результаты пористости

Таблица (8) показывает результаты удельного веса.

Таблица (9) показывает результаты водопоглощения.

Таблица (10) показывает классификацию гранул керамзита.

Список рисунков

На рисунке (1) показан дробильно-фрезерный станок.

На рисунке (2) показаны фазы образца глины по результатам XRD-теста.

На рисунке (3) показано устройство XRD.

На рисунке (4) показана кривая ДТА образца глины.

На рисунке (5) показано механическое устройство, используемое для расчета LL.

На рисунке (6) показана форма образца.

На рисунке (7) показан смеситель.

На рисунке (8) показан экструдер.

На рисунке (9) показана электрическая печь.

В таблице (1) показан химический состав образца глины.

% PDF-1.5 % 1 0 объект > >> эндобдж 4 0 obj / CreationDate (D: 20180218103751 + 03’00 ‘) / ModDate (D: 20180218103751 + 03’00 ‘) /Режиссер >> эндобдж 2 0 obj > эндобдж 3 0 obj > эндобдж 5 0 obj > / ExtGState> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / Аннотации [82 0 R 83 0 R 84 0 R] / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание [85 0 R 86 0 R 87 0 R] / Группа> / Вкладки / S / StructParents 0 >> эндобдж 6 0 obj > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 89 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 6 >> эндобдж 7 0 объект > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 91 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 7 >> эндобдж 8 0 объект > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 92 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 8 >> эндобдж 9 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 96 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 1 >> эндобдж 10 0 obj > / ExtGState> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 104 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 2 >> эндобдж 11 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 107 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 9 >> эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / XObject> / Шаблон> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 115 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 5 >> эндобдж 13 0 объект > / ExtGState> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 118 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 10 >> эндобдж 14 0 объект > эндобдж 15 0 объект > эндобдж 16 0 объект > эндобдж 17 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 19 0 объект > эндобдж 20 0 объект > эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект > эндобдж 23 0 объект > эндобдж 24 0 объект > эндобдж 25 0 объект > эндобдж 26 0 объект > эндобдж 27 0 объект ] / BitsPerComponent 1 / Интерполировать ложь / SMask 575 0 R >> транслировать

Определение предельных значений температурного поля в типичных сечениях вращающейся печи для производства керамзитовой глины с заданной плотностью Научно-исследовательский доклад на тему «Материаловедение»

Доступно на сайте www.sciencedirect.com

Процедуры ScienceDirect

Инженерное дело

Инжиниринг процедур 111 (2015) 233 — 235;

www.elsevier.com/locate/proeedia

XXIV семинар R-S-P, Теоретические основы гражданского строительства (24RSP) (TFoCE 2015)

Определение предельных значений температурного поля в типовых участках вращающейся печи для производства керамзита заданной плотности

Станислав Я.Галицков а, Фадеева Александра Сергеевича *, Самохвалова Олега

aСамарский государственный архитектурно-строительный университет, Россия, г. Самара, 443001, ул. Молодогвардейская, 194,

Аннотация

Для обеспечения требуемых значений плотности керамзита при обжиге во вращающейся печи необходимо автоматически контролировать температурное поле печи в условиях переходных характеристик сырья. Показано, что для получения заданного значения плотности керамзита достаточно (при постоянной скорости обжиговой печи) контролировать температурное поле в двух (так называемых типовых) секциях за счет автоматического регулирования мощности горелки и обжиговой загрузки. .Определены области достижимых значений диапазонов добычи керамзита в границах температурного поля. Полученные результаты направлены на синтез согласованной системы автоматического управления горелкой и загрузки печи, которая стабилизирует производство керамзита заданной плотности.

Рецензирование под руководством оргкомитета XXIV семинара R-S-P, Теоретические основы гражданского строительства (24RSP)

Ключевые слова: Плотность заливки керамзита; Производство керамзита; Вращающаяся печь; Предельные значения насыпной плотности; Температурное поле керамзита; Зона отека; Зона подготовки.

CrossMar]

1. Описание задачи

В зависимости от строительной задачи требуется керамзит с значениями насыпной плотности. Например, при производстве ограждающих конструкций требуется легкий керамзит марок М250-М500 ГОСТ 9757-90 [1,2], а для строительства дорог — тяжелый керамзит марок М700 — М900 [3-5] и т. Д. . Необходимо определить границы управляемости температурного поля керамзита, обеспечивающего его устойчивое набухание под действием известных ограничений.

* Автор, ответственный за переписку. Тел .: + 7-917-016-37-99. Электронный адрес: [email protected]

Рецензирование под ответственностью оргкомитета XXIV семинара R-S-P, Теоретические основы гражданского строительства (24RSP) doi: 10.1016 / j.proeng.2015.07.082

Станислав Я.Галицков и др. / Разработка процедур 111 (2015) 233 — 235

2. Решение задачи

Решение данной задачи основано на использовании математической модели [6], с учетом [7-9] известных допущений расчетная схема печи представляет собой многослойный теплообменник с четырьмя слоями (насыпной, футеровка, керамзит, дымовой газ), из которых параметры двух слоев (керамзита и дымового газа) существенно зависят от длины печи и ее теплового режима [10, 11].Механизм горения керамзита — это управляемый по распределенным параметрам объект, где кривая горения является основной характеристикой T (z) [12, 13]. Созданная в SolidWorks расчетная модель тепловых процессов в печи позволяет исследовать допустимые пределы температурного поля керамзита при технологических ограничениях на разбухание и ограничениях, налагаемых конструкцией печи. Модельное исследование функции T (z) (рис.1) позволило учесть удельное сечение печи z = A, z = C и z = B, которые определяют температуру керамзита в конце зоны нагрева TA, в середине зоны набухания TC и на левой границе набухания TB [6, 14].Из анализа характеристик глины, которая является источником для производства керамзита, мы определяем граничные значения Tc min и Tc max, где Tc min — минимальная температура, при которой возможно набухание, Tc max — температура плавления глины. [15]. На линиях Tc min и Tc max находим TB min и TB max. Для построения границ температурного поля на интервале [zA, zB] воспользуемся известным ограничением [14, 16] на скорость нагрева, связанную с образованием замкнутой пористой структуры гранул.

dTAB

дз мин дз дз

Из TB min выполняем балку с наклоном от TB max выполняем балку с наклоном

, а на прямой z = A получаем TA min. Аналогично и получаем TA max.

Рис. 1 Функция T (z).

В результате на интервале [zA, zD) формируется область управляемости температурного поля, обеспечивающая устойчивость набухания керамзита.Эта область ограничена сверху и снизу пунктирными линиями TA min TB min Tc min TD min и TA max TB max Tc max TD max. Согласно [17-19] на модели [6] проверка выполняется для возможных

Станислав Я. Галицков и др. / Процедура инжиниринга 111 (2015) 233 — 235

техническая реализация печи на найденном участке в рамках ограничений по мощности горелки [20] и производительности печи.

3. Выводы

Разработана методика определения границ области управляемости температурного поля керамзита, обеспечивающая его устойчивое продольное изгибание.

Предложен метод проверки возможности выхода печи на работу в найденной области управляемости в рамках ограничений, вытекающих из технических условий установки.

Список литературы

[1] В. Горин, С.А. Токарева, Ю.С. Вычиков, И. Беляков В.А., Шиянов Л.П. Применение кладочных блоков из легких керамзитовых заполнителей без песка в жилищном строительстве // Строительные материалы.2 (662), 2010, ЗАО «СОРМ» Москва, 2010, с. 15-18.

[2] В. Горин., С.А.Токарева, М.К. Кабанова, А. Кривопалов, Ю.С. Вычиков, Перспективы использования легких керамзитовых заполнителей на современном этапе жилищного строительства, Строительные материалы, Том 12, 2004, М., Рекламно-издательская компания «Стройматериалы», стр. 22-23.

[3] В. Горин, С.А.Токарева, М. Кабанова, Высокопрочный керамзит и керамзит для дорожного строительства и несущих конструкций, Строительные материалы, Вып.1 (661), январь 2010 г., ЗАО «СОРМ» Москва, 2010 г., стр. 9-11.

[4] М.Н. Баранова, Глинистое сырье для горшечных культур в Самарской области, Традиции и инновации в строительстве и архитектуре. Самара: ГосГАСУ, 2014. С. 563-564.

[5] Ю.С. Вытчиков, Исследование теплозащитных характеристик легкого заполнителя бетонных стеновых камней производства ООО «АТЛАНТ», Строительные материалы, Том 11, 2013, М., Рекламно-издательская компания «Стройматериалы», стр. 7-9.

[6] С.Я. Галицков, А. Данилушкин, А. Фадеев, Моделирование набухания керамзита во вращающейся печи как объект управления, Вестник Самарского государственного технического университета, технические науки, Том 2 (30), СамГТУ, Самара, 2011, с. 160-168.

[7] E.S. Абдрахимова, В. Абдрахимов, Исследование тепломассообменных процессов при обжиге керамических материалов из техногенного сырья // Материаловедение.1. 2008. М .: Наука и технологии. С. 18-20.

[8] В.З. Абдрахимов, Д.Ю. Денисов, Исследование фазовых превращений на разных стадиях обжига керамзита из сланца, Известия вуза. Строительство, Том 10 (648), 2011, Новосибирск, Новосибирский государственный архитектурно-строительный университет, Изд-во Новосибирского государственного архитектурно-строительного университета, с. 34-42.

[9] Е.В. Вдовина. E.S. Абдрахимова, Исследование процессов тепломассообмена при обжиге керамических материалов // Башкирский химический журнал.14, № 5, 2007, г. Уфа, Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт истории науки и техники», Опубл., С.110-112.

[10] A.S. Фадеев, А. Пышкин, Определение влажности глины по объемной плотности керамзитового надувного кирпича // Проблемы и достижения строительного комплекса: Материалы Международной научно-технической конференции «Стройкомплекс», 2010, Ижевк, ИжГТУ, 2010, с. 255-258.

[11] С.Я. Галицков, А. Фадеев, Зоны управляемости набухания керамзита, Интерстроймех-2011: Материалы Международной научно-технической конференции, Могилев, Белорусско-Российский университет, 2011, с.273-275.

[12] В.А. Куликов, В. Абдрахимов, И. Ковков, Исследование фазового состава керамзита на основе жмыха и глины, взятых из села Смышляевка Башкирского химического журнала, Том 17, № 3, 2010, Уфа, Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт истории науки и техники». «Publ.С. 81-83.

[13] Н.Г. Чумаченко, Влияние состава расплава и нерастворимого остатка на свойства керамзитового гравия, Строительные материалы, Том 1, 2013, М., Рекламно-издательская компания «Стройматериалы», с.56-60.

[14] Онацкий С.П. Производство керамзита, 3-е изд., Перераб. и доп. М., Стройиздат, 1987, с. 333 с.

[15] Онацкий С.П. Выбор и оценка глиняного сырья для производства керамзитовой глины, Государственное издательство литературы по строительным материалам, 1957, с.20 с.

[16] С.Я. Галицков, А. Фадеев, Отображение технологических ограничений на кривую обжига керамзита, Традиции и инновации в строительстве и архитектуре: материалы 69-й Всероссийской научно-технической конференции по результатам исследований за 2011 год / Самара, Самара, 2012, с. 514- 515 с.

[17] A.S. Фадеев, Структурный синтез контроля набухания керамзита, Традиции и инновации в строительстве и архитектуре: материалы 67-й Всероссийской научно-технической конференции по результатам исследований за 2009 год / СГАСУ, Самара, СГАСУ, 2010, с.785-787.

[18] С.Я. Галицков, А. Фадеев, Взаимное влияние режима горелки и нагрузки печи при насыпной плотности керамзита, Материалы Международной научно-технической конференции, Ижевск, ИжГТУ, 2012, с. 200-205.

[19] С.Я. Галицков, А. Фадеев, Устройство для обжига керамзита в двухсекционной вращающейся печи, Патент на полезную модель №117593, Б.И. (2012).

[20] В.Н. Горин, С.А. Токарева, А.С. Пышкин, Газовая горелка, Патент на полезную модель No 93497, БИ (2010), No 12.

Характеристики, виды и особенности материала

Все требования и нормы к керамзитобетонным блокам установлены ГОСТ 6133–99. Такие блоки состоят из керамзита, то есть вспененной и обожженной глины, песка, цемента и воды. Структура строительного материала пористая, блоки легче кирпича или шлакоблока, но при этом существенно не потеряли в прочности.

Неудивительно, что керамзитовые блоки успешно заменили шлакоблоки, где вместо керамзита использовался доменный шлак. Шлакоблок имеет меньшую морозостойкость и прочность. Замена доменного шлака на керамзит сделала материал экологически чистым, в странах Европы его принято называть «экоблоком».

Принято выделять три основных типа керамзитобетонных блоков:

Полнотелая, то есть без пустот внутри.Их используют при возведении двух- и трехэтажных домов, при возведении ответственных сооружений.
Полый. Имеют пустоты, используются при возведении одноэтажных домов, перегородок, хорошо сохраняют тепло.
Блоки керамзитовые облицовочные. Такой вариант позволяет сократить время строительства, ведь фасад будет отделан сразу. Облицовочные блоки с одной стороны имеют декоративное покрытие или слой краски.

Керамзитобетонные блоки могут быть окрашены с добавлением натуральных цветных глин или различных пигментов.

По своему функциональному назначению керамзитобетонные блоки делятся на перегородочные и стеновые. Первые меньше по размеру, им не нужно выдерживать большие нагрузки и перепады температур, потому что из них строят перегородки внутри дома. Перегородочные пустотелые керамзитоблоки можно использовать в качестве теплоизоляции при строительстве зданий.

Достоинства керамзитобетонных блоков:

По теплопроводности превосходят обычный бетон.Такие блоки сейчас популярны в странах Скандинавского полуострова, так как позволяют строить дома, сохраняющие тепло в суровом климате. Этот показатель также очень важен для России. При необходимости дом из керамзита можно утеплить, об этом мы писали.
Доступная стоимость. Использование керамзитовых блоков вместо кирпича снизит стоимость работ примерно на 30-40%.
Лучшая звукоизоляция, чем у легкого бетона.
Процесс кладки керамзитобетонных блоков в целом ничем не отличается от кладки обычного кирпича, но намного проще и быстрее.
Устойчив к влаге и химическому воздействию.
Керамзитобетон не горит, устойчив к плесени, грибкам и микроорганизмам.
Прочность. Постройка из качественного керамзитобетона прослужит долго.
Такие блоки прекрасно сочетаются с различными видами мелкосерийных строительных материалов, металлоконструкциями, железобетонными изделиями, оконными и дверными проемами.
Удельный вес стены из керамзитобетонных блоков будет приблизительно равен 2.В 5 раз меньше, чем у стены из кирпича. Следовательно, можно сэкономить на фундаменте.

Важно помнить, что блоки из керамзита предназначены только для малоэтажного строительства! Тем не менее они менее долговечны, чем тяжелый бетон, поэтому строения высотой не более трех этажей возводят из керамзитобетонных блоков. Не стоит использовать их для строительства фундамента. Кроме того, при возведении массивных несущих конструкций необходимо четко проводить расчеты с учетом заявленной прочности материала.

Еще один недостаток керамзитобетонных блоков — их непривлекательный внешний вид. Если не использовать специальные облицовочные блоки, придется заняться дизайном фасада, внутри стен обычно оштукатуривают или обшивают гипсокартоном, гипсокартоном или гипсоволокном для отделки.

Стандартные размеры керамзитоблоков: длина — от 240 до 450 миллиметров, высота — от 188 до 240 миллиметров, ширина — от 190 до 450 миллиметров.Один такой блок в среднем может заменить семь кирпичей.

Очень важно обращать внимание на качество материала! Часто можно говорить о кустарном производстве, в блоки можно добавлять меньше цемента, чем требуется ГОСТом и техническими условиями. В этом случае керамзитобетон может быть хрупким. Требуйте сертификаты качества и приобретайте материалы у проверенных поставщиков с безупречной репутацией.

Отметим, что сейчас керамзитовые блоки являются довольно популярным материалом для строительства частных домов.Учтите, что вам придется использовать отделочные материалы, поэтому итоговая стоимость постройки может увеличиться. Выбор за вами, но обязательно стоит рассмотреть возможность строительства дома из керамзитовых блоков, ведь вы должны принять обоснованное решение, оптимальное по соотношению цена-качество.

особенности конструкции, плюсы и минусы Что учитывать при выборе материала

Из керамзита описан ГОСТ 6133-99 «Камни стеновые бетонные.«На этот нормативный документ ссылаются многочисленные поставщики популярного материала, но не каждый из них может гарантировать отсутствие недостатков в предлагаемом продукте. Не попасться на удочку недобросовестных продавцов поможет памятка по выбору керамзитоблоков, Составлено строителем с двадцатилетним стажем.

Внешние признаки качества керамзитового блока

Специалисту необходимо 3 минуты на определение качества керамзитобетонного блока. Признаки несоответствия ГОСТу сложно замаскировать, ведь первое, что нужно сделать — это внимательно изучить один, а лучше несколько экземпляров.

Геометрия и габаритные размеры

Качественные кирпичики, как говорится, один в один. Высота всех экземпляров партии равна 18,8 см, то же самое касается ширины и глубины. Найдите время, чтобы взять с собой рулетку и измерить размеры блоков. Различия в цифрах укажут на нарушение технологии производства, возможно, состав не соответствует требованиям ГОСТа, также иногда приводит к чрезмерной усадке или набуханию строительного материала.

Углы и грани должны быть аккуратными, ровными, не крошиться, чтобы стена из блоков не раскачивалась и не коробилась.

Цвет и текстура поверхности

Стандартный цвет керамзитобетонного блока — серый, как асфальт после летнего дождя. На поверхности нет желтизны, проявляется избыток песка в исходной смеси, белые и черные пятна, что также характерно для блоков из некачественного сырья.

Блок не должен быть таким гладким, как силикатный кирпич.Структура очень грубая, с хорошо заметными включениями керамзита.

Масса и сила

По весу блоки из одной партии должны совпадать, допускается лишь небольшое расхождение. Более того, качественный материал не будет излишне тяжелым, как бывает при переизбытке песка и цемента.

На прочность указывает наличие сколов и крошащихся поверхностей. Для возведения прочных стен не подходят блоки, которые крошатся перед использованием.Даже качественная отделка не скроет недостатков каркаса.

выводов

Хороший стеновой блок из керамзита серого цвета, как мокрый асфальт, не крошится, имеет шероховатую поверхность, соответствует габаритным и геометрическим стандартам и звучит правильно.

Проверить звук блока несложно, просто постучать по нему гаечным ключом, как если бы это был астраханский арбуз. Звук удара должен быть четким.

Если все испытания пройдены, то можете смело выкупать партию керамзитовых блоков и начинать строительство, они вас не подведут.Купить керамзитобетонные блоки вы можете у нас на сайте — детальную информацию о порядке закупки продукции и ее доставки на объект вы можете получить у наших менеджеров.

Плиты и блоки из керамзита — достойная альтернатива бетону. По прочности и морозостойкости они не уступают кирпичу. Большими размерами, малым весом и низкой теплопроводностью он напоминает пористый пенопласт и газобетон.

Классификация строительных материалов производится по нескольким критериям:

вес и габариты;
уровень качества поверхностей боковых граней;
наличие пустот.

В стандарты входят такие размеры:

188 × 190 × 390 мм — элементы стен;
188 × 90 × 390 мм — перегородочные блоки.

Эти размеры считаются идеальными для быстрого строительства. Скорость возведения конструкций из керамзитобетона в 4-5 раз выше, чем из кирпича. Для кладки требуется в 2-2,2 раза меньше раствора. Это снижает вес 1 м2 стены в 1,5 раза. Масса стеновых блоков 14-26 кг.Элементы перегородки весят от 8 до 23 кг.

По качеству поверхностей боковых граней делятся на 2 группы:

Обычные — используются для кладки стен с последующим внешним оформлением.
Фасад — строительные керамзитовые блоки с одной декоративной поверхностью.

По наличию и расположению пустот различают 2 вида керамзитобетонных камней:

1. Полнотелые — прочные элементы с структурой повышенной плотности.

2. Пустотелые (прорезные) — блоки со сквозными отверстиями или герметичными пустотами. У них низкая теплопроводность, поэтому их можно использовать в холодном климате. Пустоты уменьшают вес изделий и улучшают звукоизоляцию стен. Меньше расходуется сырья, соответственно снижается цена на него. Из-за слабой прочности пустотелые элементы используются в основном в малоэтажном строительстве, например, для дачи или бани.

Технические характеристики керамзитобетонных блоков

1.Плотность и прочность.

Это основные качества продукции, влияющие на энергосбережение, звукоизоляцию и надежность несущих стен дома. Плотность находится в пределах 500-1800 кг / м3, в зависимости от размера наполнителя.

Для достижения оптимального соотношения теплопроводности и прочности при использовании керамзита разной фракции и свежего брендового цемента. Показатели прочности находятся в пределах 35-250 кг / см2. Срок службы керамзитобетонных элементов достигает 55-60 лет.

2. Паропроницаемость.

Хорошая пропускная способность материала предотвращает конденсацию. Керамзитоблок — идеальная основа для строительства бани, сауны, бассейна или зимнего сада.

3. Термостойкость.

Сочетание качественных показателей определяет хорошую стойкость к горению. Кладочные блоки из керамзита активно используются в промышленном и частном строительстве любой категории сложности.

4. Морозостойкость.

До 50 циклов последовательного замораживания и оттаивания.

5. Энергосбережение.

Чем больше габариты наполнителя в формовочном составе, тем выше теплосберегающие характеристики. Блоки обладают способностью постепенно накапливать солнечную энергию, а затем равномерно передавать тепло в окружающее пространство. Благодаря этому в доме зимой не холодно, а летом комфортно.

Маркировка

Основные технические параметры можно узнать по отметке на боковой поверхности. Первая буква «К» означает, что это искусственный камень.2 и 3 буквы содержат информацию о назначении и объеме:

С — стенка;
П — перегородка;
Л — лицевой;
П — обыкновенный (с внешней отделкой).

Следующие 2 буквы указывают расположение блока в кладке:

УГ — угловой;
PR — децентрализованный;
ПЗ — ушивание петель;
ПС полый.

Затем идет цифра 39 — длина в см.После этого указываются марки прочности, морозостойкости, плотности.

Обзоры материалов

«Керамзитоблок — отличный вариант для частного строительства. Не раз приходилось строить из него дачи, гаражи, бани. Размеры большие, поэтому кладка выполняется быстро, вертикальные поверхности ровные и гладкие. Это главный плюс материала. Стены из керамзита хорошо сохраняют тепло, но их лучше дополнительно утеплить, например, экструдированным пенополистиролом.Сверху можно облицевать кирпичом или штукатуркой. Из минусов отмечу повышенную хрупкость, из-за чего мне приходится покупать блоки с большой наценкой. «

Александр, Москва.

«Мой многолетний опыт подтверждает, что хрупкость керамзитобетона действительно намного выше, чем у шлакоблоков. Но при строительстве домов на 2-м и даже 3-м этажах этот недостаток не создает больших проблем. Запаса прочности для таких невысоких конструкций вполне хватает. Характеристики морозостойкости и звукоизоляции соответствуют нормам СНиП для наружных стен.Керамзит для фундамента никогда не используется. ”

Евгений, Московская обл.

Отзывы владельцев

«В прошлом году построил на дачном участке керамзитобетонную баню. Долго не решалась покупать этот материал, отзывы о появлении трещин от холода или забитых дюбелях смущали. Однако положительные характеристики и конкурентоспособные цены побудили меня к решительным действиям. Баню с помощником свернули за 2 дня. Стены изнутри выложил керамической плиткой, снаружи обшил сэндвич-панелями.Парная прекрасно сохраняет тепло даже в сильный мороз. ”

Владислав, Нижний Новгород.

«Пришлось много думать, из чего построить загородный дом. Сначала я прочитал различные обзоры, изучил технические и эксплуатационные характеристики всех современных строительных материалов, затем произвел расчеты их количества и стоимости. В итоге взвесив все за и против, он сделал выбор в пользу керамзитобетона. Теперь, после пяти лет жизни, я могу сказать, что не жалею об этом.Наружные стены он построил из широких блоков с четырьмя пустотами, для узких стен использовал узкие с двумя отверстиями. Перекрытие деревянных балок. К достоинствам можно отнести прочность, хорошее звукопоглощение, выгодную цену. Из недостатков отмечу необходимость дополнительной изоляции. Через 2 года после постройки закончил фасад облицовочным кирпичом, в доме стало намного теплее и уютнее. ”

Дом из керамзитовых блоков сейчас редко встретишь, хотя этот стройматериал достаточно дешевый и практичный.Керамзитобетонные блоки чаще применяются при дачном строительстве, строительстве гаражей, подсобных помещений. Следует отметить, что дом из керамзитоблоков будет достаточно теплым и прочным, этому способствуют хорошие характеристики этого строительного материала. Изготовление керамзитовых блоков возможно в домашних условиях, но лучше приобретать материал у производителя, который при эксплуатации использует специализированное оборудование, позволяющее добиться лучших показателей прочности, точности геометрии.

В этой статье мы расскажем, как построить дом из керамзитовых блоков, рассмотрим технологию изготовления керамзитовых блоков, особенности хранения и транспортировки этого строительного материала.

Судя по названию, ясно, что керамзитовый блок — это строительный материал из керамзитобетонной смеси. Керамзит — это легкий пористый материал, получаемый путем обжига определенного вида глины. Керамзит выпускается в виде гранул овальной или округлой формы, а также в виде керамзитового песка.

Керамзит в качестве наполнителя при изготовлении керамзитовых блоков выбран благодаря своим качествам:

Высокая прочность
Хорошая звуко- и теплоизоляция
Морозостойкость и огнестойкость
Натуральность продукта

Именно использование керамзита в качестве наполнителя придает блоку высокие технические характеристики для использования в строительной отрасли.

Производство керамзитоблоков состоит из нескольких этапов:

Приготовление керамзитобетонной смеси.Цемент + п.х.с. загружается в бетономешалку + керамзит (в большинстве случаев это гранулы) + вода, до получения полусухой массы.
Масса выгружается в формы и прессуется. Прессование — важный момент, так как от него зависит конечное качество продукта.
Свежеприготовленные блоки отправляют на сушку до окончательного застывания. Сушка может происходить двумя способами: естественным путем (когда блоки раскладываются на участке) или пропариванием (направляется в специальную камеру, где они обрабатываются паром под давлением).
Складские блоки набрать полную силу.

Керамзитобетонные блоки используются как для кладки несущих элементов конструкций, так и для перегородок. Этот строительный материал используется в сочетании с другими типами блоков (например, шлакоблоком) и как основной материал.

Основными разновидностями блоков из керамзита являются:

Блок сплошной (цельный) — без пустот
Блок с пустотами (обычно их три и более). Отличается от полнотелого агрегата массой и теплопроводностью (за счет воздуха в нишах)

Преимущества и недостатки керамзитового блока

Преимущества керамзитового блока очевидны.К ним относятся:

Простая и быстрая укладка керамзитоблоков больших объемов (за счет размеров)
Адекватная цена (соотношение цена / качество)
Отличные физические свойства

К минусам, пожалуй, можно отнести вес — иногда блоки сложно поднять для кладки. Также недостатком можно считать несовершенную геометрию блоков — разница в размерах может доходить до 1-2 см (в зависимости от производителя).

На данный момент на рынке достаточно много производителей (в любом регионе), но не все из них добросовестно следят за технологиями.Поэтому, если вы не являетесь экспертом и покупаете агрегат самостоятельно, при покупке следует учитывать следующие моменты:

Обратите внимание на производителя. Технология производства керамзитоблоков у крупного и мелкого производителя может сильно различаться. Если крупная компания использует для производства станки, то в небольшой компании все операции можно выполнять вручную, что не всегда хорошо. Например, вы не можете делать прессование вручную, так как это прессуется на машине. То же можно сказать и о паровых блоках.
Документы на продукцию (сертификат соответствия можно запросить у продавца).
Обратите внимание на внешний вид блоков; на поверхности блока не должно быть «раковин».
Возьмите блок в руки. Когда материал станет хрупким, его сразу же почувствуют. Прочность можно проверить, подняв блок и с достаточной силой уронив его на плоскую поверхность. При этом хороший блок должен оставаться полностью целым, без трещин и крупных сколов.Таким образом можно определить, что блок набрал прочность (особенно это важно, если впоследствии на блоки укладываются плиты перекрытия).
Важным моментом также является геометрия блоков (погрешность граней и поверхностей). Геометрия проверяется путем измерения всех сторон блока. Допускается небольшая ошибка.

Хранение и транспортировка

Особых требований к хранению и транспортировке керамзитоблоков нет. Возможна перевозка на поддонах и навалом.Для хранения немаловажными моментами является отсутствие влаги. Керамзитоблоки можно хранить на поддонах под навесом, накрытым пленкой или брезентом.

Кладка из керамзитовых блоков

Основные правила укладки керамзитовых блоков такие же, как и для любых строительных блоков. Алгоритм действий следующий:

Подготавливаем поверхность, убираем с фундамента все лишнее. Если фундамент не раскладывается «на ноль», выводим
Укладываем гидроизоляцию.
Отображаем углы конструкции высотой 2-3 блока. Они также служат нам маяками для каменной кладки, поэтому особенно. Необходимо следить за горизонтальностью и вертикалью, а также за равенством углов между ними по высоте. В этом нам помогут уровни (гидравлический, лазерный).
Когда все углы выровнены между собой и выровнены, протягиваем шнур от угла к углу. Шнур послужит нам планкой для кладки стен.

07.03.2017

Керамзитобетонные блоки следует выбирать по их характеристикам. На что обратить внимание: прочность, пустотность, морозостойкость, теплопроводность.

Керамзитобетонные или песчано-цементные блоки

Перед тем, как выбрать по характеристикам керамзитобетонные блоки, многие думают, что лучше: песчано-цементный или керамзитобетон. Преимущества второго материала при возведении стен в том, что он имеет лучшие теплоизоляционные характеристики, меньший вес.Вариант с блоками преимущественно из цемента и песка более прочный, подходит для конструкций, находящихся под постоянным значительным давлением: фундамент, несущие опоры, фундамент. При этом песчано-цементные блоки имеют больший вес и худшую теплопроводность.

Сколько слотов должно быть в блоке

Исходя из того, какое строение возводится и для каких целей выбирается керамзитобетон. Советы строителей:

Двухщелевой вариант применяется для легких и невысоких конструкций одного этажа: гаража, сарая.В здании не должно быть бетонных полов.
Трехщелевой блок — это плотная версия со средней теплопроводностью.
Четырехступенчатый — самый распространенный, прочный, подходит для строительства малоэтажных домов — двухэтажный, хорошо сохраняет тепло. Последнее свойство сделало этот вид наиболее популярным. Нельзя делать утепление стен четырехщелевым блоком. Но строители советуют не пренебрегать дополнительной теплоизоляцией.

Форма пустот особого значения не имеет, нужно обращать внимание на их объем, который влияет на прочность и теплопроводность блока.

Класс прочности

Выбор марки зависит также от типа конструкции. М25, 35 — варианты нежилых ненагруженных хозяйственных построек в один этаж — сарай, гараж, летняя кухня. М50, 75 подходят для частных домов, коттеджей. Эти марки выдерживают тяжелые бетонные полы и значительные перекрытия — до 10. Если в частном доме в несколько этажей толщина стен 20 см, лучше использовать М75, при толщине 40 см — М50.

Какой оптимальный вес

Кубометр весом 900 кг керамзитобетонных блоков считается облегченным вариантом.Этот керамзитобетон легкий, снижает нагрузку на фундамент, и обладает хорошей теплопроводностью (практически не пропускает тепло). Поверхность таких блоков, как правило, шероховатая, поэтому требует достаточно хорошей отделки, а значит, значительных затрат на отделку. Если предполагается утепление внешней стены, разница в теплопроводности составляет примерно 1% по сравнению с блоками плотностью 1000 кг на м 3.

имеют гладкую поверхность — нужны меньшие затраты на отделку лепниной;
больший вес — увеличивается тепловая инерция дома, как следствие — сглаживаются перепады температур внутри здания, при резких перепадах температуры снаружи.

Выбор блоков перегородок

Их размер 39х9х18,8 см. Их используют для возведения всех перегородок в здании любого назначения. Также они делятся на сплошные и пустотелые. Если песчано-цементные блоки подходят для погребов, подвалов, смотровых ям — помещений с повышенной влажностью, то для жилых помещений лучшим вариантом являются перегородки из керамзитобетона. Они имеют меньший вес и обеспечивают лучшую звукоизоляцию.

Сплошные тела следует применять в местах, где требуется повышенная прочность: при устройстве дверных проемов, для стен, где предполагается крепление габаритной домашней техники и т. Д.Пустотелый керамзитобетон можно использовать для возведения перегородок во всех остальных частях дома без значительных нагрузок.

То, что лучше, пенобетон или керамзитовый блок, следует выяснить еще до того, как будет заложен фундамент из этих стройматериалов. Иначе после его постройки менять конструкцию будет поздно.

Выбор любого строительного материала осуществляется с учетом его веса, плотности и других характеристик.

Различия в методах производства материалов

Чтобы выбрать наиболее подходящий строительный материал, необходимо заранее ознакомиться со всеми его особенностями.По своим свойствам газобетон отличается от керамзитобетона. Из этих материалов часто возводят стены, несущие и внутренние перегородки домов.

Керамзитоблок используется в строительстве как монолитный материал. На рынке представлен пустотелый и полнотелый керамзитобетон. К использованию газобетона в монолитных конструкциях прибегают редко. Добываемые газовые блоки могут быть разных размеров.

Состав и технология производства этих материалов очень разные, но оба они относятся к классу ячеистых бетонов.Газобетон — это пористый материал, содержащий огромное количество пузырьков воздуха. Сырье, используемое для его производства, отличается от материалов, из которых изготовлен керамзитобетон.

Газоблоки производятся из следующих материалов:

песок;
цемент;
лайм;
алюминиевый порошок.

Процесс появления пузырьков воздуха, связанный с газообразованием, предполагает использование алюминиевой пудры.В результате получаемый строительный материал отличается пористостью. Газобетон, как и керамзитобетон, выпускается под определенной маркой.

Производство керамзитобетона осуществляется из следующих видов материалов:

песок;
цемент;
керамзит;
вода.

В процессе производства вся смесь перемешивается, и в качестве связующего звена используется вода. Керамзит может иметь разную фракцию.Технология изготовления керамзитобетона не требует использования специального оборудования. В отличие от газобетонных блоков, керамзитобетон можно изготовить в домашних условиях.

Отличительные качества газобетона и керамзитобетона

Основные отличия свойств газобетона и керамзитобетона обусловлены способом их изготовления:

Прочность строящихся конструкций. Керамзит прочнее газоблока, так как содержит наполнитель в виде керамзита.Это придает особую прочность построенным из него конструкциям. Пузырьки воздуха служат наполнителем в газобетоне, делая структуру материала пористой.
Отделочные работы. Керамзит приятнее при дальнейшей обработке, после возведения из него стен. Идеальным вариантом является оштукатуривание таких конструкций с помощью песчано-цементной смеси. Гладкая структура газобетона может вызвать проблемы с оштукатуриванием такой поверхности, но из-за точного размера материала будет достаточно нанесения тонкого слоя шпаклевки или штукатурки.
Процесс укладки блоков. Укладывать изделия из керамзита следует исключительно на песчано-цементный раствор, шов в кладке должен составлять 10-15 мм. Кладка из газобетонных блоков осуществляется с помощью клея для газобетона, а размер шва составляет 2 мм, что позволяет экономить тепло, уходящее через мостики холода.

Эти материалы практически не отличаются водопоглощающими свойствами, они обладают отличной способностью к водопоглощению. Газобетон имеет структуру, наиболее способную к водопоглощению, поэтому требуется дополнительная защита от атмосферных осадков.

В некоторых случаях люди пренебрегают возведением фундамента из газобетона, пытаясь сэкономить на этом материале. Такие возможности они связывают с легкостью газобетонных блоков. В то же время более прочная опора может быть изготовлена из более хрупких материалов.

Какой стройматериал дороже

Из-за сложности технологии изготовления блоков из газобетона их стоимость выше, чем керамзит. Размеры газоблоков больше, что значительно ускоряет кладку из него стен.Конструкция упрощается за счет более ровной геометрической формы изделий.

Технологические пустоты керамзитобетонных блоков придают этому материалу хрупкость. Разрушить его можно только легким ударом по блоку, но в процессе укладки они достаточно сильные. Это обеспечивает их способность выдерживать большие нагрузки. Изделия из газобетона более высоких марок могут иметь аналогичные показатели, что приводит к значительному удорожанию блоков.

Цена, установленная производителем на газобетон ниже, чем на керамзитобетонные блоки, но этот вопрос является дискуссионным.Если сравнить общую стоимость, то нужно учесть все дополнительные расходы. Для этого они полностью анализируются.

Например, оптимальная толщина несущей стены из керамзитобетона может составлять 20 см, но для стен из газобетона этого не всегда достаточно. В результате стоимость используемого материала может быть выше, чем керамзит. Повышенная марка газобетона стоит дороже, но зато исключает осыпание стен и появление в них трещин.Чаще всего они появляются на более хрупком газобетоне.

Что нужно учитывать при выборе материала

Размышляя, что выбрать: пенобетон или керамзитоблоки, следует учесть, что стены из первого материала будут отличаться сыпучестью. На них очень сложно закрепить предметы со значительным весом. В них легко вбиваются гвозди, но они не прилипают. Керамзитовая стена не предполагает появления подобных проблем.

С точки зрения необходимости утепления стен газобетон не имеет преимуществ перед керамзитом.Стены из этих материалов в любом случае нужно утеплять. Они могут иметь одинаковую толщину, но газобетон лучше сохранит тепло в доме. Это отличительная особенность, из-за которой были разработаны газобетонные блоки.

В некоторых случаях для керамзита не требуется бронепояс, закрепленный на стенах. Если стены из газобетона, то их необходимо в обязательном порядке армировать. Выбирая, что лучше, газоблок или керамзитовый блок, не следует ориентироваться только на теплоизоляционные качества этих материалов.Хотя газобетон теплее, его прочность меньше, а в некоторых случаях стоит дороже.

Использование газобетона может натолкнуть на определенные проблемы, связанные с отделкой стен этим типом материала. Сравним расход газобетона по стоимости его использования с керамзитобетонными блоками. Его высокая стоимость обусловлена необходимостью армирования, кладки стен, наибольшей толщины, устройства теплоизоляции, выбора более дорогих и качественных марок.

Плюсы и минусы газобетона

Блоки из газобетона легкие и эргономичные. Благодаря этим характеристикам процесс строительства из этого материала значительно упрощается. Вес постройки, построенной из такого материала, невелик, поэтому дополнительное усиление фундамента дома не требуется.

Процесс возведения зданий из газобетона не требует использования мощного оборудования. Погрузка, разгрузка или транспортировка материалов не требуется.Поскольку при строительстве домов из газоблоков используется специальный клей для ячеистого бетона и сам экологически чистый материал, все виды выполняемых работ должны быть чистыми.

Если сравнивать газобетонные блоки с кирпичными изделиями, то их вес в 3 раза меньше. Выбирая по весу керамзитобетонные блоки или газобетон, следует учитывать, что первые в 1,5 раза тяжелее вторых. Выбирая между этими бетонами, необходимо помнить, что газобетон имеет более высокие теплоизоляционные характеристики.

Газобетонные блоки характеризуются простотой предварительной обработки. Их легко резать и шлифовать. Это преимущество значительно упрощает монтажные работы. Стены из газобетона не требуют дополнительной отделки.

Представленный строительный материал не токсичен. Он не выделяет вредных веществ, которые могут нанести вред здоровью человека. Однако существенным недостатком материала такого типа является высокая степень хрупкости. Стены из этого материала со временем могут трескаться и давать усадку.Для крепления на такие поверхности тяжелых предметов необходимо использовать специальные виды крепежа.

Газобетон в обязательном порядке является гидроизоляционным, так как он способен чрезмерно впитывать влагу. Керамзитобетонные блоки могут значительно превосходить по прочности аналоги из газобетона. Возведение стен из газоблоков требует специального армирования железобетонным поясом. Если этого не сделать заранее, велика вероятность усадки постройки.

Преимущества и недостатки керамзитовых блоков

Выбирая, что лучше, газобетон или керамзитобетон, следует разобраться, какой из материалов экономичнее.При высоких показателях морозостойкости керамзит имеет минимальную цену. Блоки обладают отличной звукоизоляцией. Керамзит не способен давать трещин и усадку, поэтому его используют для возведения стен и перегородок домов, в том числе несущих конструкций.

Карамзитобетонные блоки не могут загореться или пропускать пар или влагу. Стены из этого материала выдерживают большой вес прикрепленных к ним предметов. Если в поверхность таких стен воткнуть дюбель или гвоздь, то они держатся без каких-либо приспособлений.

Недостатком керамзита и газоблоков является наличие определенной степени хрупкости. Перед тем, как возвести теплую постройку, потребуется выложить толстые стены или купить дорогие материалы для теплоизоляции. Для этого потребуется довольно высокая стоимость строительства.

Стены из керамзита требуют дополнительной отделки. Если сравнивать в этом плане с газобетоном, то обрабатывать материал сложнее. Для резки керамзитобетона лучше выбрать устройство, имеющее алмазный круг.

Гезобетон по сравнению с керамзитовым блоком является более паропроницаемым материалом. Последний материал способен оказывать большие нагрузки на фундамент дома. При этом осуществлять транспортировку, разгрузку и разгрузку керамзитобетона — дорогое удовольствие.

Плотность

, удельный вес, теплопроводность. Общие свойства материала, его структура и виды

Подробно Создано 27 апреля 2012 г. 23:51 Обновлено 21 мая 2012 г. 04:25 автором

Керамзитовый гравий, щебень и песок — это искусственные пористые материалы с ячеистой структурой с преобладающим содержанием закрытых пор, получаемых путем набухания глинистые породы при ускоренном обжиге.

Керамзитовый щебень получают путем измельчения крупных кусков керамзитовой массы. Керамзитовый песок получают путем набухания мелко измельченного глиняного материала с отсеиванием мелких фракций, полученных измельчением более крупных кусков вспученной массы.

Наиболее рациональный вид керамзита — керамзитовый гравий и песок, получаемый набуханием глинистой массы и имеющий форму, приближающуюся к сферической. Характерной особенностью керамзитового гравия является его относительно высокая прочность при невысокой насыпной плотности.Это дает возможность получать легкий бетон и изделия из него с высоким коэффициентом конструктивного качества на основе керамзита

К.К. б = (Р комп / у об) = (450/1800) = 0,25

против 0,18 при такой же прочности для обычного бетона. Керамзит в России производится в основном в виде керамзитового гравия по ГОСТ 9759-65. В зависимости от крупности щебень подразделяется на следующие фракции: мелкий — 5-10, средний — 10-20 и крупный — 20-40 мм.Керамзитовый песок также подразделяется на фракции: до 1,2 мм — мелкие, 1,2-5 мм — крупные.

Зерновой состав каждой фракции гравия или смеси нескольких фракций должен иметь гранулы меньше нижнего предела не более 10% или больше верхнего предела этой фракции не более 8%. Зерна в 2 раза больше самого большого размера этой фракции быть не должно вообще.

Насыпная плотность 1 м 3 керамзита по фракциям (мм) принимается для расчетов в следующих количествах (кг):

Фракции керамзитобетона — объемная масса

Керамзит несортированный

В зависимости от насыпной плотности (кг / м 3) керамзит подразделяется на особо легкий (до 300), легкий (300-500), средний (500-700) и тяжелый (более 700).

Коэффициент теплопроводности (ккал / м · ч · град) для керамзита этих категорий соответственно равен: 0,03-0,07, 0,07-0,12, 0,12-0,15 и 0,15-0,3. Для расчетной максимальной насыпной плотности керамзита в смеси, предназначенной для конструкционного керамзитобетона, масса принимается равной 1000 кг / м 3.

Прочность такого керамзитового гравия при испытании в В зависимости от насыпной плотности этой фракции керамзит подразделяется на марки, и для каждой марки устанавливается минимальная прочность на разрыв (см. Таблицу ниже), средняя марка керамзита составляет 500 , а средняя прочность на сжатие в стандартном цилиндре — 26.3 кг / см 2.

В зависимости от насыпной плотности (кг / м 3) керамзит подразделяется на особо легкий (до 300), легкий (300-500), средний (500-700) и тяжелый (более 700). Коэффициент теплопроводности (ккал / м · ч · град) для керамзита этих категорий соответственно равен: 0,03-0,07, 0,07-0,12, 0,12-0,15 и 0,15-0,3.

За расчетную максимальную насыпную плотность керамзита в смеси, предназначенной для конструкционного керамзитобетона, масса принимается равной 1000 кг / м 3.Прочность такого керамзитового гравия при испытании в стандартном баллоне может составлять от 50 до 100 кг / см 2.

Сорта керамзитового песка также зависят от насыпной плотности. Объемный вес керамзита в куске может варьироваться от 150 до 1300 кг / м 3.

Керамзит должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания с потерей веса не более 8%; имеют сферическую форму — средний коэффициент формы зерна не более 1.2-1,5, а количество зерен с коэффициентом формы 2,5 не должно превышать 20%; имеют мелкопористую ячеистую структуру в трещине; не должен содержать иловых включений, а серной кислоты и соединений серы в пересчете на SO 3 в керамзитовом гравии — не более 1%; иметь влажность не более 2%. Содержание колотых зерен в гравии не должно превышать 15% по весу.

Потеря массы щебня при кипячении не должна превышать 5%. Водопоглощение щебня (по массе) за 1 час (по ГОСТ 9758-61) должно быть не более: 25% для гравия марок до 400, 20% для марок от 450 до 600, 15% для марок 700 и 800.Размер пор в зернах керамзита обычно (98%) менее 1 мм, а общая пористость зерна достигает 70%. Поры преимущественно закрытые и равномерно распределены по сечению зерен.

Керамзит, помимо того, что он обладает достаточной прочностью и атмосферостойкостью, имеет хорошую адгезию к связующему и не содержит вредных примесей для связующего и арматуры, часто готовится из местного сырья. Эти преимущества керамзита предопределили его быстрое внедрение в строительство и развитие производства в ряде стран Европы и Америки.

В США, например, где производство керамзита впервые началось в 1918 году, к 1959 году его производили в количестве 4 млн м 3 в год, а в Советском Союзе темпы роста производства керамзита было даже выше. В 1970 г. на 110 предприятиях страны разной мощности было произведено около 16-17 млн. М 3. Предполагалось, что к 1975 г. потребность в керамзите увеличится до 37 млн. М 3. К 1975 г. планировалось поставить. введены в эксплуатацию предприятия по производству керамзитового щебня в объеме 22 млн м 3.

Капитальные вложения в создание мощностей по производству керамзитового гравия окупаются примерно за три года. В советский период в России доля керамзита в общем объеме произведенных искусственных пористых заполнителей составляла 85,3%.

Керамзит применяется как заполнитель для изготовления несущих строительных конструкций из бетона и железобетона (63,5%), для засыпки теплоизоляции (25,8%) и других целей (10.7%).

Характеристики керамзита по ГОСТ.

ГОСТ 9757-90 предусматривает следующие фракции керамзитового гравия по крупности: 5-10, 10-20 и 20-40 мм. и керамзитовый песок фр. 0-5. В каждой фракции допускается до 5% более мелких и до 5% более крупных зерен по сравнению с номинальными размерами. Из-за низкой эффективности просеивания материала на барабанных грохотах трудно добиться разделения керамзита на фракции в пределах установленных допусков.

По насыпной плотности керамзитовый гравий делится на 10 марок: от 250 до 800, к марке 250 относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг / м3, к марке 300 — до 300 кг. / м3 и др. Насыпная плотность определяется по долям в мерных сосудах.

Чем больше фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная плотность, так как более крупные фракции содержат больше всего вспученных гранул.

Для каждой марки по объемной плотности стандарт устанавливает требования к прочности керамзитового гравия при прессовании в цилиндре и соответствующие марки по прочности (таблица).Маркировка прочности позволяет сразу обозначить область рационального использования того или иного керамзита в бетоне соответствующих марок. Более точные данные получаются при испытании заполнителя в бетоне.

СОРТА НАЛИЧНОЙ ПЛОТНОСТЬ	ВЫСШАЯ КАТЕГОРИЯ КАЧЕСТВО		ПЕРВАЯ КАТЕГОРИЯ КАЧЕСТВО
СОРТА НАЛИЧНОЙ ПЛОТНОСТЬ	Марка по прочности	Предел прочности при сжатии в цилиндре, МПа, не менее	Марка по прочности	Предел прочности при сжатии в цилиндре, МПа, не менее
250	P35	0,8	P25	0,6
300	P50	1	P35	0,8
350	P75	1,5	P50	1
400	P75	1,8	P50	1,2
450	P100	2,1	P75	1,5
500	P125	2,5	P75	1,8
550	P150	3,3	P100	2,1
600	P150	3,5	P125	2,5
700	P200	4,5	P150	3,3
800	P250	5,5	P200	4,5

Характеристики керамзита — прочность пористого заполнителя

Прочность пористого заполнителя является важным показателем его качества.Стандартизован только один метод определения прочности пористых заполнителей вне бетона — выдавливание зерен в цилиндре стальным штампом на заданную глубину. За условную прочность наполнителя принимается фиксированное значение напряжения. Этот метод имеет принципиальные недостатки, главный из которых — зависимость показателя прочности от формы зерен и пустотности смеси. Это настолько искажает фактическую прочность агрегата, что делает невозможным сравнение различных пористых агрегатов и даже агрегатов одного и того же типа, но с разных заводов.Метод определения прочности керамзитового гравия основан на испытании на одноосное сжатие на прессе отдельных гранул керамзита. Предварительно гранулу растирают с двух сторон для получения параллельных опорных плоскостей. При этом имеет форму ствола высотой 0,6-0,7 диаметра.

Чем больше будет испытано гранул, тем точнее будет средняя прочностная характеристика. Для получения более-менее достоверной характеристики средней прочности керамзита достаточно десятка гранул.

Испытание керамзитового гравия в баллоне дает лишь условную относительную характеристику его прочности, и она сильно занижена. Установлено, что фактическая прочность керамзита, определенная при испытаниях в бетоне, в 4-5 раз превышает нормативную характеристику. К такому же выводу на основании экспериментальных данных пришли В.Г. Довжик, В.А. Дорф, М.З. Вайнштейн и другие исследователи.

Стандартный метод заключается в засыпке керамзитового гравия в цилиндр, а затем его выдавливании для уменьшения первоначального объема на 20%.Под действием нагрузки, в первую очередь, происходит уплотнение гравия за счет некоторого смещения зерен и их более плотной упаковки. Исходя из экспериментальных данных, можно предположить, что за счет более плотной укладки керамзитового гравия достигается уменьшение объема свободной засыпки в среднем на 7%. Следовательно, оставшиеся 13% уменьшения объема приходятся на дробление зерен (рис. 1). Если исходная высота зерна D, то после измельчения она уменьшается на 13%.

Рисунок: 1. Схема выдавливания зерен керамзита при испытаниях

Рис. 2. Укладка зерен керамзита

, обладающего высокой прочностью, как правило, характеризуется относительно меньшими, закрытыми и равномерно распределенными порами .

Он содержит достаточно стекла, чтобы связывать частицы в плотный и прочный материал, который образует стенки пор. При распиливании гранул края сохраняются, корочка хорошо видна. Поверхность реза из-за небольшого размера материала

Водопоглощение заполнителя выражается в процентах от веса сухого материала.Этот показатель для некоторых типов пористых заполнителей стандартизирован (например, в ГОСТ 9757-90). Однако более наглядное представление о структурных особенностях агрегатов дает показатель объемного водопоглощения.

Поверхностные расплавленные корки на зернах керамзита в начальный период (даже при более низкой объемной плотности зерна и более высокой пористости) имеют почти в два раза меньшее объемное водопоглощение, чем зерна гравия.

Следовательно, необходима технология гравийных агрегатов с поверхностной расплавленной коркой из перлитового сырья, шлаков и других побочных продуктов промышленности (золы ТЭС, отходы углеобогащения).

Поверхностная корка керамзита на первых порах способна задерживать проникновение воды вглубь зерна (это время сопоставимо со временем от изготовления легкой бетонной смеси до ее укладки). Наполнители, лишенные корки, сразу впитывают воду, и в дальнейшем ее количество мало меняется.

В некоторых случаях существует тесная корреляция между водопоглощением и прочностью зерна. Чем выше водопоглощение, тем ниже прочность пористых заполнителей.Это свидетельствует о дефектности конструкции материала. Например, для керамзитового гравия коэффициент корреляции равен 0,46. Эта связь проявляется более четко, чем зависимость прочности от насыпной плотности керамзита (коэффициент корреляции 0,29).

Для снижения водопоглощения делаются попытки предварительной гидрофобизации пористых заполнителей. Пока они не привели к существенным положительным результатам из-за невозможности получения не расслаивающейся бетонной смеси при сохранении эффекта гидрофобизации.

Характеристика керамзита — деформационные свойства.

Особенности деформативных свойств предопределены пористой структурой агрегатов. В первую очередь это относится к модулю упругости, который значительно ниже, чем у плотных заполнителей. Собственные деформации (усадка, набухание) искусственных пористых агрегатов, как правило, небольшие. Они на порядок ниже деформаций цементного камня. При изучении деформаций керамзита все образцы при насыщении водой дают набухание, а при высыхании дают усадку, но величина деформаций разная.После первого цикла половина образцов показывает остаточное расширение, после второго — три четверти, что свидетельствует об изменении структуры керамзита. Среднее значение усадки после первого цикла составляет 0,14 мм / м, после второго — 0,15 мм / м. Учитывая, что гравий в бетоне менее насыщен и высушен, реальные деформации керамзита в бетоне составляют лишь часть этих значений. Пористые заполнители оказывают сдерживающее влияние на деформацию усадки (и ползучести) цементного камня в бетоне, в результате чего легкий бетон имеет меньшую деформируемость, чем цементный камень.

Другими важными свойствами пористых заполнителей, влияющими на качество легкого бетона, являются морозостойкость и устойчивость к гниению (силикатным и железным), а также содержание водорастворимых серы и соединений серной кислоты. Эти показатели регламентированы стандартами.

Морозостойкость (F, циклы) — ГОСТ устанавливает, что этот показатель должен быть не менее 15 (F15), а потеря веса керамзитового гравия в% не должна превышать 8%. — Как правило, такую ставку производители поддерживают.

Искусственные пористые заполнители обычно морозостойки в пределах стандартных требований. Недостаточная морозостойкость некоторых видов заполнителей вне бетона не всегда свидетельствует о том, что легкий бетон на их основе также является морозостойким, особенно если речь идет о необходимом количестве циклов 25-35. Заполнители для легкого бетона, предназначенные для тяжелых условий эксплуатации, не всегда соответствуют требованиям по морозостойкости и поэтому требуют тщательного исследования.

Характеристика керамзита — теплопроводность.

На теплопроводность пористых агрегатов, как и других пористых тел, влияют количество и качество (размер) воздушных пор, а также влажность. Заметное влияние оказывает фазовый состав материала. Аномалия коэффициента теплопроводности связана с наличием стекловидной фазы. Чем больше стекло, тем меньше коэффициент теплопроводности у наполнителя такой же плотности.Для стимулирования выделения заполнителей с лучшими теплоизоляционными свойствами для бетона ограждающих конструкций предлагается нормировать содержание шлакового стекла (например, для качественной пемзы шлакового типа 60-80%).

В зависимости от технологии изготовления и свойств сырья показатель теплопроводности может быть разным у разных производителей, но в среднем он составляет 0,07 — 0,16 Вт / м oС, где соответственно меньшее значение соответствует плотности М250. оценка.(Здесь следует отметить, что марка М250 встречается редко и часто делается на заказ. Обычная плотность материала М350 — М600 соответственно, то К 0,1-0,14).

Искусственные пористые пески — это в основном продукты измельчения пористых кусковых материалов (шлакопемза, аглопорит) и гранул (керамзит). Специально изготовленный керамзит (перлит, керамзит) пока не занимает доминирующего положения.

Большим преимуществом песчаного щебня является возможность их производства в сочетании с производством щебня.Однако это обстоятельство также приводит к существенным недостаткам качества песка. Являясь побочным продуктом при измельчении материала в щебень, песок в некоторых случаях не соответствует требуемому гранулометрическому составу для производства легкого бетона. Очень часто песок слишком крупный, не содержит в достаточном количестве фракции размером менее 0,6 мм, наиболее ценной для обеспечения сцепления и подвижности бетонной смеси.

Насыпная плотность пористых песков в еще меньшей степени, чем крупных заполнителей, характеризует их истинную «легкость».Низкая насыпная плотность песка часто достигается за счет межкристаллитной, а не внутрикристаллитной пористости из-за особого гранулометрического состава (преобладание зерен одного размера).

При добавлении в бетонную смесь такой песок не осветляет бетон, а только увеличивает его водопотребность.

Очевидно, что для улучшения качества пористого песка требуется специальное технологическое переделание измельчения материала в песок заданной гранулометрии, а не сопутствующее производство песка при измельчении в щебень.

Производство керамзитового песка, особенно с преобладанием в нем крупных фракций, нельзя считать рациональным. Крупные фракции (размером 1,2-5 мм) измельченного песка несколько улучшают удобоукладываемость смеси, но вызывают увеличение ее насыпной плотности за счет наличия открытых пор и повышенной пустотности. Керамзитовый песок (в печах с псевдоожиженным слоем) по-прежнему производится в небольших количествах. По физико-техническим показателям он лучше, чем щебень.Во-первых, его водопоглощение меньше.

Характеристики вспученных и дробленых песков по фракциям:

Фракция 1,2-5 мм 50%. Поэтому в легком бетоне необходимо снизить расход керамзитового щебня, что нерационально (замена щебня на песок).

С уменьшением насыпной плотности пористых заполнителей (насыпных и зернистых) их пористость и водопоглощение увеличиваются. Однако водопоглощение, относящееся к пористости зерна, уменьшается, что указывает на увеличение «закрытой» пористости в более легких материалах.

Радиационное качество, Аэфф., (Бк / кг) — для керамзита этот показатель находится на уровне 200-240, что не превышает 370 Бк / кг, соответственно, ограничений по сфере его применения нет.

Вес одного куба этого материала зависит от показателей его насыпной плотности и фракции гранул. Отношение веса керамзита к его объему определяет марку керамзита. Самая распространенная марка керамзита М450 имеет вес от 400 до 450 кг на кубический метр.Наименьший вес у марки М250, вес одного куба составит 200-250 кг.

Вес керамзита на кубический метр (насыпной вес) — очень важный показатель. Он отвечает за допустимую нагрузку на основание, характеризует прочность производимого бетона, определяет уровень звукоизоляции, влияет на теплоизоляционные свойства материала. Для каждой марки керамзита насыпная плотность определяется простым способом: емкость, объем которой известен, предварительно взвешивают пустой, затем заполняют керамзитом.Разница в весе (вес нетто) делится на объем контейнера, чтобы получить значение кг / м3.

Вес куба керамзита в зависимости от марки

В его маркировке фиксируются данные о весе керамзита. При весе менее 250 кг / м3 — марка керамзита М250, вес 600-700 кг / м3 — марка М700 и так далее. Самый тяжелый керамзит — М1000, его вес составит около одной тонны на 1 кубический метр. Керамзит марок свыше М600 изготавливается по индивидуальным производственным заказам, на постоянной основе выпускаются только марки М250-М600.

Соотношение марки керамзита и его веса представлено в таблице. Из него можно сделать вывод, что вес керамзита примерно совпадает с его маркой.

Масса керамзита различных фракций

Вес 1 м3 зависит от фракции: чем меньше размер (фракция) гранул, тем больше вес материала в 1 м3.

Правильный подбор фракции снижает расход цемента, показатели фракции учитываются в области проведения работ (стяжка, стены, перегородки и т. Д.).

Если марка керамзита не идентифицирована, то примерный вес материала можно определить исходя из размера гранул.

Песок (менее 5 мм) — 500 кг и более Мелкий (5-10 мм) — 400-500 кг Средний (10-20 мм) — 350-400 кг Крупный (20-40 мм) — 250-350 кг

Керамзит марки	Масса керамзита в 1 м3
M250	≤ 250 кг
М300	250-300 кг
M350	300-350 кг
M400	350-400 кг
M450	400-450 кг
M500	450-500 кг
М600	500-600 кг
M700	600-700 кг
M800	700-800 кг

Какой удельный вес керамзита фракции 5-10 (fr 5-10 мм) в килограммах? Масса следующих видов сыпучих материалов: керамзитовый камень, песок, керамзитовый утеплитель, керамзитовый щебень, керамзитовый заполнитель, гравий, керамзитовая галька, теплоизоляция, керамзитовая засыпка, щебень, керамзитовый утеплитель, дренаж, керамзит. глиняная засыпка.Общие сведения: насыпной груз — легкий пористый материал с ячеистой структурой с низкой плотностью, низким водопоглощением, уплотненной поверхностью, характерной камнеобразной формы в виде гравия, напоминающего природный, реже в виде щебня. камень, похожий на камень, производимый на заводском оборудовании при обжиге легкоплавких глиняных пород (глина), способных набухать при быстром нагреве до высокой температуры. Температура нагрева глины от 1050 до 1300 градусов Цельсия, время нагрева при производстве: в пределах 25–45 минут.Качество щебня и гравия характеризуется размером зерен, насыпной плотностью (насыпной плотностью) и прочностью. В зависимости от крупности зерна в мм керамзитовый гравий и щебень делятся на следующие фракции: 5-10, 10-20 и 20-40 мм, материал с размером зерна менее 5 мм, но более 0,1 мм. именуется керамзитовым песком. Материал с зернистостью от 0 до 0,1 представляет собой пыль. Обычно его используют в виде фракций, отделяемых с помощью специальных сит, при этом удаляется пылевидная фракция.В некоторых случаях фракции объединяются в необходимой пропорции, и составляется смесь. Объемный вес смеси фракций керамзита рассчитывается пропорционально, в соответствии с долей каждой фракции в смеси.

Удельный вес керамзита фракции 5-10 (фр. 5-10 мм) зависит от марки по насыпной плотности, марки по прочности и влажности сыпучего материала.

Удельный вес керамзита фракции 5-10 в 1 кубометре, 1 кубометре, 1 кубометре, 1 м3 — насыпная или насыпная плотность.

Одной из важных характеристик сыпучих материалов (гравия, песка, щебня, гальки, крошки, щебня) является насыпная плотность , которая определяет удельный вес керамзита фракции 5-10 в 1 м3 … Обычно для практических целей и для строительных работ он измеряется в таких единицах, как кг / м3 или т / м3.

Удельный вес керамзита равен весу куба керамзита.Масса 1м3 керамзита и его плотность

г.

Намного реже его нужно распознавать в таких единицах, как г / см3. Наиболее точными значениями насыпной плотности керамзита всегда являются ГОСТ. Если посмотреть на характеристики керамзита фракции 5-10 по ГОСТ 9757-90, то с насыпной плотностью будет выявлена некоторая «загвоздка».

Оказывается, что ГОСТ 9757-90 четко не регламентирует насыпную плотность по фракциям керамзитовых материалов , а требует ее соблюдения только для марок насыпной плотности керамзита.Нас это не совсем устраивает. Почему? Казалось бы, мы смотрим на маркировку на таре (мешке), если материал расфасован или узнаем марку по паспорту, сертификату и можем узнать точный удельный вес керамзита фракции 5-10. Теоретически это так, но на практике есть одна тонкость.

Дело в том, что марка керамзитового материала дает нам достаточно точные характеристики объемной массы 1 куба для мелкой фракции, например: песок, щебень, крошка.А для средних и крупных фракций нужна дополнительная настройка. Чем крупнее фракция керамзита, тем легче насыпной материал, так как в объеме вместе с ним находится большее количество воздуха, что снижает массу 1 куба, при объемной плотности данной марки заявленной по ГОСТ 9757 -90. Как сделать эту настройку самостоятельно?

Узнать точный удельный вес керамзита фракции 5-10 для конкретной партии материала можно только путем контрольного взвешивания.Справочные данные дают нам лишь допустимый диапазон массы керамзита в объеме 1 м3 для каждой марки. В практике строителей и продавцов сыпучих керамзитовых материалов (утеплитель, смеси, дренаж, засыпка, щебень, галька, камень, подстилка, теплоизоляция, песок, крошка, утеплитель, гравий и щебень) часто используют средний удельный вес керамзит фракцией 5-10 мм. См. Таблицу 1 … Это удобно, в большинстве случаев вполне оправдано и дает более-менее реальное представление о массе объема материала.Однако, если вам нужны точные данные в килограммах для конкретной марки, вам придется взглянуть на большую таблицу, выписку из ГОСТ 9757-90. См. Таблицу 2: удельный вес керамзита фракции 5-10.

Керамзит массой 5-10 и керамзит влажностью.

Как и любой другой сыпучий материал, керамзит фракции 5-10 мм существенно меняет свою плотность в зависимости от влажности. Поэтому керамзит следует хранить и продавать только с определенной влажностью, что считается нормой.В любом другом случае его масса будет намного больше заявленной в ГОСТ 9757-90. Какая влажность керамзита фракции 5-10 мм считается нормальной? ГОСТ 9757-90 определяет нормальную влажность керамзита не более 2%. В связи с тем, что керамзитовый материал: галька, щебень, гравий не впитывает воду, имеет низкое водопоглощение, его можно сушить при нарушении условий хранения керамзита или транспортировки утеплителя.

Керамзит массой 5-10 и прочностью керамзита.

Вес керамзита фракции 5-10 по ГОСТ 9757-90 не имеет прямого отношения к его прочности. Нет прямой аналогии между классами прочности и классами насыпной плотности по ГОСТу. Однако приблизительное совпадение найти можно. Но это настолько условно, что вес керамзита 5-10 лучше не определять только по классу прочности — это плохая практика. Какие марки керамзита фракции 5-10 крепостью можно найти в продаже? Обычно это: P 25, P 35, P 50, P 75 и P 100.Хотя по специальному заказу завод керамзита может производить керамзит фракции 5-10 марок прочности: П 125, П 150, П 200, П 300, П 350, П 400. Вряд ли вы сможете их найти. в продаже.

Таблица 1. СРЕДНЯЯ СТОИМОСТЬ, ОБЫЧНО УКАЗАННАЯ В СПРАВОЧНОЙ ЛИТЕРАТУРЕ, ДАЕТ НАМ ПРИБЛИЗИТЕЛЬНУЮ ОЦЕНКУ ДЛЯ НАИБОЛЕЕ ПОПУЛЯРНЫХ БРЕНДОВ. Сколько составляет средний удельный вес керамзита фракции 5-10 в кг / м3 — объемный вес 1 м3 для керамзитового песка, гальки, щебня, щебня, утеплителя, смеси, засыпки, дренажа, крошки, утеплителя, теплоизоляции утеплитель, засыпка, камень, щебень.

Что бьет. вес или какова насыпная плотность в г / см3

Количество кубиков в тонне керамзита.

СРЕДНИЙ вес керамзита фракции 5-10 мм (fr 5-10) … Галька, щебень, гравий. 0,4 — 0,45 кг 4 — 4,5 кг 1000 л 400-450 кг / м3 0,40 — 0,45 г / см3 2.5 — 2,22

Таблица 2. Сколько составляет удельный вес керамзита фракции 5-10 мм, точная масса материала в 1 кубе, насыпная плотность и насыпная плотность 1 м3, таблица составляется с учетом марки утеплителя. по плотности. Следующие классы насыпной плотности керамзита и крошки (песок, гравий, щебень) представлены как: M 250, M 300, M 350, M 400, M 450. Для каждой марки насыпной плотности указываются удельный вес и указывается масса некоторых объемов в килограммах.

Каков удельный вес или какова объемная плотность в г / см3 Количество кубиков керамзита в тонне для каждой из марок по ГОСТ 9757-90. Перевод тонн в м3. Размер зерен от 5 до 10: керамзит фракции 5-10. Марка насыпной плотности M 250 200 — 250 кг / м3 0,20 — 0,25 г / см3 5–4 M 300 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 251-300 кг / м3 0,25 — 0,30 г / см3 4–3,33 Размер зерна от 5 до 10: фракция 5-10 Сорт по насыпной плотности M 350 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 301 — 350 кг / м3 0,30 — 0,35 г / см3 3,33 — 2,86 Размер зерна от 5 до 10: фракция 5-10. Марка насыпной плотности М 400 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 351-400 кг / м3 0,35 — 0,40 г / см3 2,86 — 2,5 Размер зерна от 5 до 10: фракция 10-20. Марка насыпной плотности М 450 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 401-450 кг / м3 0,40 — 0,45 г / см3 2,5 — 2,22

Керамзитовый гравий фракции 5-10 часто называют мелким керамзитовым гравием (керамический гравий, керамический гравий, легкий гравий), учитывая мелкий гравий фракции 5-10 мм.Судя по внешнему виду на фото, это довольно крупные зерна, гранулы, частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри, диаметром 5-10 мм. Округлый, сглаженный, без краев и острых углов по форме гравий напоминает натуральную гальку или натуральный камешек. С чем связано другое название (не ГОСТ, бытовой) керамзит — керамзитовая галька фракции 5-10. Таким образом, керамзитовая галька — это не отдельный особый вид камней, а просто обиходное или торговое название керамического гравия.

Керамзит фракции 5-10 на производственных предприятиях, на заводах по его производству изготавливается в основном в виде керамзитового гравия. Это самый распространенный в продаже материал. Большинство людей так думают об этом внешне, почти на всех фотографиях керамзита, опубликованных в Интернете, мы видим только гравий. Его зерна имеют округлую форму, поэтому их часто называют пеллетами, хотя с технологической точки зрения это не правильно, но очень похоже на фото керамзита.Структура керамзитового гравия 5-10 пористая, шероховатая, не совсем гладкая и воспринимается рукой как мелкоячеистая. На поверхности керамогранита 5-10 появляется более плотная корка, внутренняя часть напоминает пемзу. «Натуральный» цвет керамзитового гравия 5-10, изготовленного из глины, без нарушения технологии производства, обычно темно-коричневый, больше похож на коричневый.

Интересно, что цвет керамзитового гравия 5-10 меняется в трещине. Если поверхность керамзита коричневая, то внутри, на изломе, цвет более темный, без красноватого оттенка, почти черный или черновато-серый.Технология производства. Керамзитовый гравий фракции 5-10 производится на заводе и получается набуханием при обжиге легкоплавких глин во вращающихся печах. По свойствам и физическим характеристикам керамзитовый щебень с крупностью 5-10 мм морозоустойчив, имеет низкую теплопроводность и высокие теплоизоляционные качества, огнестойкий, не впитывает воду (низкое водопоглощение) и не содержит вредных для цемента примесей.

Керамзитовая галька и керамзитовый щебень фракции 5-10 используются в качестве утеплителя, теплоизолятора, изолятора, засыпки, засыпки, утеплителя, гипсового наполнителя, заполнителя при производстве легкого бетона (монолитных легких бетонных конструкций на основе цемента).

Керамзитовый щебень фракции 5-10 — это мелкий щебень. Название керамзитовый щебень основан на его характерной форме, с углами, краями, трещинами, пластинами, напоминающими натуральный камень — природный щебень, полученный путем дробления горных пород (гранит, мрамор, известняк). По цвету и характеристикам керамзитовый щебень фракции 5-10 мм не отличается от керамзитового гравия, но его форма визуально выглядит не так хорошо и не ассоциируется с натуральной галькой.Поэтому керамзитовый щебень фракции 5-10 не используется в декоративных целях, например: для засыпки дорожек, в ландшафтном дизайне. Основное применение керамзитового щебня фракции 5-10 связано с применением утеплителя в качестве засыпки будущей стяжки. И конечно же керамзитовый щебень 5-10 также является наполнителем для легкого бетона. Его использование позволяет изготавливать легкие и «теплые» бетонные конструкции на основе цемента монолитным способом любой произвольной формы.Вес керамзита фракции 5-10 мм указан в таблице 1 и таблице 2.

Керамзит — один из самых востребованных строительных материалов, так как его используют не только для изготовления бетона, но и для теплоизоляции помещений. Основная проблема, с которой сталкиваются строители, — это правильное определение количества материала, которое понадобится для их целей.

Керамзит — это мелкие гранулы, обладающие высокой пористостью, что определяет его легкий вес. Керамзит изготавливается путем обжига глины.

В связи с тем, что керамзит очень легкий, его масса чаще всего указывается в кубах и литрах. Но иногда необходимо узнать, каков вес 1 куба керамзита в килограммах. Для этого необходимо учитывать определенные факторы, которые могут повлиять на вес керамзита.

Узнать цены на керамзит

Как рассчитать вес 1 куба керамзита

В среднем в 1 кубе керамзита содержится около 200-400 кг материала.Однако это значение не всегда верно, так как керамзит может быть крупнее / мельче, отличаться по плотности. Существуют различные таблицы, в которых дана уже рассчитанная масса керамзита разных марок и фракций, но даже они не всегда дают актуальную информацию. Самый простой способ узнать вес 1 куба керамзита — обратиться к продавцу, у которого есть все необходимые документы и который знает, какие условия хранения у его материала.

Однако недобросовестные продавцы могут обмануть покупателей и указать завышенные цифры.Поэтому не лишним будет знать, как самостоятельно рассчитать вес одного кубометра керамзита. Первое, что определяет вес керамзита, — это размер его зерна.

Сколько весит куб керамзита?

В зависимости от крупности фракции изменяется вес керамзита: с увеличением крупности вес уменьшается, а с уменьшением фракции — увеличивается. Всего ГОСТ выделяет три существующих вида керамзита: мелкий (5-10), средний (10-20) и крупный (10-20).

Немаловажное значение имеет плотность керамзита. Он зависит от его веса и выражается в отметке плотности (M), значение которой лежит в пределах 250-1200. Если значение плотности М450, то вес 1 куба керамзита будет 410-450 кг.

Масса керамзита в мешках

Для ремонта в доме или квартире часто не требуется большое количество керамзита. В этом случае вы можете сэкономить на покупке и доставке, купив керамзит в мешках, вес которых указан в литрах.

В этом случае многое зависит еще и от фракции и плотности вещества, если взять керамзит фракции 5-10 мм, то вес одного мешка составит порядка 23-38 кг.

Все эти расчеты очень приблизительны, чтобы узнать, сколько именно керамзита вам нужно для ваших нужд, позвоните по указанному на сайте номеру или оставьте заявку. Наши менеджеры свяжутся с вами и рассчитают для вас необходимый объем керамзита. Вы можете купить его у нас по доступным ценам с быстрой доставкой.

Вернуться к списку статей

Удельный вес керамзита 10-20 кг / м3. ГОСТ 9757-90 — насыпная плотность, насыпная плотность 1 куба насыпного материала.

Насыпной или насыпной вес керамзита 10-20 — это удельный вес керамзита (галька, гравий или щебень) с размером (фракцией) гранул от 10 до 20 мм. Профессионалы называют плотность в насыпи, навалом. Подразумевает неуплотненное состояние насыпного материала, сыпучий, рыхлый.А еще подразумевается нормальная влажность керамзита 10-20, равная двум процентам по ГОСТ 9757-90. Учтите, что влажность — важная характеристика любого насыпного материала, так как даже небольшое повышение влажности сразу вызовет заметное увеличение насыпной плотности в заливке. Нормальная влажность обеспечивается правильными условиями хранения и транспортировки сыпучих материалов.

Удельный вес керамзита 10-20 определяется маркой керамзитового материала по насыпной или насыпной плотности.Таких марок керамзита 10-20, предусмотренных ГОСТ 9757-90, очень много: М 250, М 300, М 350, М 400, М 450, М 500, М 600, М 700, М 800, М 900, М 1000, М 1100, М 1200. Поэтому вес 1 куба 10-20 керамзита может сильно варьироваться в зависимости от конкретной марки материала. См. Таблицу 1. Однако, если рассматривать не все марки, а только наиболее часто используемые для изготовления керамзитового щебня, гравия или гальки, то «вопрос с объемной массой керамзита 10-20 значительно упрощается. .«

См. Таблицу 3. Есть такое определение как средний удельный вес керамзита 10-20. Medium — не точное название, было бы неплохо заключить его в кавычки. Или замените слово «средний» на «популярный, распространенный, самый распространенный».

Плотность и вес 1 кубометра керамзита

Популярность керамзита 10-20 «средней» плотности, по сути, сводится к области его применения в качестве утеплителя, подстилки, теплоизоляции, засыпки, шпатлевки или дренажной смеси.Другие варианты насыпной плотности керамзитового гравия, щебня или гальки имеют свои преимущества, но более узкое применение и более сложная технология изготовления материала. Поэтому в продаже они встречаются гораздо реже. Возможные варианты насыпной плотности керамзита 10-20 по сортам объемного веса см. В таблице 2. Для «расширения горизонтов» полезно знать, что насыпная масса керамзита 10-20 также зависит от класса прочности керамзита. керамзитовый гравий, щебень или галька.Более прочные марки или марки с высокой прочностью, естественно, также будут иметь более низкую пористость и, следовательно, более высокий удельный вес в 1 куб.

Таблица 1. Удельный вес керамзита 10-20 С УЧЕТОМ БРЕНДА. Насыпная плотность в г / см3. Сколько килограммов в кубе, тонн в 1 кубометре, кг в 1 кубометре, тонн в 1 м3.

Насыпная плотность керамзита 5-10 кг / м3. ГОСТ 9757-90 — удельный вес, насыпная масса 1 куба сыпучего материала.

Насыпная плотность керамзита 5-10 — это объемная масса керамзита (галька, гравий или щебень) с размером (фракцией) гранул от 5 мм до 10 мм.Давайте разберемся с названиями, чтобы не было путаницы. Такое красивое название, как керамзитовая галька — это не определение ГОСТа, а торговое название обычного искусственного легкого пористого керамического гравия. Керамзитовый гравий часто называют керамзитовой (легкой, керамической) галькой на том основании, что внешне керамзитовый гравий действительно очень похож на гальку из природного камня (морского или речного). Визуально отличается от него только характерным красновато-коричневым цветом поверхности и темно-серым, почти черным цветом излома.Оказалось, что торговое название — керамзитовая галька фракцией 5-10 мм — очень положительно воспринимается покупателями материала, желающими использовать его в декоративных целях. Например: для засыпки дорожек в саду, площадок для ровных участков, полов в беседках и других ландшафтных идей в частном доме, коттедже, загородном доме. Название керамзитовый гравий — ГОСТ, вполне официальное, правильное. Это говорит нам сразу о двух характеристиках искусственного камня. 1), что фракция состоит из довольно крупных камней — это явно не песок.2) форма зерен округлая, как бы прокатанная, без острых углов, краев и сколов. Такой, который содержится в натуральном каменном гравии. Название керамзитового щебня — ГОСТ. Также подразумеваются две характеристики: размер фракции и форма гранул. Щебень отличается более остроугольной, слоистой формой с более выраженными краями и краями, чем гравий. В целом керамзитовый щебень по внешнему виду напоминает щебень из природного камня, хотя и не является таким «битым камнем».Что касается керамзита фракции 5-10, то для гравия и щебня это минимально возможная фракция. Частицы размером менее 5 мм, независимо от их формы, называют песком. Керамзитовый гравий выпускается двух фракций: 5-10 и 10-20. Реже в виде смеси фракций керамзита с размером гранул от 5 до 20 мм. Керамзитовый щебень 5-10 — мелкая фракция щебня, производится из керамзита в виде трех фракций: 5-10, 10-20 и 20-40.Возможны смеси керамзитового щебня, в том числе разной крупности: от 5 до 40 мм.

Насыпная плотность керамзита 5-10 — определяется маркой керамзитового материала по насыпной или насыпной плотности. Таких марок насыпной плотности для керамзита 5-10, предусмотренных ГОСТ 9757-90, очень много. Поэтому вес 1 куба 5-10 керамзита может сильно варьироваться в зависимости от конкретной марки материала. См. Таблицу 1. Однако, если рассматривать не все марки, а только наиболее часто используемые для изготовления керамзитового щебня, гравия или гальки, то «вопрос с плотностью керамзита 5-10 значительно упрощается.См. Таблицу 3. Есть такое определение, как средняя плотность керамзита 5-10. Это не совсем точное название, неплохо было бы заключить его в кавычки. Или слово «средний» заменить на «популярный». , наиболее распространенный. »Популярность керамзита 5-10« средней »плотности, по сути, сводится к его области применения в качестве утеплителя, подстилки, теплоизоляции, засыпки, шпатлевки или дренажной смеси. Насыпная плотность керамзитового гравия, щебня или гальки имеет свои преимущества, но более узкое применение и более сложная технология изготовления материала.Поэтому в продаже они встречаются гораздо реже. Возможные варианты насыпной плотности керамзита 5-10 по сортам объемной массы см. Таблицу 2.

Керамзитовый гравий — строительный материал, получаемый из глины путем обжига и представляющий собой фрагменты круглой формы с порами внутри и расплавленной поверхностью.

Документом, регулирующим требования к керамзитному щебню: технические параметры, правила приемки, методы испытаний, транспортировку и хранение, является Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 «Заполнители пористые для легкого бетона.Технические условия ».

№

Производство керамзитового гравия осуществляется в специальных барабанных печах, где сырье, представляющее собой монтмориллонит и гидрослюдистые глины, доводится до определенного структурного состояния, после чего охлаждается.

Производство

Производственный процесс делится на несколько этапов:

Подготовка сырья.
Горение.
Охлаждение.

Схематично производственный процесс выглядит так:

Требования к сырью, из которого изготавливается керамзитовый гравий, определяются тремя параметрами, это:

Содержание кварца не более 30%, оксида кремния — не более 70% и минералы — не менее 12%.
Низкая температура плавления — температура обжига не должна превышать 1250˚С;
Интервал набухания — должен соответствовать требованиям.

Подготовка сырья может осуществляться по нескольким технологиям. Это сухой препарат — когда глиняная порода измельчается до необходимой крупности с последующим разделением на фракции. Пластическая подготовка — формирование зерен осуществляется замешиванием сырья в специальной машине (смеситель для глины) и лепкой гранул с последующей сушкой.Порошок — пластическая подготовка — процесс осуществляется аналогично приготовлению пластическим методом, с той лишь разницей, что в этом случае исходное сырье превращается в порошок. Мокрая (шликерная) подготовка — глина смешивается с водой в специальных приборах (глиняных плитах), где получается глиняный раствор, называемый шликером, который подается в печь. По этой технологии печи оснащаются специальными завесами из цепей, которые нагреваются во время работы. Шликер подается на цепи, где разбивается на куски, которые затем обжигаются.

Обжиг происходит в специальных печах различной конструкции:

Вращающиеся, одно- и двухбарабанные печи — при такой конструкции подготовленное сырье подается в верхнюю часть барабана, который расположен под определенным углом. на землю. В нижней части барабана находится сопло, обеспечивающее обогрев внутреннего пространства устройства. Гранулы глины скатываются по стенкам барабана и проходят термообработку, при которой глина вскипает и набухает, ее верхний слой плавится.
Кольцо — производство керамзита осуществляется методом термического удара. Готовые гранулы на 25-40% легче, чем при обжиге в барабанах.
Вертикальный, воздушный — керамзит получают в восходящем потоке горячих газов. При такой конструкции также возникает тепловой удар, который вызывает активное разбухание глины.

Охлаждение происходит в несколько этапов с постепенным снижением температуры: 1-я стадия — по окончании набухания глины — до температуры + 800-900 ° С, 2-я стадия — в течение 20 минут, до температуры +600-700. ° С и 3-я ступень — окончательное охлаждение.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013 гравий выпускается трех фракций:

Мелкая фракция — размер обломков (зерен) от 5,0 до 10,0 мм;
Средняя фракция — крупность от 10,0 до 20,0 мм;
Крупная фракция — размер зерна от 20,0 до 40,0 мм.

Основные технические параметры керамзитового гравия:

Насыпная плотность (насыпная плотность).

Измеривается в кг на м3, выпускается 11 марок — от марок М150 до М800, наиболее востребованными являются М450, М500, М600.

Истинная плотность (насыпная плотность) в 1,5-2 раза больше насыпной плотности.

Прочность материала измеряется в МПа (Н / мм2), выпускается 13 классов прочности — от P15 до P400.

Существует связь между сортами керамзита по плотности и прочности — увеличение плотности приводит к увеличению прочности.

Коэффициент уплотнения — значение (К = 1,15) используется для учета уплотнения массы материала при транспортировке или хранении.
Звукоизоляция. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
Морозостойкость.

Керамзит обладает достаточно высокими морозостойкими свойствами. Он характеризуется потерей массы материала, измеряемой в%.

Самым важным показателем является теплопроводность.

Измеряется в Вт / м * К. Характеризует способность материала сохранять тепло. По мере увеличения плотности увеличивается коэффициент теплопроводности.

Измерено в мм. Определяет количество влаги, которое может впитать керамзит. Керамзит относится к относительно устойчивым к влаге материалам.

Количество радионуклидов.

Удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк / кг.

По ГОСТ 32496-2013 марка керамзитового гравия должна быть:

Прочность в зависимости от марки:

Марка гравия	Прочность, МПа
Марка гравия	До 0.5	0,5 — 0,7	0,7 — 1,0	1,0 — 1,5	1,5 — 2,0	2,0 — 2,5	2,5 — 3,3	3,3 — 4,5	4,5 — 5,5
По прочности	P15	P25	P35	P50	P75	P100	P125	P150	P200

Насыпная плотность должна соответствовать марке прочности, а именно:

Марка гравия
По насыпной плотности	M150	M200	M250	M300	M350	M400	M450	M500	M600	M700	M800
По прочности	P15	P25	P25	P35	P50	P50	P75	P100	P125	P150

Морозостойкость материала также нормируется ГОСТом — потеря веса керамзитового щебня не должна превышать 8%.

Теплопроводность зависит от технологии подготовки и состава сырья, конструкции печи для обжига и условий охлаждения. В зависимости от плотности получаемого материала и технологии изготовления удельная теплопроводность колеблется от 0,07 до 0,18 Вт / м * К.

Способность керамзита впитывать влагу (влагопоглощение) также является важным параметром, характеризующим это. строительный материал. Коэффициент влагопоглощения у разных марок колеблется от 8.От 0 до 20,0%. Способность впитывать влагу по отношению к массе материала в течение 1 часа должна быть не более для марок:

до М400 — 30%;
M450 — M600 — 25%;
M700 — M800 — 20%.

Общая влажность отгружаемой партии материала не должна превышать 5,0% от общей массы щебня.

После изготовления керамзита готовый материал отправляется на продажу в виде россыпи или в определенной упаковке, при этом количество поврежденных (расколотых) зерен не должно превышать 15% от общей массы материала. произведено.

Кроме того, при производстве керамзитового гравия контролируется форма зерен, которая определяется коэффициентом формы. Коэффициент формы должен быть не более 1,5, а количество зерен, превышающих этот показатель, также должно быть не более 15% от общего количества в партии материала.

При реализации наливом и тарой у продающей организации должны быть сертификаты соответствия, результаты испытаний и накладные на материал. При продаже в таре (фасованной) продукция маркируется на упаковке.В маркировке указываются: наименование наполнителя, данные производителя, дата изготовления, значение теплопроводности, количество наполнителя, результаты испытаний и обозначение стандарта.

Для упаковки используются бумажные, полипропиленовые и тканевые мешки, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ к таре данного типа. Маркировка наносится на каждую сумку в соответствии с требованиями к маркировке товаров, указанными выше.

Контроль качества материала осуществляется производителем, при этом контроль осуществляется с момента поступления сырья до окончания производственного процесса (входной, производственный и приемочный контроль), данные о котором имеются. заносятся в специальные журналы и оформляются протоколами.

При проведении приемочных испытаний определяются:

зерновой состав в каждой партии;
насыпная плотность;
силы;
коэффициент формы зерна;
содержание дробленых зерен в щебне;
влажность.

При длительном хранении готового материала проводятся периодические испытания, которые проводятся:

1 раз в две недели — проверяется потеря массы при прокаливании и содержание легкоплавких зерен;
раз в квартал — проверяется потеря веса при кипячении;
1 раз в полгода — проверка морозостойкости и коэффициента размягчения;
1 раз в год — проверяется удельная эффективная активность природных радионуклидов и теплопроводность.

В начале производства и при каждой смене сырья проводятся испытания для проверки на наличие радионуклидов и теплопроводности керамзита.

Керамзит, подготовленный к продаже, отгружается, при этом количество материала измеряется по объему или его массе с учетом коэффициента уплотнения (К = 1,15).

Достоинства и недостатки

Преимущества использования:

Достаточная прочность материала.
Низкая теплопроводность, а как следствие — хорошие теплоизоляционные свойства.
Хороший звукоизолятор.
Высокая огнеупорность, определяет этот материал как негорючий, пожаробезопасный. При воздействии внешнего источника огня не поддерживает горение, не выделяет вредных веществ в окружающее пространство.
Морозостойкость.
Низкий удельный вес — позволяет при необходимости использовать для уменьшения массы строящихся конструкций.
Не подвержен влиянию атмосферных агентов (влажность, перепады температур).
Инертен к химическому воздействию.
Не гниет и не разлагается.
Длительный срок службы.
Это экологически чистый материал.
Легкость монтажных работ.
Низкая стоимость по сравнению с другими теплоизоляционными материалами.

Недостатки:

При горизонтальной укладке необходимо укладывать подоснову.
При некачественном изготовлении или изготовлении без образования поверхностной корки он впитывает влагу, после чего не может использоваться как теплоизолятор.
При использовании в качестве обогревателя он занимает большой объем, тем самым уменьшая пространство в изолированном помещении.

Благодаря своим положительным свойствам керамзитовый гравий широко применяется в различных видах строительных работ, таких как:

монолитное строительство — в качестве наполнителя;
теплоизоляция — крыши, перекрытия и перекрытия зданий, сооружений и сооружений;
теплоизоляция различных систем — «теплый пол», водопровод, трубы наружного отопления и др. Трубопроводные системы.
защита от шума внутреннего пространства;
производство бетона и строительных блоков;
теплоизоляция фундамента — позволяет уменьшить глубину фундамента;
дорожное строительство — используется для теплоизоляции и дренажа при строительстве насыпей для дорог и при строительстве на заболоченных территориях.

Керамзит также используется при создании ландшафтного дизайна участка (создание альпийских горок и террас), при необходимости утепления почвы (при выращивании растений) и в растениеводстве — для создания дренажа корневой системы растений.

При выборе керамического гравия необходимо руководствоваться следующими критериями выбора:

Качество материала.
Наличие сертификата соответствия.
Условия хранения готового материала.
Целостность фрагментов (зерен) материала.
Цвет и наличие корки на зернах керамзита.

Керамзитовый гравий, благодаря своим положительным свойствам, широко используется в различных отраслях промышленности и народном хозяйстве, как в нашей стране, так и за рубежом.

Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 «Заполнители…

ГОСТ 9757-90 Гравий, щебень и песок искусственные пористые

Керамзитовый гравий — гост 9757 90

Похожие материалы:

фото, технические характеристики и свойства, плотность, теплопроводность, удельный вес, фракции, виды, гост

Общие свойства материала, его структура и виды

Технические характеристики

Недостатки – отдельные параметры

Альтернатива керамзиту – пенополистирол и вермикулит

Керамзитовый гравий — фракция, плотность и производство

Производство

Достоинства и недостатки

Государственные стандарт 32497-2013 | ООО «АКЗ»

Предисловие

Область применения

Нормативные ссылки

Термины и определения

Характеристики керамзита — Керамзит Пермь

Керамзит ГОСТ (9757-90) Фракции 20-40 в Челябинске (Керамзит)

Керамзит фракция 10-20 мм цена м3 (куб) с завода по ГОСТ

Цена на керамзит фракции 10-20

Технические характеристики керамзита

Керамзит (керамзитовый гравий)

У нас Вы можете купить керамзит (керамзитовый гравий) любых требуемых фракций и характеристик на наиболее оптимальных условиях.

Доставка керамзита возможна как железнодорожным транспортом, так и самосвалами и еврофурами до места выполнения работ.

Возможна поставка фасованного керамзита в МКР (биг-беги) по 1м3 и в мешки по 0,05м3.

Вагонная норма загрузки:

68 тонн / 85-90м3

Вагонная норма загрузки:

55 тонн / 85-90м3

Вагонная норма загрузки:

40 тонн / 85-90м3

Вагонная норма загрузки:

40 тонн / 85-90м3

Керамзит

навалом (россыпью)

Керамзит

в мешках по 0,05м3 (50 л)

Керамзит

в МКР (биг-бегах) по 1 тонне

Автотранспорт: еврофура

Норма загрузки: 45 м3

Род вагона: крытый

Норма загрузки: 95 м3

Род вагона: полувагон

Норма загрузки: 85-90 м3

Автотранспорт: еврофура

Норма загрузки: 45 м3

Род вагона: полувагон

Норма загрузки: 70 м3

Сертификация керамзита в ЕСК

О продукции

Сертификация

Нормативная база

БЗКГ (Боганднский завод керамзитового гравия). Керамзит.

Предлагаем гравий керамзитовый в мешках (0.9)м — ГОСТ 32496 -2013.

Экологически чистый, высококачественный керамзитовый гравий в регионах Урала и Западной Сибири.

Исследование коррозии арматуры в керамзитобетоне

Реферат

Ключевые слова

Рекомендуемые статьи

Цитирование статей

(PDF) Гранулы керамзитового заполнителя с использованием местного сырья

Характеристики, виды и особенности материала

особенности конструкции, плюсы и минусы Что учитывать при выборе материала

Внешние признаки качества керамзитового блока

Геометрия и габаритные размеры

Цвет и текстура поверхности

Масса и сила

выводов

Технические характеристики керамзитобетонных блоков

Обзоры материалов

Преимущества и недостатки керамзитового блока

Хранение и транспортировка

Кладка из керамзитовых блоков

Керамзитобетонные или песчано-цементные блоки

Сколько слотов должно быть в блоке

Класс прочности

Какой оптимальный вес

Выбор блоков перегородок